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生产现场浪费查找办法
一、目的
节约管理是指合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽其用的工作场所，而节约的目的是消除生产现场中的浪费，运用IE手法，进行作业改善。
为现场管理人员有效地寻找到生产现场中的浪费现象，给予及时改进，特制定本指引。
二、定义
（一）浪费
在生产现场中，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
（二）现场改善
现场改善，是在每天的工作中，努力发现超负荷、浪费、不均衡等具体问题，并着手将其消除，从而改善品质，节约资源，缩短工时。
1．超负荷（不合理）：超过能力界限的超负荷状态。
2．浪费（无效）：负荷不足的不饱和状态。
3．不均（不均匀）：在超负荷与不饱和之间波动的状态。
三、现场存在的7大浪费
生产现场改善的出发点，就是要分辨出合理及不合理现象，然后改变方法努力将产生浪费的不合理现象消除。
基于这种理念，提出生产现场经常存在的7大浪费，详见附表1所示。
四、现场浪费的分析与改善
针对上述查找出的现场浪费现象，现场管理人员应有针对性地分析浪费形成的原因，从而有针对性地提出改善对策。
具体分析过程详见附表2所示。
五、附则
1、本办法由生产部负责解释、补充及修订。
2、本办法自2021年1月1日起实施。
生产现场存在的7大浪费及其表现现象
生产现场浪费的原因分析表。
七大浪费的改善与对策1.生产浪费生产浪费指生产过程中的一些非必要的使用和消耗。
这包括工人的浪费时间、废弃物和废弃物处理成本、以及不必要的设备维护和更新。
为了减少这种浪费，应采取以下措施：-优化生产流程，减少非必要的等待时间和操作。
-设立回收和再生材料处理系统，以减少废品和废水的处理成本。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率和减少停机时间。
2.运输浪费运输浪费包括多余运输、不必要的库存、过度包装和物流瓶颈。
以下是减少运输浪费的方法：-采用合理的物流系统，减少运输次数。
-采用精确和及时的库存管理，避免过度库存。
-减少包装物和使用可再利用材料。
3.智力浪费智力浪费是指在设计、开发和管理过程中的浪费。
这包括低效的流程、资源浪费和不合理的管理决策。
以下是减少智力浪费的方法：-采用有效的项目管理和流程优化，以提高效率。
-对资源进行严格的监控和规划。
-制定有效的管理决策。
4.人员浪费人员浪费包括低效的时间管理、人员缺乏培训和绩效评估、以及过多的会议和文档。
以下是减少人员浪费的方法：-建立有效的绩效管理和员工培训计划。
-采用自动化和数字化工具，减少文档和会议的数量。
-优化日常规划和时间管理。
5.能源浪费能源浪费包括不必要的照明和加热，以及能源资源的不合理使用。
以下是减少能源浪费的方法：-优化建筑设计和能源系统，减少不必要的照明和加热。
-采用节能技术和设备。
-定期进行设备维护和更新，以提高效率。
6.物料浪费物料浪费包括不必要的消耗、过度库存和不必要的废弃物。
以下是减少物料浪费的方法：-采用有效的物料管理和库存规划。
-控制消耗的数量，减少浪费和废弃物。
-实行回收和再生计划。
7.外部浪费外部浪费是指生态和社会影响的损失，包括污染、环境破坏和资源不合理使用。
以下是减少外部浪费的方法：-采用可持续和环保技术和方法。
-实现严格的环境管理和监控。
-加强社会责任感，推动可持续发展。
精益生产中浪费识别有何技巧精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的生产管理理念和方法。
