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豆乳生产工艺要点1.消除大豆的豆腥味：除去豆腥味是豆乳生产的关键问题，豆腥味与大豆的薪陈度，原料精选度，去皮，浸泡膨润度，磨浆机的性能以及豆乳的提取温度和浓缩有关，目前是通过加热的方式来消除的。
食神网-我的美食,我做主! 2.提高豆乳的营养价值：需要考虑各成份的比配，补充或强化豆乳中缺少的营养成分。
3.提高豆乳的保存期限。
美食,我们共同的爱好!生产工艺操作要点：食神网1.原料选择：原料大豆最好含水量在12%以下，低温抽提的脱脂大豆（NSI）180%C以上，也可用于豆乳的生产。
欢迎来到2.脱皮：是豆乳生产中的一个重要工序，理论100%，实际上只有80——90%，要脱去胚轴和种皮，可减少豆乳的苦涩味和收敛味。
美食,我们共同的爱好!3.灭酶，去豆腥味：也是豆乳生产中的一个重要工序，比较实用的有：（1）.将大豆在90——120度加热5分钟冷却；（2）将浸泡尚未吸水的大豆用70度以上的热水磨碎，并在90——100度加热处理，在15——20Mpa压力下均质。
食神网，一个非常棒的美食网站哦~~4.粉碎与分离：磨浆时豆水比一般控制在1：5~10左右，豆乳中大豆固形物6.5——11. 5%，固形物回收为40——55%，这了提高回收，可进一步采取两次磨浆http://www.cookgo 美食,我们共同的爱好!5.调制和杀菌：当调制液3%时可以不使用乳化剂，在豆乳中最好使用糖脂或卵磷脂，少使用甘油单脂；杀菌：一般采取120——140度，1分钟左右，最好以洁净蒸汽直接通入豆乳中杀菌。
食神网，一个非常棒的美食网站哦~~6.脱臭，均质，冷却：真空脱臭，真空度26.7——40Kpa，温度75度左右，此温度对均质也是适用的，均质，15——20Mpa。
冷却用板式冷却机欢迎访问食神网-http://www.CO UHT灭菌无菌灌装豆奶生产工艺流程传统的饮料生产和灌装一般都是采用热灌装方式，这种做法虽然可以满足商业无菌要求，但始终存在着技术上的六大难题不能解决，特别是中性的植物蛋白和果汁饮料，产品因长期处于高温状态下口味的改变、营养素的损耗、色泽的色变、香气成分的异散、保质期的浑浊问题，包装容器成本高，而且多数热灌装饮料都加有防腐剂。
随着近年来黄酒行业的不断发展，黄酒灌装工艺呈现出多样化的趋势，根据杀菌温度不同，杀菌工艺分为“热杀菌”和“冷杀菌”根据手段不同，冷杀菌又分为物理杀菌和化学杀菌，物理杀菌是运用物理方法，如高压、场、电子、光等单一作用或两种以上共同作用，在低温或常温下达到杀菌的目的。
但是目前比较成熟的灌装工艺仍是“热杀菌”，黄酒生产中存在两种灌装工艺，一种是先灌装封口再通过巴氏杀菌法进行灭菌，称为冷灌装；另一种是先瞬间提高酒体温度进行灭菌再灌装封口，称为热灌装。
关于冷灌装和热灌装的优缺点一直众说纷纭，其中冷灌装中主流的灌装工艺是照搬了比较成熟的啤酒杀菌设备（即喷淋杀菌），该工艺及设备较成熟，操作简单，且酒精度和风味物质挥发较少。
但是因黄酒多采用密封性较差的扭断盖，导致在降温过程中更易造成喷淋水被吸入而产生微生物污染，同时，盖内积水过多也是造成内霉菌污染多发的主要原因。
而与热灌装对比之下能耗较低，节水节电。
