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厂房系统施工特点重点难点及相应对策厂房系统施工是指对工业厂房的建筑、结构、机电设备等进行施工和安装的过程。
厂房系统施工具有一定的特点、重点和难点，而针对这些问题需要采取相应的对策。
以下是对厂房系统施工特点、重点、难点及相应对策的详细讨论。
特点：1.多种施工工种和工序：厂房系统施工需要涉及多个工种和工序，包括土建施工、设备安装、电气安装、给排水等。
不同工序的协调和配合是施工的重要特点之一2.大规模和复杂度高：厂房系统施工通常是在大规模的建筑物上进行，涉及的设备和系统复杂度较高，需要进行大量的施工工作和技术操作。
3.高度安全风险：厂房系统施工存在较高的安全风险，包括高空作业、重物吊装、电气设备安装等。
安全管理是施工过程中的关键要点之一重点：1.施工协调与配合：由于厂房系统施工涉及多种工种和工序，需要进行合理的施工安排和协调，确保各个工序的顺利进行。
同时，还需要与土建施工、装饰工程等其他工程的施工进行协调配合。
2.质量控制：厂房系统是工业生产的关键设施，对其质量要求较高。
在施工过程中需要进行全面的质量控制，确保各个系统的设计、施工和设备安装符合规范要求。
3.安全管理：厂房系统施工存在较高的安全风险，需要进行全面的安全管理。
包括安全培训、施工组织、安全设施配备等方面的措施，确保施工过程中的安全性。
难点：1.工况复杂性：厂房系统施工的工况通常较为复杂，需要进行高空作业、围护结构施工、设备安装等工作。
这些工作对施工人员的技能要求较高，需要有经验丰富的施工团队来完成。
2.设备安装难度大：厂房系统施工涉及到大量的设备安装工作，包括管道、电气设备、机械设备等。
设备安装的难度较大，需要进行精确的测量和调整，保证设备的正确安装和运行。
3.管线布置与维护：厂房系统施工中管线系统的布置和维护是一个难点，需要进行合理的管道布局和连接，同时要注意维护和保养，确保管线系统的正常运行。
对策：1.加强协调与沟通：厂房系统施工需要加强各个工种和工序之间的协调与沟通，确保施工进度和质量。
工业厂房土建施工方案一、项目概述本工业厂房项目位于XX市，总建筑面积约XXXX平方米。
该工业厂房将用于加工和生产XX产品，需满足生产设备的安装和生产流程的要求。
本施工方案旨在详细描述土建施工的过程、步骤和工作内容，确保项目能按时、高质量地完成。
二、前期准备工作1.确定施工地点并购置土地使用权。
2.进行土地测量和勘察，编制详细的地形、地质和水文报告。
3.获得施工用水、电力和通讯等基础设施的供应合同。
4.编制土建施工项目的施工图纸和技术文件，获得相关审批和许可证。
三、工程施工过程1.地基处理（1）清除施工现场的杂草、垃圾和树木等障碍物。
（2）对施工现场进行平整和回填，确保地面平整度符合要求。
（3）根据勘察报告，采取相应的地基处理措施，如填土、压实和加固等。
2.基础工程施工（1）根据设计要求进行基础布置，并确保符合土建施工图纸。
（2）进行基础土方开挖、底板铺设和地下管线铺设等工作。
（3）进行基础混凝土浇筑，确保混凝土质量和强度达标。
3.结构施工（1）进行工业厂房的主体结构施工，包括立柱、梁、墙体等。
（2）采用现浇混凝土结构，确保结构的牢固和稳定。
4.屋面和外墙施工（1）进行屋面防水处理，确保屋面不渗漏。
（2）进行外墙砌筑和粉刷，确保外墙表面平整、美观。
5.室内装修和设备安装（1）进行工业厂房内部的装修和装饰，包括地面、天花板、墙面等。
（2）根据设备布置图和工艺要求，安装生产线设备和工艺设备。
6.环境治理和设施完善（1）进行厂区周边的绿化和景观设计，并进行绿化施工。
（2）完善厂区的交通、给排水、电力、通讯和消防等设施。