在精益生产中，准确识别浪费是至关重要的第一步。
只有清楚地知道哪些是浪费，才能有针对性地采取措施加以消除，从而实现生产过程的优化和改进。
那么，在精益生产中，识别浪费有哪些技巧呢？首先，我们要明白什么是浪费。
简单来说，浪费就是任何消耗了资源但没有为客户创造价值的活动。
在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间、动作浪费、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。
观察生产流程是识别浪费的基础技巧之一。
我们需要亲自到生产现场，从头到尾观察整个生产过程。
在观察时，要留意每个环节的操作，看是否存在不必要的动作、物料的不合理搬运、设备的闲置等情况。
比如，工人在操作时是否需要频繁地转身拿取工具或物料，物料的存放位置是否导致了长距离的搬运。
记录时间和动作也是一个有效的方法。
通过对每个操作步骤进行时间记录，可以清楚地了解哪些环节花费了过多的时间。
同时，对工人的动作进行详细记录，分析哪些动作是多余的或者可以通过改进工作布局和工具来简化。
与一线员工交流是不可或缺的技巧。
一线员工是最直接参与生产的人员，他们对实际操作中的问题和浪费有着切身的感受。
与他们交流，倾听他们的意见和建议，往往能够发现一些被管理层忽视的浪费现象。
他们可能会提到某些工具不好用导致工作效率低下，或者某些工作流程不合理增加了他们的工作量。
分析数据同样重要。
收集生产过程中的各种数据，如产量、质量、库存水平、设备利用率等，并对这些数据进行分析。
通过数据的对比和趋势分析，可以发现潜在的浪费问题。
例如，如果库存水平一直居高不下，可能意味着存在过度生产或者预测不准确的问题。
采用价值流图分析（VSM）是一种系统性的浪费识别方法。
价值流图是一种可视化工具，它可以展示从原材料到成品交付给客户的整个流程中的信息流和物流。
通过绘制价值流图，可以清晰地看到哪些环节存在停滞、哪些环节产生了大量库存、哪些环节的增值时间比例低等问题，从而全面识别浪费。
查找改善的技巧
改善的技巧取决于要改善的具体方面，以下是一些通用的技巧可以帮助改善各种情况：
1. 目标设定：明确您想要改善的具体目标，确保目标具体、可衡量和可实现。
2. 分析和评估：对当前情况进行分析和评估，了解问题的根源和存在的障碍。
3. 制定计划：制定一个详细的行动计划，列出需要采取的具体步骤和时间表。
4. 时间管理：学会有效管理时间，设置优先级，避免拖延和浪费时间。
5. 学习新技能：培养新的技能和知识，以应对当前情况的挑战或缺点。
6. 解决问题的技巧：学习和应用解决问题的技巧，如创造性思维、系统思考和团队合作等。
7. 自我反思：定期反思和评估自己的行动和进展，找出有待改进的地方。
8. 寻求反馈：寻求他人的反馈和建议，从不同的角度获得观点和意见。
9. 建立支持系统：与支持您目标的人建立联系，寻求他们的支持、鼓励和帮助。
10. 坚持和毅力：不论遇到挫折和困难，坚持不懈，并持续努力改善。
请注意，具体的改善技巧可能因情况而异。
因此，根据您要改善的特定方面，可能还需要其他专门的技巧和策略。
七大浪费识别与原因分析、改善对策总结浪费的定义：一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。