但也有业内人士认为热灌装工艺会影响黄酒风味并会导致酒精度损耗偏高，影响黄酒口味的主要是杀菌温度，而不是灌装方式，也就说，冷热灌装如果杀菌温度过高都会影响口感。
杀菌温度在60〜65°℃时，随杀菌时间延长，酒质得到改善；当杀菌温度超过70°℃时，杀菌时间应控制在1 h以内；当杀菌温度为75°℃时，杀菌时间超过30 min，黄酒风味有下降的趋势；当杀菌温度为80 ℃以上时，黄酒风味随杀菌时间延长而变差。
目前对于冷热灌装对黄酒风味和酒精度损耗的影响一直没有定论，但却鲜有采用现代化先进的分析仪器进行系统的研究，为此，本研究分别统计了冷灌装和热灌装后的黄酒酒精损耗情况，并采用气相色谱对其风味物质含量进行了测定，为冷热灌装对黄酒风味的影响提供了重要的数据支持。
1材料与方法1.1材料、试剂及仪器酒样:本公司待灌装黄酒。
气相检测试剂:无水酒精和Na℃l为A.R.级，其余标样均为G℃级。
1.2试验方法采用顶空气相色谱法检测风味物质含量，柱温:起始柱温为40 ℃，保持5 min后以10 ℃/min升温至230°℃，并保持7 min;顶空条件:在20 mL顶空瓶内加入5 mL黄酒和1.5 gNaCl，混匀后在50 ℃下平衡30 min;检测器：FID，氢气流速40 mL/min，空气流速450 mL/min;检测器温度25℃;载气：高纯氮，流速1 mL/min;采用分流进样，分流比为1:1。
谈谈传统热灌装与无菌冷灌装技术的不同之处PET无菌冷灌装技术本身的发展时间并不长，但世界上已经有几大著名饮料设备厂商具有了比较成熟的无菌冷灌装工艺技术。
与传统的热灌装工艺相比。
传统的热灌装可以分为两种，一种是高温热灌装，一种是中温灌装后再将产品升温到65℃~75℃进行巴氏杀菌。
这两种方式无需对产品、瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可对瓶子和盖子进行杀菌。
而无菌冷灌装首先需要将产品、瓶子、盖子分别进行杀菌，创造出无菌灌装的优良环境，在无菌环境下进行灌装，密封后离开无菌环境。
即为成品。
如果仅从两者工艺流程对比来看，最大的区别就是饮料受热时间不同。
众所周知，热处理时间越长，对饮料的品质和口感影响越大。
无菌冷灌装采用UHT超高温瞬时杀菌，对物料的热处理时间不超过30秒，并且在高温情况下完全可以保证杀菌效果，而热灌装采用的杀菌方式却使物料长时间处在高温状态下，严重影响产品口感、色泽以及热敏性营养素(如维生素)含量。
如果我们从生产线配置上来看，当灌装机出现故障停机肘，采用热灌装方式处理的物料有-部分回流会延长受热时间，这样会严重影响整批产品的质量，而无菌冷灌装不会有此现象发生，物料经过瞬时杀菌后已经降到室温，置于无菌罐内是不会影响其品质程度的。
我们再回头看看使用PET瓶的比较。
从灌装工艺可以看出，两种灌装方式对PET瓶的要求是不同的。
热灌装要求PET瓶能够承受85℃~92℃的高温且保持良好的耐热性，这就要求增大PET材料的结晶度，同时在吹瓶时要限制诱导应力的产生。
使用的PET瓶就有以下特点：瓶壁厚，有明确的瓶壁肋骨防止热收缩；要求有结晶瓶口等，从而大大限制了瓶型设计的自由度。
无菌冷灌装可以使用轻质瓶(最高耐热温度在60℃至70℃之间)，以及它的标准盖设计，从而大大降低了瓶子和盖子的成本，还可以自由的选择设计瓶型。