四、质量控制和安全管理1.确保施工过程中的质量控制，包括工艺流程和施工工艺的合规性评估。
2.严格遵守安全生产规章制度，保证施工人员的人身安全和工程的安全。
五、工期安排和进度控制1.编制详细的工期计划，确保施工过程的各项工作能按时顺利进行。
2.设立工期节点，及时进行工作内容的审批和验收，并及时记录和解决施工中的问题。
大型钢结构工业厂房施工技术类重点难点分析及对策2.1厂房混凝土筏板、楼板表面平整度和密实度控制更具体措施详见“第九章筏板、楼板、格构梁、高大柱施工及平整度控制措施”。
2.2大体积混凝土施工更具体措施详见“第十章土建工程施工方案及主要施工工艺”。
2.3阵列厂房、成盒及彩膜厂房格构梁施工更具体措施详见“第九章筏板、楼板、格构梁、高大柱施工及平整度控制措施”。
更具体措施详见“第十章土建工程施工方案及主要施工工艺”。
2.5高支撑架体系施工更具体措施详见“第八章高大架体支拆及成品保护方案”。
跨距的早拆模体系，将现浇梁板跨度降为≤8m，混凝土强度达设计强度75%可直接拆除大部分模板和支撑架，加快整体拆模时间。
当现浇结构混凝土强度达到设计强度的75%时，其他部位的模板和支撑架可拆除，独立支撑组和模板块留下不拆，用作支承混凝土板荷载，待混凝土强度达到规范要求时，可全部拆除。
如下图：第一次拆除后平面示意图第一次拆除后立面示意图更具体措施详见“第八章高大架体支拆及成品保护方案”。
更具体措施详见“第十章土建工程施工方案及主要施工工艺”。
对策1、在塔吊起重能力范围内的钢构件选用单机吊装。
2、在两台塔吊抬吊能力范围内的选用两台塔吊进行抬吊，根据吊装方法设置吊耳。
对于采用抬吊方法提前计算双机起重能力，保证吊装时塔吊安全。
双机抬吊安装3、采用以上方法不能解决的钢梁包括两类：一是横轴方向钢梁采用梁顶滑移方法，对于此种吊装方法安全分析重点滑移小车及限位板和防坠板受力情况，以保证钢梁滑移时的安全；二是纵向钢梁通过合理分段使构件满足吊装要求。
滑移法安装更具体措施详见“第十一章钢结构工程施工方案”。
2.9压型钢板混凝土屋面防裂控制分析1号建筑（阵列厂房）和2号建筑（成盒及彩膜厂房）核心区屋面为压型钢板组合楼盖，平面尺寸分为340.90m×133.30m、302.10m ×133.00m。
压型钢板采用开口式DECK-75，板厚1.20mm，钢筋混凝土板厚150mm，内配双排双向φ8@200，混凝土强度等级为C30。
多层钢结构工业厂房的设计与施工要点分析摘要：建筑施工技术的不断更新，越来越多的建筑企业会在工程项目中应用新型施工技术。
多层钢结构由于其自身优势，通常会被应用于工业厂房项目中。
但由于部分施工单位未能掌握正确施工方法，导致施工质量差，影响工程进度与安全性。
因此本文将结合实际案例，对多层钢结构工业厂房设计方案、施工要点进行分析，以期加强多层钢结构施工技术应用效果。
关键词：多层钢结构；工业厂房；设计要点；施工要点前言：钢结构在应用过程中可发挥极大优势，例如高荷载能力、高抗震能力、节约施工成本、缩短施工周期等。
为拓展钢结构应用范围，需对钢结构进行合理设计、严格施工，加强施工细节管理，才可确保工业厂房建设可靠性，为后期投入使用安全提供保障。
一、工程实例简介A工程项目为多层钢结构工业厂房，总建筑面积为15968.58㎡，建筑平均高度为22.31m，一层地面标高为±0.000m，层高为5.98m。
2-4层层高皆为4.2m。
其中一层于3m标高设置局部夹层。
A工程项目施工前，施工单位、设计单位、业主等工程参与方，共同对项目经济性与施工周期进行对比，结合业主提出要求，对厂房纵横方向柱距均设置为9m，钢柱材料选用H钢，钢梁材料选择成品H型钢，选用楼承板楼面作为该厂房主体楼面，同时选用成品双层压型钢板复合保温墙体作为厂房墙面。
为确保该厂房稳定性、安全性，保障其在应用过程中荷载力足够，设计师将该厂房内的钢柱数量设置30根[1]，使用下桩基承台作为主要基础。