1、最大的浪费：生产过剩的浪费生产过剩的表现形式“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)①材料、部品被提前吞吃；②电、空气等能源的浪費；③货架与箱子的增加；④搬运者、运输的增加；⑤会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；⑥使先进先出的工作产生困难；⑦会造成库存空间的浪费；⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）生产过剩的发生原因过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：①对于机械故障、不良等的安心保证；②错误的稼动率向上、外观的能率向上；③生产线停线是罪恶的想法；④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；⑤业务订单预测有误；⑥生产计划与统计错误。
解决对策①顾客为中心的弹性生产系统；②单件流生产线；③看板管理的贯彻；④快速换线换模；⑤少人化的作业方式；⑥均衡化生产。
注意点①设备余力并非一定是埋没成本；②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。
2、最恶的浪费：库存的浪费库存浪费的表现形式①不良品存在库房内待修；②设备能力不足所造成的安全库存；③换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；④采购过多的物料变成库存。
造成二次浪费：①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；②使先进先出的作业困难；③损失利息及管理费用；④物品之使用价值会减低，变成呆滞品；⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；⑥造成无形的浪费。
隐藏的问题点①没有管理的紧张感；②设备能力及人员需求误判；③对场地需求的误判；④产品品质变差的可能性；⑤容易出现呆滞物料。
库存浪费的发生原因①视库存为当然；②设备配置不当或设备能力差；③大批量生产，重视稼动时间；④物流混乱，呆滞物品未及时处理；⑤提早生产；⑥无计划生产；⑦客户需求信息未了解清楚。
浪费与改善措施引言在现代社会中，浪费成为了一个不可忽视的问题。
从个人至全球范围，浪费给资源、时间和金钱带来了巨大的损失。
然而，随着人们对可持续发展和资源保护意识的提高，寻找改善措施来减少浪费变得尤为重要。
本文将探讨浪费的不同方面，并提出一些可行的改善措施。
资源浪费的类型资源浪费涵盖了很多不同的方面，以下是一些常见的浪费类型：1.食物浪费：食品浪费是当前最为严重的浪费问题之一。
在生产、加工、运输和消费环节中，大量食物被浪费。
这种浪费不仅浪费了食材本身，还浪费了生产资源和能源。
2.能源浪费：能源浪费是指不必要或无效地使用能源资源。
这包括长时间开放未使用的电器、能源低效的建筑和过度使用车辆等。
3.水资源浪费：水资源是人类生存和发展的基本需求。
然而，由于不必要的浪费与管理不善，大量清洁水被浪费。
例如，长时间的淋浴、未修复的漏水以及农业灌溉系统效率低下。
4.时间浪费：时间是有限的资源，但我们经常无意识地浪费时间。
这包括通过社交媒体、电视和其他娱乐活动浪费的时间，以及没有有效利用工作时间。
浪费造成的影响浪费的后果对个人和社会都有重大影响：1.经济影响：浪费导致资源的损失，从而对经济产生负面影响。
这意味着失去了机会去创造更多财富和就业机会。
2.环境影响：资源浪费对环境造成了不可逆转的破坏。
例如，食物浪费导致了不必要的温室气体排放和土地资源的浪费。
能源和水资源的浪费也对环境产生巨大的压力。
3.社会影响：浪费不仅造成了资源的浪费，还加剧了社会不平等。
在食品浪费问题上，饥饿和营养不良的人们与被浪费掉的食物形成了鲜明对比。
