右岸进水口液压启闭机安装工艺措施
右岸进水口快速闸门设置在检修闸门后面，利用部分水柱动水闭门，充水阀充水平压后静水启门，采用容量为4500kN/10000kN（启门力/持住力）的液压启闭机通过拉杆操作，闸门平时用液压启闭机悬挂在孔口以上1.5m处，当机组发生事故时，打开液压启闭机快速闭门。快速闭门时间≤4min，闸门接近底坎时的闭门速度≤5m/min。
右岸进水口快速闸门4500kN/10000kN液压启闭机一机一泵站布置方式，油缸安装在进水口604.00m高程机房内，液压泵站安装在606.00m高程的机房内。启闭机总体布置形式为单吊点，尾部球面法兰支承，垂直单作用油缸，现地控制和远方集中控制。
右岸进水口快速闸门4500kN/10000kN液压启闭机主要参数：
序号名称参数备注
1 额定启门力4500 kN 充水平压后静水启门
2 额定持住力10000 kN 利用部分水柱快速闭
门
3 工作行程11.5m
4 最大行程11.7m
5 缸径/杆径Ø800/Ø410mm
6 启门计算压力14.3 MPa
7 持住计算压力27.8 MPa
8 启门速度0.6/0.3m/min
9 快速闭门时间≤4 min、
闸门接近底坎时的速度≤5 m/min
10 操作条件动水闭门、静水启门
11 启闭机形式缸体尾部球面和球面支承，垂直
单作用液压启闭机
2.1 液压启闭机安装流程
埋件安装→油缸部件拆洗、组装、检查、电气试验→运输→机架安装→油缸总成安装→液压站系统安装→液控系统安装→管道安装→管道打压、冲洗→电气安装→启闭机试运转→与拉杆及闸门连接→系统耐压试验→验收。
2.2 液压启闭机机架基础及机架安装
1、机架安装前根据快速门槽实际安装尺寸，在EL518.0底坎先测量出起吊中心线和
孔口中心线并制作参照点，然后从EL606.0平台上垂下钢琴线与参照点重合，再用细线放出孔口中心线和门槽中心线。
2.3 油缸总成安装
油缸吊装前，根据业主和监理要求，在厂家人员的配合下，可对油缸总成（包括缸体、上下缸盖、活塞、活塞杆及密封件等）进行必要的解体清洗。为了避免在油缸吊装过程中，活塞杆滑出，采用钢丝绳穿过油缸吊头上的2只预设吊耳与下端盖上的2只M30吊环螺钉并连接牢固。待安装到位且油缸杆腔注油后方可撤去绳索。
油缸吊头处的轴承孔为Φ400H10，安装前应检查轴承孔、销轴配合面是否有毛刺、拉伤现象并涂润滑脂。
油缸吊装前，拆除缸旁油管及管夹座，以便向下穿过油缸支座。注意下端盖处预装的“节流孔板”需一并取出并及时封堵油口。
吊装时对端面处“开度仪”装置、缸体侧面“排气测压接头”的防护。
2.4 液压泵站、补油箱安装
快速门液压启闭机设计为一机一泵站，液压泵站布置在EL606.0快速门孔口旁，补油箱的进油管与液压泵站相连接，出油管与油缸无杆腔连接。
1、液压泵站油箱在安装前进行检查，清洁度的要求达到制造厂技术说明书的要求，所有压力表、压力控制器、压力变送器等检验准确。油箱安放在指定位置。
2、液压系统油牌号应符合施工图纸要求。油液在注入系统以前，油箱及管路必须经过清洗，其清洁度达到管路系统清洁度的要求，其成分经化验符合相关标准。
3、快速闸门液压泵站采用一体形式，油泵电机安装在油缸靠孔口侧。在安装时先使用膨胀螺栓在油泵电机组地脚位置铺设埋板，并用水准仪调平，再依次进行油泵电机组和油箱的安装。
2.5 液压管道的配置和安装
配管前，油缸总成、液压站级液控系统设备已正确就位，所有管夹基础埋件完好。以上工作完成后，即可进行管路的配制工作，按施工图纸及厂家说明书和有关规范的规定进行配管和弯管，管路的凑合段长度根据现场实际情况确定。管路布置尽量注意减少阻力，管路布局清晰合理，系统中任何一段管道或管件应能自由拆装，而不影响其他元件。管端切口端面倾斜偏差不大于管子外径1%，切口端面管内的毛刺用半圆锉去刺。
预安装合适，再拆下管路进行管接头的焊接。需对接的油管，其端部成对开35°的坡口。采用不锈钢焊丝（与1Cr18Ni9油管材质匹配），其焊缝采用氩弧焊进行焊接，焊工须持有氩弧焊工证。与法兰焊接的油管，焊接时与法兰对正，使两者轴线重合。所有焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹、未焊透等焊接缺陷。管路焊接完成后进行压力试验和冲洗，检验合格后方可回装。
1、压力试验
根据现场实际情况，法兰焊接后分段进行压力试验，在管路两端连接配套堵头。一个堵头上配有进水孔和压力表（40MP），另一个配有排气孔。试验时，先通过进水口自流充水，并通过排气孔排气，待充满水后使用加压泵逐渐加压，每升高一级宜稳定2～3min；待压力升高至试验压力（有杆腔快速闭门油管道为27.8×125%=34.75MPa，无杆腔回油管道为1.5×125%=1.875MPa）时，保持15min，然后降至工作压力（有杆腔快速闭门供油管道为27.8MPa，有杆腔启门供油管道为14.3MPa，回油管道为1.5MPa），保压30min，进行焊缝处检查，无渗漏方可进行冲洗安装。
2、管道冲洗
管路压力试验合格后，对管路进行冲洗工作,
冲洗液压油在管路中流速为6～8m/s，泵压大于10MPa；冲洗液压油应与运行用油相同牌号，油温不宜超过60℃，冲洗时间一般在72小时以上，根据管路焊接质量、清理情况、管路材料而定，对于大流量、大压力冲洗的不锈钢管路时，冲洗时间一般在8～10小
时，冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。
管路系统循环冲洗后，从冲洗回路的最后一根管路上制取样液，采用颗粒计数检测油液污染度，要求不高于NAS1638的8级标准。
油压系统用油牌号遵照施工图纸要求，油液在经过过滤并经化验确保其成分符合相关标准后方可注入管路系统。
2.6 管道的试压
在管道冲洗合格、安装完毕组成系统并经过空运转后进行管路系统的压力试验。试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳定2～3min，达到试验压力34.75MPa后，持续15min，然后降至工作压力（有杆腔快速闭门压力）27.8MPa，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
在做压力试验时，系统中如果出现不正常声响时，应立即停止试验；如果焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接；压力试验期间不可锤击管道，且在试验区域的5m范围内不得同时进行明火作业；管路试验完毕填写试验压力记录。
管路安装、试验完成后，在油泵处及机架处对油管进行色标，按布置总图的要求；高压油管标志漆颜色为红色（R03）。低压油管标志漆颜色为黄色（Y08）。
2.7液压启闭机的调试与试运转
在管道冲洗、试压、检验完毕后进行整个液压系统的调试工作。在往油缸内注油时，先向有杆腔，待有杆腔加满油后，将吊头部位的紧线及钢丝绳拆除，在进行油缸试验。
1、空载试验；在空载即活塞杆吊头不与闸门连接工况下，全行程往复动作三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组，阀组及电气操作系统的正确性和油缸有无爬行现象。
2、无水试验：在活塞杆吊头与闸门连接，但闸门不承受水压力工况下，进行起门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好高度显示仪、限位开关和电气元件的数据