二、多层钢结构工业厂房设计要点（一）抗震性能设计要点无论是单层钢结构还是多层钢结构，设计过程中都应严格遵循安全性原则。
地震作为影响工业厂房安全性主要因素之一，设计过程中应注重提升工业厂房整体结构抗震性能。
由于本次工程项目处于地震多发地带，设计师开展抗震设计时，对场地与周边地质条件充分调查，之后结合勘察数据进行抗震设计，同时还对比参考优秀工程案例，为此次工程项目抗震性能、安全性能提供保障。
工程施工重点施工清单一、工程概况本文以某大型工业厂房扩建工程为例，详细列举了该工程施工过程中的重点施工清单。
本工程包括新建部分和改造部分，总建筑面积为120000平方米，主体结构为钢结构，层数为3层。
工程涉及土建、钢结构、安装、装饰等多个专业，施工周期为12个月。
二、重点施工清单1. 土建工程（1）基础施工：包括桩基、承台、地梁、基础墙等施工内容。
重点关注桩基质量、承台深度、地梁连接、基础墙防水等方面。
（2）主体结构施工：包括钢结构吊装、柱梁连接、板材安装、屋面施工等。
重点关注钢结构焊接质量、柱梁连接牢固度、板材安装平整度、屋面防水层施工。
（3）建筑防水施工：包括地下室、卫生间、屋面等部位的防水施工。
重点关注防水材料选择、防水层施工质量、防水层搭接处理等。
2. 安装工程（1）给排水施工：包括室内外给排水管道、阀门、检查井等施工内容。
重点关注管道铺设走向、阀门安装、检查井砌筑等。
（2）电气施工：包括供电线路、配电柜、开关插座等施工内容。
重点关注线路敷设、配电柜接线、开关插座安装等。
（3）暖通施工：包括空调系统、通风系统、供暖系统等施工内容。
重点关注空调机组安装、通风管道布置、供暖管道铺设等。
3. 装饰工程（1）室内装饰：包括墙面、地面、天花板的施工。
重点关注墙面平整度、地面铺设、天花板造型等。
（2）室外装饰：包括幕墙、门头、景观等施工内容。
重点关注幕墙安装、门头设计、景观布局等。
4. 施工安全与环保（1）施工现场安全管理：包括施工现场临时设施、安全防护、消防设施等。
重点关注施工现场安全通道、高处作业防护、施工现场消防等。
（2）环境保护：包括施工现场环境卫生、噪音控制、废弃物处理等。
重点关注施工现场清洁、噪音治理、废弃物分类处理等。
三、施工措施及要求1. 施工过程中，各专业工种应严格按照施工图纸和施工方案进行施工，确保工程质量。
2. 施工单位应建立健全质量管理体系，对施工过程中的每一个环节进行严格把控。
单层工业厂房结构安装施工方案一、准备工作准备工作主要有场地清理，道路修筑，基础准备，构件运输、排放，构件拼装加固、检查清理、弹线编号，以及机械、机具的准备工作等。
1、构件的检查与清理检查构件截面尺寸。
检查构件外观质量（变形、缺陷、损伤等）。
检查构件的型号与数量。
检查构件的混凝土强度。
检查预埋件、预留孔的位置及质量等，并作相应清理工作。
2、构件的弹线与编号柱子在柱身三面弹出中心线（可弹两小面、一个大面），对工字形柱除在矩形截面部分弹出中心线外，为便于观察及避免视差，还需要在翼缘部分弹一条与中心线平行的线。
屋架屋架上弦顶面上应弹出几何中心线，并将中心线延至屋架两端下部，再从跨度中央向两端分别弹出天窗架、屋面板的安装定位线。
吊车梁在吊车梁的两端及顶面弹出安装中心线。
3、混凝土杯形基础的准备工作先检查杯口的尺寸，再在基础顶面弹出十字交叉的安装中心线，用红油漆画上三角形标志。
为保证柱子安装之后牛腿面的标高符合设计要求，调整方法是先测出杯底实际标高（小柱测中间一点，大柱测四个角点）并求出牛腿面标高与杯底实际标高的差值A，再量出柱子牛腿面至柱脚的实际长度B，两者相减便可得出杯底标高调整值C（C=A-B），然后根据得出的杯底标高调整值用水泥砂浆或细石混凝土抹平至所需标高。