改善措施为了减少浪费并最大限度地利用资源，我们可以采取以下措施：1.提高意识：通过教育和宣传，加强公众对浪费问题的认识。
发起活动、展览、研讨会等可以促进人们对资源的合理利用和浪费的敏感性。
2.优化生产和供应链：改进生产和供应链管理可以减少资源浪费。
减少过度包装和物流浪费，并通过回收和再利用来降低资源消耗。
如何在精益管理中有效识别并消除浪费在当今竞争激烈的商业环境中，企业都在寻求提高效率、降低成本和提升质量的方法。
精益管理作为一种被广泛认可的管理理念和方法，其核心目标就是消除浪费，以最小的资源投入创造最大的价值。
然而，要实现这一目标，首先需要有效地识别各种浪费形式。
一、什么是精益管理中的浪费精益管理中的浪费，并非仅仅指物质的浪费，而是涵盖了一系列不增值的活动和流程。
常见的浪费类型包括：1、过度生产这是指生产的产品或提供的服务超过了客户的即时需求。
过度生产不仅占用了资源，还可能导致库存积压、增加成本以及产品过时的风险。
2、库存浪费过多的库存占用了资金、空间和管理成本，同时也掩盖了生产过程中的问题，如质量缺陷、供应不稳定等。
3、等待浪费人员、设备或流程因为等待其他环节的完成而闲置，造成时间和效率的损失。
4、运输浪费不必要的物料、产品搬运和运输，增加了成本，降低了效率，还可能导致产品损坏。
5、过度加工在产品或服务中添加了客户不需要的功能或特性，增加了成本却没有带来相应的价值。
6、动作浪费员工在工作中的不必要动作，如寻找工具、物品摆放不合理导致的重复动作等。
7、缺陷浪费产品或服务的质量缺陷导致的返工、报废和客户不满，增加了成本和时间。
8、未充分利用员工的才智员工的知识、技能和创造力没有得到充分发挥，是一种潜在的浪费。
二、如何识别浪费1、价值流分析绘制产品或服务从原材料到交付给客户的整个价值流图，清晰地展示每个环节的信息流和物流。
通过价值流分析，可以直观地发现流程中的停滞、迂回和浪费现象。
例如，一家制造企业通过价值流分析发现，在零部件加工环节与组装环节之间，存在大量的在制品库存，导致生产周期延长，这就是明显的库存浪费。
2、现场观察深入工作现场，观察员工的实际操作和流程运行情况。
注意员工的动作、物料的流动、设备的使用等细节，往往能发现隐藏的浪费。
比如，在一个车间中，观察到工人需要频繁地走动去拿取工具，这就揭示了工具摆放不合理导致的动作浪费。
消除浪费的方法简单> "浪费时间是最奢侈的事情之一。
" - 奥斯卡·王尔德在现代社会中，我们常常被浪费困扰。
浪费不仅仅是对物质和资源的浪费，还有我们宝贵的时间和精力。
然而，通过简单的方法，我们可以消除浪费，实现更加高效和可持续的生活。
1. 有目标的生活花费时间思考和设定目标是消除浪费的第一步。
当我们有明确的目标时，我们就能更好地利用我们的资源。
设定长期和短期目标，并制定明确的计划，有助于我们更加专注和有效地利用时间和资源。
2. 减少消费减少消费是消除物质浪费的关键。
我们常常陷入购买不必要的物品的陷阱中，最终导致浪费。
要消除浪费，我们需要审视我们的购物行为，并询问自己是否真的需要这个物品。
可以采取一些简单的方法来减少消费，例如制定购物清单，并遵守它，避免冲动购物。
还可以修复和再利用物品，而不是立即丢弃它们。
通过选择质量更好和可持续的产品，我们也能够减少不必要的浪费。
3. 时间管理时间是我们最宝贵的资源之一，因此合理管理时间至关重要。
通过制定计划、设置优先级，并消除时间浪费的习惯，我们可以更好地掌握时间。
避免多任务处理，专注于一项任务直到完成，这样能够提高工作效率。
合理安排时间，确保有足够的休息和娱乐时间，以免过度疲劳。
平衡时间分配，将时间花在对我们重要的事情上，并避免浪费时间在无关紧要的事物上。
