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精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
七种浪费这里所说的七种浪费，是指产品在生产过程中经常发生的，对企业最终效益影响最大的浪费。
这个是丰田公司（Toyota Co.）在他们的精益生产活动中提出来的，是与TPM（Total Productive Maintenance）活动相结合的。
这里的“浪费”是否与汉语中的意思相同，笔者暂时无法作出判断。
原文中的浪费一词为“ムダ”，希望对此有经验的朋友多多指教。
七种浪费的内容包括：1.多做的浪费这种现象经常发生在我国的一些中型国有企业、合资企业中。
这种现象发生的根本原因是生产计划的安排不合理，生产能力不能适应随需应变的生产要求，以及产品的质量检验和保证都不能完全达标。
如果采购量是1000，那么当生产到第1001个成品的时候，就造成了这种浪费。
这被丰田认为是“万恶之源”。
2.手头等待的浪费这是发生在生产过程中的常见现象。
由于生产企业规划、设备、生产技术等部门对于生产工艺安排的不合理和人机工程的安排不合理等因素，操作者往往会花费比预期更多的时间来完成预定的工作，造成时间节拍无法满足，从而影响企业的生产效益。
3.搬运的浪费这个问题也是值得规划和物流部门好好研究的。
合理的安排，可以使产品在生产过程中移动尽量少的时间，从而达到生产效益的最大化。
4.加工本身的浪费这个很好理解。
有些零件的原材料往往提供了过多的加工余量，这样造成了2个层次的浪费。
首先，多余的原料如果无法被再利用，本身就是浪费的，增加了企业的成本；其次，原料余量越大，那么加工所耗费的时间、人力、能源等各种资源也就越多，这些已经远远超过了废料再利用的价值了。
5.库存的浪费从表面上看，零库存似乎不太符合市场的需求。
有些生产者认为，当客户有需求的时候如果无法满足，那么会造成尴尬和企业的客户资源流失。
其实这种观点已经落后了。
在某些行业，如汽车制造、芯片制造等行业，零库存几乎已经是普遍的要求了。
企业一般都是按定单生产。
这个现象可以和第一个浪费结合起来看。
如果是按定单生产，那么一旦发生多做，必然导致库存的增加。