杯底标高调整后要加以保护。
4、构件运输一些质量不大而数量较多的定型构件，如屋面板、连系梁、轻型吊车梁等，宜在预制厂预制，用汽车将构件运至施工现场。
起吊运输时，必须保证构件的强度符合要求，吊点位置符合设计规定；构件支垫的位置要正确，数量要适当，每一构件的支垫数量一般不超过2个支承处，且上下层支垫应在同一垂线上。
运输过程中，要确保构件不倾倒、不损坏、不变形。
构件的运输顺序、堆放位置应按施工组织设计的要求和规定进行，以免增加构件的二次搬运。
二.构件的吊装工艺装配式单层工业厂房的结构安装构件有柱子、吊车梁、基础梁、连系梁、屋架、天窗架、屋面板及支撑等。
施工重难点分析及解决措施表：施工重难点分析及解决措施序号重难点分析解决措施1铝箔主车间单层面积比较大,达万平米,其施工是本工程的关键路线,确保铝箔主车间的施工工期是本工程的重点制定合理的施工进度计划,施工过程中严格按计划进行施工;合理划分施工区域,做到流水施工;提前组织足够的人员、材料、机械,确保施工进度;施工过程中根据实际情况合理优化进度计划;2轧机基础土方开挖深度达到8米左右,属于深基坑开挖,且本工程所在地地下水水位较高,降水深度达6m,轧机基础的深基坑土方开挖、基坑支护和降水过程的安全控制是本工程的难点制定合理的施工方案,经专家评审后严格按照方案进行施工;施工过程中加强施工降水的监测,确保降水符合要求;施工过程加强对基坑边坡的沉降监测,确保施工安全;3轧机基础结构复杂,存在大量的地脚螺栓、预留孔、预埋件且精度要求较高,轧机基础的地脚螺栓、预留孔、预埋件的精度控制是本工程的难点施工前利用BIM对轧机基础进行建模,并组织施工人员学习,确保施工人员熟悉轧机基础的整体结构;编制合理的施工方案,分区域分标高施工轧机基础,确保轧机基础施工的准确;采用全站仪、水准仪等测量仪器加强对地脚螺栓和预埋件的测量定位,并反复进行复核,确保定位准确;严格按照方案对地脚螺栓、预埋件进行加固;预留孔施工采用我公司实用新型专利新型预留孔施工胎具施工预留孔;混凝土浇筑过程中振捣时距地脚螺栓、预留孔、预埋件留有20-30cm的安全距离,确保不被振动棒碰到;4轧机基础顶板厚度达到,墙体厚度达到,墙体的加固和顶板的支撑结构的施工是本工程的重点;编制合理的施工方案,并经计算合格,经评审后方可施工;施工前对作业班组进行详细技术交底,确保作业人员熟悉掌握施工工艺;施工过程加强监控,确保施工安全;加强对墙体加固、顶板支撑所用材料的检查,确保材料符合要求;5轧机基础部分混凝土浇筑为大体积混凝土,确保大体积混凝土浇筑质量是本工程的重点之一优化混凝土配合比设计、选用水化热较低的水泥;降低混凝土的浇筑温度,降低骨料的温度;降低混凝土的浇筑厚度,采取分层浇筑;加强混凝土的养护;6铝箔主车间屋面钢梁属大跨度且变截面屋面梁,需现场进行二次拼焊,对制作尺寸精度要求较高制定合理的加工工艺,在屋面梁的组对及焊接过程中要严格按照要求在专用胎架上进行,并在胎架上事先画出组对尺寸控制线,组对完成后对尺寸进行复核,发现问题立即整改修复,焊接过程中要有效的避免焊接变形,且完成制作后需进行预拼装,以保证现场二次拼焊的精度7结构钢梁跨度比较大,整体吊装时钢梁容易平面外失稳,如何采取必要的屋面钢梁采用双机抬吊的吊装方法,同时在屋面钢梁上捆绑杉木,防止吊装时变形过大或失稳;。
1.4施工重难点分析及解决措施表1.4.1-1：施工重难点分析及解决措施序号重难点分析解决措施1 铝箔主车间单层面积比较大，达 4.35万平米，其施工是本工程的关键路线，确保铝箔主车间的施工工期是本工程的重点制定合理的施工进度计划，施工过程中严格按计划进行施工。
合理划分施工区域，做到流水施工。
提前组织足够的人员、材料、机械，确保施工进度。
施工过程中根据实际情况合理优化进度计划。