在热灌装工艺中，饮料在高温下保持较长时间，-般细菌和微生物都会被杀灭，并且还要添加防腐剂，这样饮料安全性肯定比较高。
瓶装果汁是如何灭菌的原理瓶装果汁的灭菌原理主要是通过高温处理和加入防腐剂两种方式来实现的。
一、高温处理高温处理是灭菌过程中最常见和有效的方法之一。
它能够通过将果汁暴露在高温下一段时间，以杀死潜在的微生物和细菌，从而延长果汁的保质期。
高温处理主要分为两种方式：热灌装和热处理。
1. 热灌装热灌装是指将已经煮沸的果汁以高温状况灌装到瓶子中，然后封闭瓶盖。
这个过程需要确保果汁在灌装过程中保持高温状态。
瓶盖在紧封后逐渐冷却，并且在冷却的同时吸附了从果汁中蒸发出的气体，形成一种负压，将果汁长期保持在无菌状态下。
2. 热处理热处理是指将已经灌装的果汁加热至一定温度，保持一段时间后再进行冷却。
这个过程能够通过高温将果汁中的微生物进行灭活，达到灭菌的目的。
常用的热处理方法有巴氏杀菌和超高温（UHT）处理。
（1）巴氏杀菌巴氏杀菌是一种广泛使用的热处理方法，其原理是将果汁加热到80-88C并保持一段时间，通常为15-30秒。
这个温度和时间足以杀死果汁中的大多数细菌和微生物，但会对果汁的口感和营养成分产生一定的影响。
（2）超高温（UHT）处理超高温处理是一种更加激进的高温处理方式，其原理是将果汁加热到高温，通常为135-140C，并保持一段时间，通常为2-5秒。
这个高温和短时间能够杀灭果汁中几乎所有的微生物，同时对果汁的营养成分和口感的影响较小。
二、加入防腐剂除了高温处理，瓶装果汁中常常还会加入一些防腐剂，以延长果汁的保质期并防止微生物的污染。
常见的防腐剂有：1. 抗氧化剂抗氧化剂能够防止果汁在长时间存放过程中遭受氧化，从而保持其色泽和口感的稳定。
常用的抗氧化剂有维生素C（抗坏血酸）、亚硫酸盐等。
2. 酸度调节剂酸度调节剂能够阻止细菌和微生物的生长，从而保持果汁的稳定性。
常用的酸度调节剂有柠檬酸、酒石酸等。
3. 防霉剂防霉剂能够防止果汁受到霉菌的侵害，从而延长其保质期。
常用的防霉剂有山梨酸钾、山梨酸钠等。
需要指出的是，防腐剂的使用应符合国家和地区的食品安全法规和标准，确保对人体健康的无害性。
PET无菌冷灌装与热灌装技术比较PET瓶装饮料自问世以来，由于其美观、轻便、可回收的特点，已得到广大消费者的普遍认可，目前在欧美及世界各地的发展势头非常迅猛。
在我国，热灌装和无菌冷灌装PET瓶装饮料共存于市场，并以每年30%的速度增长。
据专家预计，到2005年，我国PET瓶装饮料总量将会达到1000万吨。
经过十多年不断努力，PET无菌冷灌装技术日趋完善，生产的饮料品种也越来越多，包括果蔬汁饮料、茶饮料、运动饮料、碳酸饮料、水等等，目前在欧洲和北美PET瓶装乳饮料已经比较普遍。
2001年，汇源集团成功引进中国第一条PET无菌冷灌装生产线，开创了中国饮料制造行业的新局面。
一.PET瓶的突出优势与纸包装、玻璃瓶、金属罐等其他包装形式的饮料相比，PET瓶装饮料的增长速度是最快的。
其突出优点表现为：✧透明——消费者可以直观看到内容物；✧瓶型设计自由，形式多样；✧有韧性，耐冲击强度比较高；✧轻便——只有玻璃瓶重量的1/10；✧与玻璃瓶比较：有更高的空间利用率；✧低成本；✧通过美国FDA认证的安全食品包装材料。