通过优化工作流程和减少分心，我们可以有效地利用时间，消除浪费。
4. 能源和资源利用能源和资源的浪费对环境有着不可忽视的影响。
为了消除这种浪费，我们应该采取可持续和环保的方式利用能源和资源。
从小事做起，例如关掉不必要的灯光和电器，减少用水量并优化暖气和空调的使用。
购买能源效率高的家电和车辆，使用可再生能源等都是消除能源浪费的方法。
鼓励循环使用和回收，减少对原始资源的需求。
通过购买二手物品和支持环保公司，我们能够在日常生活中消除浪费。
5. 个人养成好习惯个人养成好习惯是消除浪费的基础。
七大浪费及改善七大步骤七大浪费是指在生产流程中存在的浪费，也称作七大无用功，包括过度生产、库存浪费、运送浪费、过程浪费、等待浪费、修理浪费和工作员浪费。
这些浪费会导致资源的浪费和效率的降低。
为了改善这些浪费，可以采取以下七大步骤。
第一步：识别和分析浪费首先，要通过全面观察和详细分析生产流程，找出存在的浪费现象。
可以通过价值流图、时间矩阵、流程图等工具来帮助分析。
通过对浪费的识别和理解，可以更好地进行改进。
第二步：设定目标设定目标是为了能够更清晰地知道想要达到的效果，并为改进工作提供方向。
在设定目标时，应该参考产品质量、交货期、成本等指标，并将其与客户的需求相结合。
第三步：制定改进计划在制定改进计划时，应该以优先改进最主要的浪费为出发点。
可以采用PDCA（Plan - Do - Check - Act）的改进循环方法，进行逐步的改进，找出并解决问题。
第四步：实施改进计划实施改进计划需要全员参与。
可以采用小组讨论、培训、教育等方式，提高员工的意识和技能，推动改善活动的进行。
同时，还可以运用一些改进工具和技术，如5S、精益生产等，来加强改进效果。
第五步：监控和评估改进效果在改进过程中，要不断进行监控和评估，以确保改进效果的可持续性。
可以使用质量控制图、生产效率指标等工具来监测效果，并持续改进，解决可能存在的问题。
第六步：建立改进文化为了确保改进的可持续性，需要建立一种改进的企业文化，使改进成为全员共同的责任和习惯。
可以通过激励机制、奖惩制度、文化塑造等手段来推动员工的参与和持续改进。
第七步：分享和学习经验改进是一个不断学习和积累经验的过程。
要积极分享改进的经验和成功案例，通过内部交流和外部学习，引进和应用先进的管理理念和方法。
通过持续学习和不断改进，提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过以上七大步骤，可以有效地改善生产流程中的七大浪费，并提高企业的效率和竞争力。
同时，改善也是一个持续进行的过程，需要全员的参与和持续的改进努力。
生产浪费识别改善方案引言生产浪费是制造业中经常面临的一个问题。
浪费的存在不仅浪费了资源和时间，还可能影响生产效率并增加成本。
因此，开发一种可行的浪费识别改善方案对于企业提高生产效率和降低成本至关重要。
本文将介绍一种基于浪费识别的改善方案，并讨论其实施的步骤和可能面临的挑战。
浪费识别方法Lean 生产方法Lean 生产方法是一种通过消除浪费来提高生产效率的方法。
它的核心理念是追求价值流的流畅性，减少非必要的活动和资源浪费。
为了识别生产中的浪费，可以采用以下方法：1.价值流图：通过绘制流程图来可视化整个价值流，识别出可能存在的浪费环节。
2.价值流分析：对于每个环节，通过分析工序和所需资源的价值来判断其产生的价值是否与成本相符。
3.5S 方法：通过整理、整顿、清洁、标准化和自律来保持工作场所的组织和整洁，以识别潜在的浪费。
数据分析方法数据分析方法可以通过收集和分析生产数据来识别浪费。
以下是一些常用的数据分析方法：1.故障模式与影响分析（FMEA）：通过分析潜在的故障模式和其对生产过程的影响，识别可能导致浪费的故障点。