2 轧机基础土方开挖深度达到8米左右，属于深基坑开挖，且本工程所在地地下水水位较高，降水深度达6m，轧机基础的深基坑土方开挖、基坑支护和降水过程的安全控制是本工程的难点制定合理的施工方案，经专家评审后严格按照方案进行施工。
施工过程中加强施工降水的监测，确保降水符合要求。
施工过程加强对基坑边坡的沉降监测，确保施工安全。
3 轧机基础结构复杂，存在大量的地脚螺栓、预留孔、预埋件且精度要求较高，轧机基础的地脚螺栓、预留孔、预埋件的精度控制是本工程的难点施工前利用BIM对轧机基础进行建模，并组织施工人员学习，确保施工人员熟悉轧机基础的整体结构。
编制合理的施工方案，分区域分标高施工轧机基础，确保轧机基础施工的准确。
采用全站仪、水准仪等测量仪器加强对地脚螺栓和预埋件的测量定位，并反复进行复核，确保定位准确。
严格按照方案对地脚螺栓、预埋件进行加固。
预留孔施工采用我公司实用新型专利201120049225.8新型预留孔施工胎具施工预留孔。
混凝土浇筑过程中振捣时距地脚螺栓、预留孔、预埋件留有20-30cm的安全距离，确保不被振动棒碰到。
4 轧机基础顶板厚度达到 1.2m,墙体厚度达到0.7m，墙体的加固和顶板的支撑结构的施工是本工程的重点。
编制合理的施工方案，并经计算合格，经评审后方可施工。
施工前对作业班组进行详细技术交底，确保作业人员熟悉掌握施工工艺。
施工过程加强监控，确保施工安全。
加强对墙体加固、顶板支撑所用材料的检查，确保材料符合要求。
一、工程概况本工程为新建工业厂房，位于我国某市工业开发区，占地面积约10000平方米，建筑面积约20000平方米。
厂房采用钢结构设计，主要功能为生产加工、仓储物流等。
工程总投资约5000万元，预计工期为12个月。
二、施工组织与管理1. 施工组织架构：成立以项目经理为领导的施工项目组，下设技术部、安全部、物资部、财务部等部门，明确各部门职责。
2. 施工进度管理：采用网络计划技术，编制详细的施工进度计划，并进行实时跟踪与调整。
3. 质量管理：严格执行国家相关标准和规范，加强施工过程中的质量监控，确保工程质量。
4. 安全管理：建立健全安全管理制度，加强施工现场安全管理，确保施工安全。
三、施工方案1. 钢结构厂房施工：（1）基础施工：采用钢筋混凝土基础，按设计要求进行施工，确保基础稳定性。
（2）钢结构安装：采用分段吊装法，先安装柱子，再安装屋架、屋面板等。
（3）焊接施工：采用二氧化碳气体保护焊，确保焊接质量。
（4）防火涂料施工：在钢结构表面涂刷防火涂料，提高钢结构防火性能。
2. 装饰装修施工：（1）墙面施工：采用轻钢龙骨石膏板隔墙，按设计要求进行施工。
（2）地面施工：采用耐磨地坪，确保地面平整、耐磨。
（3）门窗安装：选用高品质门窗，确保密封性、隔音性。
3. 设备安装：（1）设备基础施工：按设备要求进行基础施工，确保设备稳定运行。
（2）设备安装：严格按照设备安装说明书进行，确保设备安装质量。
四、关键技术措施1. 钢结构施工：采用分段吊装法，提高施工效率，确保安装精度。
2. 防火涂料施工：选用环保型防火涂料，确保施工安全和环保。
3. 设备安装：采用先进的安装技术，确保设备安装质量和运行稳定性。
五、施工进度安排1. 基础施工：1个月2. 钢结构安装：2个月3. 装饰装修施工：2个月4. 设备安装：1个月5. 验收、交付使用：1个月六、安全措施1. 建立健全安全管理制度，加强施工现场安全管理。
2. 对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
辊压机技改工程施工重点及难点施工中的重点是针对技改工程的特点实现“三个确保”即“测量放线必须确保相对位置标高准确无误”、“必须确保设备安装用的预留孔、预埋件位置精度准确”、“必须确保混凝土的强度”；施工重点主要如下几点：1、桩基施工过程中的定位校准；2、超过一定规模的危险性较大的分部分项工程；1）模板工程及支撑体系；2）脚手架工程；3、设备基础预留孔洞施工；一、桩基础施工中的定位校准我单位采用先进行人工挖孔桩施工，后开挖基础土方，再进行承台施工的顺序。