二.无菌冷灌装理论基础无菌包装技术诞生于二十世纪三十年代，1961年利乐公司首先将纸盒（Tetra Pak）无菌包装技术用于商业生产，现在PET无菌冷灌装生产线也采用无菌空间加上化学消毒剂的方法来进行杀菌，确保整个灌装过程达到无菌要求。
无菌冷灌装是指在无菌条件下对饮料产品进行冷（常温）灌装，这是相对于通常采用在一般条件下进行的高温热灌装方式而言的。
在无菌条件下灌装时，设备上可能会引起饮料发生微生物污染的部位均保持无菌状态，所以不必在饮料内添加防腐剂，不必在饮料灌装封口后再进行后期杀菌，就可以满足长货架期的要求，同时可保持饮料的口感、色泽和风味。
无菌冷灌装技术的关键是保证灌装封口后的饮料内微生物控制在允许范围内（即商业无菌），为了保证无菌冷灌装的成功，生产线必须满足以下基本要求：✧产品经过超高温瞬时杀菌达到无菌状态；✧包装材料和密封容器要无菌；✧灌装设备达到无菌状态；✧灌装和封盖要在无菌环境下进行；✧关键控制点的建立、监测、记录和控制。
无菌包装技术在食品加工中的应用研究随着人们对食品安全和质量的要求不断提高，无菌包装技术在食品加工中得到了广泛应用。
无菌包装技术是一种能够有效延长食品保质期和保持食品原有营养及口感的技术。
本文旨在探讨无菌包装技术在食品加工中的应用研究，并介绍其原理、优势和发展趋势。
无菌包装技术是通过将食品和包装容器在一定温度下进行高温杀菌，然后在无菌环境中进行灌装封装的一种包装方式。
主要针对不耐高温杀菌的食品进行处理，以达到有效杀灭微生物和保持食品质量的目的。
无菌包装技术可以分为热灌装和冷灌装两种方式。
热灌装是将经过高温杀菌的食品在高温环境下快速灌装封装，而冷灌装则是在无菌环境中将经过低温处理的食品进行包装。
无菌包装技术在食品加工中具有多种优势。
首先，无菌包装技术能够有效延长食品的保质期。
通过高温杀菌和无菌环境的包装，可以有效杀灭食品中的微生物，防止食品变质和腐败。
其次，无菌包装技术能够保持食品的原有营养成分和口感。
相比传统的加工和灌装方式，无菌包装技术能够最大限度地减少食品的营养成分流失和质感改变。
此外，无菌包装技术还能够减少食品添加剂的使用，提高食品的健康性和品质。
无菌包装技术在食品加工中的应用研究包括对不同食品的无菌包装工艺和条件的研究，以及对无菌包装后食品质量的评价和监测。
目前，已经有很多研究针对不同食品的特点，优化了无菌包装技术的工艺和条件。
例如，对于液态食品，研究人员通过调整灌装温度和压力等参数来提高无菌包装的效率和产品质量。
对于食品中的氧化物，研究人员则致力于开发更好的包装材料和技术，以防止氧化物的形成和食品品质的下降。
此外，无菌包装技术在食品加工中的应用还存在一些挑战和发展趋势。
首先，技术和设备的成本仍然较高，限制了其在中小型企业中的推广和应用。
其次，目前的无菌包装技术主要应用于液态食品和一些特定的固态食品，而对于其他形态的食品如颗粒状食品和粉状食品的无菌包装技术研究还相对较少。
因此，未来的研究重点应该放在对不同食品形态的无菌包装技术的研究和开发上。
谈谈传统热灌装与无菌冷灌装技术的不同之处
PET无菌冷灌装技术本身的发展时间并不长，但世界上已经有几大著名饮料设备厂商具有了比较成熟的无菌冷灌装工艺技术。