2.直方图和散点图分析：通过绘制直方图和散点图来分析数据的分布情况和变化趋势，找出可能存在的浪费原因。
3.效率分析：通过比较实际产量和理论产量的差距，找出导致生产浪费的原因。
改善方案实施步骤实施浪费识别改善方案的步骤如下：1.识别目标：明确改善目标，例如减少生产时间、降低成本或提高质量。
2.数据收集：收集相关的生产数据，包括生产时间、生产数量、资源使用情况等。
3.浪费识别：使用前述的浪费识别方法，对生产过程进行浪费识别。
4.数据分析：基于收集到的数据，使用数据分析方法分析浪费的原因和影响。
5.制定改善方案：根据识别和分析结果，制定具体的改善方案，包括改进流程、优化资源利用和提高效率的措施。
6.实施改善方案：根据制定的方案，实施改善措施，并监控改善效果。
7.持续改进：根据实施和监控结果，反馈到改善方案，持续改进生产过程。
浪费识别活动推行计划和措施随着社会的发展和进步，人们对资源的重视程度越来越高，而浪费现象也成为了一个不容忽视的问题。
浪费不仅仅是对资源的浪费，更是对社会的不负责任。
因此，浪费识别活动的推行计划和措施显得尤为重要。
首先，为了有效推行浪费识别活动，我们需要明确活动的目标和意义。
浪费识别活动的目标是通过宣传教育和实际行动，唤起人们对浪费的警觉和反思，促使他们改变不良的消费习惯，提高资源利用效率，推动社会资源的合理利用，实现可持续发展。
活动的意义在于唤起人们的环保意识，引导人们节约资源，保护环境，共同建设美好家园。
其次，为了达到活动的目标和意义，我们需要制定详细的推行计划和措施。
首先，我们可以通过媒体宣传和教育活动，向公众普及浪费对社会和环境的危害，引导人们正确认识浪费的严重性。
其次，可以组织各种形式的节约资源和减少浪费的实践活动，如“光盘行动”、“节水节电”等，让人们从实际行动中深刻体会到浪费的不合理和危害。
此外，还可以开展相关主题的讲座和培训，提高人们的环保意识和节约资源的能力。
最后，可以建立相关的奖惩机制，鼓励人们节约资源，减少浪费，同时惩罚那些恶意浪费的行为，形成浪费识别活动的长效机制。
再次，为了有效推行浪费识别活动，我们需要充分发挥政府、企业和社会组织的作用。
政府可以通过制定相关法律法规和政策，推动浪费识别活动的开展，同时加大对浪费行为的监管和处罚力度。
企业可以通过产品设计和生产过程中的节约资源和减少浪费，引导消费者形成节约消费的习惯。
社会组织可以通过组织各种形式的公益活动，引导公众关注浪费问题，参与到浪费识别活动中来。
最后，为了确保浪费识别活动的有效推行，我们需要不断加强监督和评估。
监督是活动推行过程中的重要环节，可以通过建立监督机制和举报渠道，及时发现和纠正浪费问题。
评估则是活动推行效果的重要手段，可以通过定期评估和总结，发现问题，改进措施，提高活动的推行效果。
总之，浪费识别活动的推行计划和措施是一项复杂而又重要的工作，需要政府、企业和社会组织的共同努力，需要全社会的参与和支持。
如何寻找改善机会（浪费识别法）寻找改善机会的方法，按照难易程度和企业自身的管理成熟程度而言，大致可分为以下四种：1) 浪费(病征/病兆)识别法，在寻找改善机会的显性方法中，最有名的莫过于精益的〝七大浪费〞，这七个浪费就是丰田提炼出来的、有金矿可挖的七个表层现象(征兆)，找到浪费征兆就等于找到改善的机会。
对管理基础建设相对薄弱的企业，从病征(=最表层的现象：浪费)切入是最恰当的方法。
2) 病灶(浪费的起因点)识别法，对管理基础建设自我感觉相对较好、或自认为丰田的七大浪费不适合自己的企业，可考虑由此处切入，这套方法是本人过去基于〝为提升咨询师现场快速诊断能力〞而整理出来的。