（一）冲孔桩施工的工艺流程见下图。
冲孔灌注桩施工工艺流程图（二）成孔1）、护筒埋设护筒采用钢护筒，壁厚3.0mm，内径1000~1400mm，长度为1.0～1.5m采用人工挖埋法埋设。
护筒埋设位置要准确，深度必须超过表层松散土深度进入原状土0.2m以上，筒体垂直定位后，四围用粘土分层回填夯实，并在护筒上用红漆标示出“十”字线，用以确定桩中心位置。
桩基在成孔过程中没有对桩位进行校核，不时因桩机就位不平整或发生移动导致桩位发生偏差，严重的会导致补桩或整桩报废等处理方法，最终造成施工成本增加和工期的延误。
控制方法：1、根据定位轴线制作轴线控制桩；2、护筒定位埋设校准，并检查桩机就位的平整度；3、待桩机钻进1米后，停机校核桩中心位置；二、超过一定规模的危险性较大的分部分项工程超过一定规模的危险性较大的分部分项工程应编制针对性强，且经济适用的专项施工方案。
专项施工方案应当包括以下内容：1）工程概况：危险性较大的分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求和技术保证条件。
2）编制依据：相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸（国标图集）、施工组织设计等。
3）施工计划：包括施工进度计划、材料与设备计划。
4）施工工艺技术：技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。
5）施工安全保证措施：组织保障、技术保障、应急预案、监测监控等。
6）劳动力计划：专职安全生产管理人员、特种作业人员等。
7）计算书及相关图纸。
1、模板工程及支撑体系：本工程模板工程及支撑体系为搭设高度超过8m及以上，搭设跨度18m及以上的模板支撑系统均属超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，需要在施工前编制专项方案并组织专家对专项方案进行论证。
根据该工程结构特点及规划，楼盖、屋盖模板按清水构件要求制作、安装，方案如下：a.柱模：采用12厚九厘板定制，投入一层用量，采用钢管作柱箍，间距600mm。
楼面柱模安装时，先在楼板上弹出柱子边线，沿外边线用1:2水泥砂浆粉成条带，通过水准仪校正找平，作为模板支承面。
对于外柱应在柱外边设置模板支承垫条带，支承垫条带应安装平直，紧贴混凝土外边，柱外模与支承垫条紧密接触，防止漏浆。
另外为了保证柱模、钢筋位置准确，在柱钢筋四角点焊与保护层同厚的角钢块。
柱模高度>2m时，每隔2m在其对称面设600×600混凝土下料口。
b.梁、楼板模板：梁侧模采用12厚九厘板，投入一层周转，梁、楼板底采用12厚九厘板散拼散拆，投入二层用量。
c.梁、板模板安装：支模体系采用ф48×2.7普通钢架管满堂红脚手架体系。
支柱间距≤1200mm，采用钢架管作大龙骨，间距600mm，50×100mm的木枋作小龙骨，间距250mm；安装时，先拉通线调节支柱高。
将大龙骨找平，架设小龙骨；楼面模板铺完后，检查支架是否牢固，模板、梁面、板面清扫干净。
支撑体系配套不少于三层的用量投入。
d.梁跨度≥4m时均需起拱，起拱高度1‰至4‰；梁高≥900mm时，宜在梁侧模中偏下处设一道对拉螺栓φ12@800mm。
模板施工前刷高效脱模剂二道。
e.框架梁、柱截面均较大，为了防止出现胀模，在梁、柱支模过程中设置φ14对拉螺栓，柱按双向设置，间距@500，梁的截面高度超过900时，设一道对拉螺栓，梁的截面高度超过1200时，设二道对拉螺栓，间距@500。