与传统的热灌装工艺相比。
传统的热灌装可以分为两种，一种是高温热灌装，一种是中温灌装后再将产品升温到65℃~75℃进行巴氏杀菌。
这两种方式无需对产品、瓶子和盖子进行单独灭菌，只需将产品在高温下保持足够长的时间即可对瓶子和盖子进行杀菌。
而无菌冷灌装首先需要将产品、瓶子、盖子分别进行杀菌，创造出无菌灌装的优良环境，在无菌环境下进行灌装，密封后离开无菌环境。
即为成品。
如果仅从两者工艺流程对比来看，最大的区别就是饮料受热时间不同。
众所周知，热处理时间越长，对饮料的品质和口感影响越大。
无菌冷灌装采用UHT超高温瞬时杀菌，对物料的热处理时间不超过30秒，并且在高温情况下完全可以保证杀菌效果，而热灌装采用的杀菌方式却使物料长时间处在高温状态下，严重影响产品口感、色泽以及热敏性营养素(如维生素)含量。
如果我们从生产线配置上来看，当灌装机出现故障停机肘，采用热灌装方式处理的物料有-部分回流会延长受热时间，这样会严重影响整批产品的质量，而无菌冷灌装不会有此现象发生，物料经过瞬时杀菌后已经降到室温，置于无菌罐内是不会影响其品质程度的。
我们再回头看看使用PET瓶的比较。
从灌装工艺可以看出，两种灌装方式对PET瓶的要求是不同的。
热灌装要求PET瓶能够承受85℃~92℃的高温且保持良好的耐热性，这就要求增大PET材料的结晶度，同时在吹瓶时要限制诱导应力的产生。
使用的PET瓶就有以下特点：瓶壁厚，有明确的瓶壁肋骨防止热收缩；要求有结晶瓶口等，从而大大限制了瓶型设计的自由度。
无菌冷灌装可以使用轻质瓶(最高耐热温度在60℃至70℃之间)，以及它的标准盖设计，从而大大降低了瓶子和盖子的成本，还可以自由的选择设计瓶型。
在热灌装工艺中，饮料在高温下保持较长时间，-般细菌和微生物都会被杀灭，并且还要添加防腐剂，这样饮料安全性肯定比较高。
那无菌冷灌装是如何保证饮料安全性呢?究其根本，最主要的还是无菌环境的建立和保障。
与热灌装相比，无菌冷灌装对物料杀菌是采用UHT超高温瞬时杀菌，物料受热时间短，营养成分损失很少，品质和口感也没有明显变化。
据最新国外技术，无菌冷灌装工艺可以配合巴氏杀菌进行冷链生产，这样对于物料的营养成分造成的损失就更低，并且在冷链的条件下，产品的安全性完全可以得到保障。
包装材料的灭菌改进，是无菌冷灌装生产工艺中最关键的一步。
由于PET材料的设计的不耐热性，所以只能采用化学试剂进行灭菌，要保证瓶子和盖子得到有效的灭菌，又不能让化学试剂影响到物料，无菌灌装技术普遍采取了以下措施：要求最初吹制的瓶子原始菌落数不超过5cf／瓶；输送瓶子采用无菌空气，要有空气输送带；瓶子内部采用过乙酸类消毒剂(PAA)进行杀菌，可以达到很高的杀菌效果(最高7log)；同时对瓶子外部进行消毒剂灭菌；消毒剂有自动回收和浓度测定
系统，保证消毒剂浓度稳定；用无菌水将瓶中残留的消毒剂冲洗干净，再用无菌空气吹干，保证残留消毒剂不会对物料产生影响；瓶盖一般采用消毒剂浸泡式或喷淋式灭菌，通过控制浸泡时间和喷淋时间，可以很好的保证灭菌效果。
由于冷灌装后PET瓶不会收缩，这样物料和瓶盖之间会有-部分空气，其中的氧会在存放过程中缓慢氧化物料，从而导致饮料变质。