3) 问题暴露法(差距凸显法)：通过产品/流程/现场/作业的标准化(含5S)→建立管理目标、设定评价基准→进行日常监控、追踪评价→凸显差距(=主动暴露问题)。
4) 课题挑战法：选定具备战略意义的目标(可配合战略审计、制约分析、标杆比对等等方法产生)→提高目标→创造差距→识别制约→创造条件→打破制约→实现目标一、浪费切入法在进入如何定义、识别和甄选浪费的讨论之前，我们必须先解决几个逻辑上的问题：1) 丰田为什么会提出这七个浪费?(有关此一问题，本人已在前面有关JIT(刚好及时)和自働化(智能型自动化)这两篇文章中作过说明，本文不再赘述。
)2) 浪费只有这七种吗?七种就够用了吗?3) 光靠排除浪费就能实现精益了吗?4) 七大浪费概念适不适合向其它流程/职能领域的派生运用?如何进行概念的扩充或转换?浪费只有这七种吗?七种就够用了吗?这是许多企图导入精益的企业经常提出的疑问，大家总是认为基于行业、产品、制程等企业背景的差异，浪费现象的种类应该是不一样的，而且也应该不只这七个的;要回答这个问题，我们不妨再回顾一下，识别浪费的目的是：1) 为了建立一个以浪费为病征的快速自我诊断的方法，2) 进一步为持续改进找到一个起步点(改善的入口)首先，就建立一个快速诊断方法的目的而言，以这七个浪费当成病征，已经足以证明〝系统生病了〞(=不够JIT、不够精实)，假如只是为了诊断，七个病征已经完全足够了。
其次，就找出改善的起步点(入口)的目的而言，担心仅仅以这七个浪费做为起点，可能无法找出所有的改善机会(担心有所遗漏)，也许就是因为这个担心，所以有人在无驮(浪费)之外又加了无理(不合理)和无稳(不稳定、不均衡)两类，并统称之为〝三无〞，这个担心乍看之下似乎是合理的，但是等我们在分析完浪费产生原因之后，大家就能理解并坚定地相信这七个浪费所产生的原因几乎已经足以完全覆盖整个运营系统的每个环节!无理、无稳也是浪费产生的原因中的两个种类。
到时候，我们就能理解七个浪费也确实足够了，甚至连无理、无稳也可以不必加进来了。
（1）浪费概念向运营流程的转换与派生应用第三个认为这七个浪费不适用的理由是：这七个浪费都是从制造流程中发展出来的，似乎只适合用来解决制造流程中的问题、不适合用来解决运营流程中的问题，只解决制程问题不解决运营流程问题怎么可能实现整个运营系统的JIT和精益化呢?这个疑问我们可以从两个不同角度来解释，首先，就〝浪费的根源大都来自运营系统〞来说，前段所述观点〝七个浪费产生的原因几乎覆盖整个运营系统〞，要排除这些浪费势必要解决这些来自运营系统的浪费根源，所以说，清除浪费本身，基本上就是在优化运营系统的可靠度;其次，就〝运营系统本身也存在浪费问题必须解决〞这个角度来说，在运营流程上直接套用这七个来自制造系统的浪费确实显得有点格格不入，不过，幸运的是，只要在浪费的概念上稍作修正或调整就不成问题了(见下图)。
例如，我们可以把搬运作业的概念放大为〝包含信息、工作、物料的传递与交换作业〞，这样我们就可以把搬运浪费的概念很好的运用在信息流或工作流的流程中，去识别信息或工作的传递(搬运)的浪费，这样就能像运营流程、甚至整条供应链派生运用了。
再如：我们也可以把库存放大为〝缓冲资源〞的概念，它可以泛指所有〝为了缓解协同缺陷的存在、为了以防万一而额外准备的备用资源〞，例如：更多的备用资金，富余的产能、备用的人手、宽放的时间余量…等等，那么，我们就能运用这个〝缓冲资源〞的概念去观察整个供应链或运营系统的协同状态，并进一步找出系统中所存在的〝协同缺陷〞了。
插图：浪费概念向运营流程的转换与派生应用所以说，七大浪费概念不只用在生产制造、运营管理领域，甚至可以向供应链运营管理领域派生运用，其道理几乎是一模一样的。
有关向供应链以及特殊行业的派生运用的话题，留待日后再进一步展开和说明。