f.模板拆除：拆模顺序一般为先支后拆，后支先拆。
柱侧模：柱模在混凝土强度能保证其表面及棱角不会受损时拆除。
梁、楼板底模：梁跨≤8m时，在混凝土强度能达到设计的混凝土强度标准的75%后方可拆除，梁跨>8m时，混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除。
悬臂构件：结构跨度≤2m在达到设计的混凝土强度标准值75%后即可拆除，>2m的要求达到100%后方可拆除。
2、脚手架工程：本工程脚手架搭设为超过24m及以上的落地式钢管脚手架工程，属于危险性较大的分部分项工程，应编制专项施工方案。
1、架子搭设前，要清除建筑物四周的障碍物，平整场地，夯实基土，并做好排水设施，并对材料、工具、钢管、扣件进行检查。
2、架子在基础回填土后进行搭设，搭设在坚实土或夯实的回填土上，架子底下加垫板，垫板厚度50mm，并沿架子纵向立杆底设置统长的扫地杆。
3、搭设前要留出底座位置，放好底座，即可插装立杆。
立杆要插到地。
要先立里排立杆，后立外排立杆。
对于每排立杆要先立两端的立杆，再立中间的一根立杆，当互相看齐后，立中间部分的各立杆。
立杆要求垂直，垂直度允许偏差应小于高度的1/200，两立杆的连接要与墙面垂直。
4、为保持架子的整体稳定，对于相邻两根立杆的接长接头，上下要错开50cm以上。
新接长的接头不得在同一步距内。
因此，在竖立第一节立杆时，要选不同的钢管作立杆，立杆的接长要先接外排立杆，后接里排立杆。
5、立杆竖好后，要及时安装大横杆，同一步内的大横杆纵向水平高低差不得超过60cm，同一步的里、外两根大横杆，其接长的接头位置要错开，不要在同一跨内。
同一跨内的上下两根大横杆的接长接头，要错开50cm 以上。
6、当大横杆安装好一部分后，紧接着安装小横杆，小横杆要与大横杆相垂直，小横杆两头要伸出大横杆外150mm，以防止小横杆受力后发生弯曲而从扣件中滑脱。
7、立杆的接头必须采用对接扣件进行连接，接头应交错布置，同层同跨不得设置两个立柱接头，各接头距大横杆的距离要小于步距的1/3，立柱伸出最边缘扣件的顶端距离不要小于100mm。
8、大横杆采用对接扣件连接，大横杆伸出最边缘扣件顶端的距离不要小于100mm，接头要交错，不要设在同步跨内，各接头距立柱的距离要小于立柱间距的1/3。
9、大横杆的长度一般要大于3跨，而且不小于6m，大横杆要分别部置在立杆的内外侧，以减少立杆的偏心受力。
10、凡有立柱与大横杆相交之处，都要设置小横杆，同时根据脚手板搭设的需要可在两立柱之间再增设1-2根小横杆，其最大间距不要大于立柱间距的1/2。
11、25m 以下脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，由底到顶连续设置，中间每道剪刀撑的间距不大于15m，而且每片架不少于三道剪刀撑。
12 、25m 以上双排脚手架在外侧立面沿整个长度和高度上设置连续式的剪刀撑。
13、剪刀撑在纵向联系4-5根立杆，在竖向联系3-4步大横杆，即3步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角为45-60 度之间，剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的断头上。
14、拉结点要靠近主节点布置，距主节点的距离要小于300mm。
15、每高4m，水平每高7m设一个拉结点，拉结点必须均匀分布，必须同时拉住里、外立杆，必须用钢管、扣件围箍在混凝土柱上。
16、拆除程序与搭设程序相反，拆除时，先将脚手板传递下来，每档内仅留一块脚手板翻到下一步，人站在脚手板上，拆除扣件式钢架子的各种杆件，拆除完后，将脚手板再往下翻一步，如此逐层往下拆除。