所以，无菌冷灌装设备会添加一套氮气(或其他惰性气体)置换系统，将顶部的空气吹走，保证物料不被氧化。
无菌冷灌装的主体设备也非常强调符合卫生级设计，主要在管道和阀门技术、材料表面的刨光、重要区域的表面设计、选择抗腐蚀材料等几方面具有优势，还带有完整的全自动清洗(CIP)系统、杀菌(SIP)系统以及设备外部泡沫清洗系统(COP)，另外，无菌冷灌装机都设计有自己独特的灌装阀，所有这些措施保证设备方面不会给物料二次污染。
无菌空间环境的保持，一般采用净化间隔离措施。
主体灌装机设计为100级空气净化间，外面还有万级净化间(有些无菌灌装设备并不需要)，通过净化间的过滤系统保证灌装环境内空气洁净度，使物料不会被空气中悬浮的微生物二次污染。
对于中性饮料无法用热灌装工艺进行生产，主要是由于其采用倒瓶方式对瓶盖进行杀菌，热灌装高酸饮料还可以抑制微生物增长，而中性饮料则无法保证产品安全性，产品不良率很高。
所以技术很不成熟，而如果用热灌装工艺生产中性茶饮料，就必须添加防腐剂。
对于无菌冷灌装，由于是在无菌条件下进行灌装，其工艺适应会逐渐加强，能够生产的产品类型非常广泛，包括中性茶饮品、乳饮料以及其他各种饮料，只需理设备进行相应调整既可改变产品类型。
在影响到无菌冷灌装质量的因素中，操作人员因素是很大的一部分，因为在整个环境体系中，操作人员是最大的污染源，设计空气净化间在净化空气的同时，还很好地降低了人员带来的污染；操作人员在进入万级净化间时，要经过喷淋杀菌；百级净化间设计的小而实用，可以使操作人员不破坏其无菌环境进行操作；净化设备的内表面可以进行自动清洗和消毒。
管理方面，饮料无菌冷罐装技术含量很高，需要有高水平的技术人员和高素质的管理人员进行统一管理，一般都应用HACCP管理体系。
所有管理都要形成文件制度，并有专人负责执行。
只有做到规范化的管理、明确的过程方法；才能真正保证无菌冷灌装饮料的安全性。
介绍了以上内容，最后我们来看看两种生产技术上原材料和生产线成本比较方面，两种灌装方式生产线投入成本上有很大差别，无菌冷灌装使用设备在同样生产能力的情况下，投资比冷灌装吹瓶高很多。
但无菌冷灌装工艺过程复杂，灌装设备周边所需的辅助设备比较多。
整体比较的情况下，一条无菌灌装生产线的初期投资要远高于热灌装生产线。
在原材料成本方面，主要是两种瓶的质量差别很大，通过节省原材料的重量以降低成本，由于热灌装PET瓶口的特殊要求，两种瓶盖重量也不相同。
从操作成本来讲，无菌冷灌装多了一项杀菌液消耗成本，但总的成本还是比热灌装低很多，而且生产线速度越快，产量也高，其生产成本越低。
通过比较，可以看出无菌冷灌装初期投资比较大，但由于无菌冷灌装原料成本和操作成
本比较低，所以会很快收回高出部分的投资。
随着设备使用时间的延长，无菌冷灌装的低成本优势就可以明显表现出来。
结论：
传统饮料热灌装技术和无菌冷灌装技术现在都已被积极采用，技术各有优点，传统热灌装工艺成熟，产品风险性小，操作比较简单，对员工的技能要求不是很高，但其在饮料保鲜方面的缺点则无法彻底解决。
无菌冷灌装技术工艺要求复杂，产品也具有一定的风险性，但是其产品在饮料营养与保鲜方面，具有热灌装无法比拟的优势，在未来的市场发展中有着非常广阔的前景。
应该看到，随着现代灌装技术日趋完善，无菌冷灌装将会逐步替代热灌装成为饮料包装最主要方式。