17、对拆除下来的钢管要逐根传递下来，不要从高处掷下，以防止将钢管摔坏或发生砸伤事故，拆除下来的扣件要集中放在工具袋中，装满后用绳索吊送下来，不得从高处往下抛掷。
18、架子的拆除作业，每组不少于3 人，上面至少2 人进行拆除，下面1人负责指挥，按规格分类码放，并负责安全。
19、在架子拆除过程中，不要中途换人，如果必须换人，则应把拆除情况交代清楚，参与拆除架子的有关人员要集中思想，上下呼应。
20、周围要设围栏或警戒标志，并设专人看管，禁止非作业人员入内。
21、拆除架子的人员，必须戴安全帽，系安全带，扎裹腿，穿软底鞋。
22、拆除的顺序要遵循由上而下，先搭后拆，后搭先拆的原则，即先拆栏杆，脚手板，剪刀撑，斜撑，后拆小横杆，大横杆，立杆等。
23、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆大横杆，斜撑，剪刀撑时，要先拆中间扣，然后拖住中间，再拆端头扣。
24、连墙点（即拉结点）要随拆除进度逐层拆除。
25、在大片拆除架子时，要将预留的斜道、平台等先行加固，后拆除。
26、拆除时附近要有线路，要采取隔离措施，严禁架杆接触电线。
27、拆下的材料，用绳索拴住、下运，严禁抛掷，运至地面的材料，按指定地点堆放，当天拆当天清。
三、设备基础预留孔洞施工1、预留孔洞、设备基础预留螺栓孔多是工业建筑的一个显著特点，其施工精度直接影响到设备安装及工程的顺利进展，因工程而异，预留孔洞的规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，因其深度不等，随深度的增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同的设计要求，制定切实可行的施工方案，我公司通过多年、多个大型工业项目施工经验，针对不同类型的预留螺栓孔，已形成一套比较完整的施工方法，可有效的确保预留孔洞施工精度。
预留分两类，一类是孔底扩大的预留穿孔，一类是预留孔洞，将两类孔的规格、数量进行编号，分别进行统计并划出表格，画出位置示意图。
单个或预留孔较少时采用预制钢丝网模，孔深度600mm以内的孔，采用木制芯模；深度600mm以上及下部留操作口的螺栓孔采用铁模；深度在1.2m以上的螺栓孔采用制作铁板孔套，下大上小，外焊锚筋，套内焊锚肋点，上下口封死，留置时与钢筋骨架焊牢，设备安装时再将上口打开；圆形孔洞内采用钢管，PVC管做模具。
设备基础预留孔洞铁模采用槽钢加固。
2、孔模制作1）施工程序设计固定方案→准备施工机具→制作固定架→测绘出预留孔位置→绑扎钢筋→安装固定架、固定正芯模下端→固定芯模上端→检查验收→浇筑混凝土→混凝土终凝前复测位置→校正2）木芯模制作木模芯的规格按比预留孔洞设计尺寸略大（600mm以内），模芯上大下小。
1︰10 斜度，以利拔出。
模芯应刨光、打蜡。
孔洞尺寸较大的用几块木方拼装后外包镀锌铁皮。
在混凝土初凝后、终凝前拔出。
孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入内，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。
3）铁芯模制作①铁模采用2-3mm 钢板制作。
焊成方柱形，上小下大，1：10斜度。
方柱模尺寸要求长度比设计深度长100—150mm，铁模外焊Ф10，长50mm的钢筋，钢筋穿过铁模，内表面焊Ф10，长30mm 且与内表面平行的短筋，以增强铁模与混凝土的牢固性及铁模刚度。
铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。
②制作前，先划出其整体尺寸，切割采用自动切割机，也可采用手工切割，切割完的料将边缘流坠去掉、打磨干净。