（2）光靠排除浪费就能实现精益了吗?清除浪费就能够实现精益了吗?这就像有人问米盖朗基罗：您是如何创造出如此伟大的(雕像)艺术品的?老米回答：我只是除掉不需要的部份而已!除掉不需要的，就能创造出那些伟大的艺术品了吗?真正的关键是什么?真正的关键是：我们必须先决定〝留下什么?〞，换句话说，必须先决定留下那些有价值的，才能决定哪些是无价值的(要除掉的)!实践精益难就难在〝如何决定什么是有价值(要留下)的〞!要先决定要留下什么?然后才能够决定要去掉什么?插图：要先决定要留下什么?才能够决定要去掉什么?（3）目的决定价值，价值决定浪费所以说，价值是由〝目的〞定义出来的!与目的有关的才是有价值的。
就完成一项任务而言，我们必须先决定完成这项任务的目的是什么?目的不一样，那么完成这项任务所该做的〝有价值〞的事情的内涵就会不一样，当然，这同时也定义出另一个相对性的概念：与目的无关的就是〝没有价值〞的。
无价值环节充斥，代表工作失去了(目的)焦点，要清除这些无价值的环节就必须重新定义〝工作的目的〞;换个更宏观的角度来说，当一个企业说不清其企业存在的意义(目的)，也等于迷失了方向，像无头苍蝇一样的企业，必然存在着许多无价值的工作或环节，同样的道理，要清除这些无价值的环节就必须重新找回企业的〝真北〞：企业存在的最终极的目的(请回顾第三章)。
例如：就一位以〝按计划要求准时完成生产任务〞为唯一目的的生产主管而言，检验、返工都是必要的!多一点库存，多一点富余产能、多一点富余人手也都是准时完成任务所必需的;他是无法理解或接受这些活动或备用资源是〝没有价值的/浪费的〞这种说法的。
扭转这为生产主管的想法的最简单的方法就是〝重新定义其工作的目的〞，而且必须先体认一个深刻的道理：在精益的范畴里，绝大部份的工作的目的都是多元化的。
换句话说，每一项工作几乎都是要兼顾许多与质量、数量、时间、进度、甚至安全、士气等等多重(多元)的目的的同时实现，这就是我们所强调的〝目的的全局观与多元性〞。
在没有清晰、完整、具全局观的目的做为参照的情况下，所定义出来的价值或浪费是难以被接受或信服的，在无法被接受或信服的状态下，那么精益变革的失败命运在起跑点上几乎就已经注定了。
因此，在启动精益变革之前，先就各种运营活动的目的进行厘清和定义是绝对必要的。
（4）(全局观的)目的树=(全局观的)价值判断系统将驱动终极目实现的所有〝子目的〞串联起来，便是所谓的〝目的树〞，有了这个宏观的目的树或运营要素因果逻辑图，它除了说明终极目标的落地路径之外，同时也是整个企业所有日常运营活动与员工正确行为的导航系统=价值判断系统(与这些目的有关的啥是有价值的，与这些目的无关的可能就是无价值的、都是应该被清除的)。
是判定企业内部的无价值活动/作业(浪费)的主要依据，也是建设共同价值观的基点。
注：在〝真北及其落地路径〞的指引之下，丰田认为只有两类活动是有价值的：维持与改善。
（5）每个企业都能直接套用丰田的七个浪费吗?是否每个企业都能直接套用丰田的七大浪费?我们要先问：及时化(JIT)和精实化是不是这个企业所追求的战略上的核心议题，如果是，那么直接套用基本上可以说是八九不离十的，这是定义浪费的最简单的方法(直接套用);就算有行业特征上的差异，七大浪费也许不太适合，或者对浪费的判定存有疑虑或存在争议的时候，最好还是以〝目的、手段、价值〞三者合参(共同参照)为宜，直接由目的来定义手段(方式方法/过程活动)的价值，由价值来区别浪费，例如，在白酒行业中，对正处于陈化阶段的酒库存，我们不能说它是浪费，因为陈化是一个增值的过程，这些库存是有价值的，如果不与目的和价值来合参就死搬硬套，有时候是会闹笑话的。
其次，假如碰到及时化(JIT)和精实化未必是这个企业所追求的战略上的核心议题的时候，直接套用丰田的七大浪费，卡壳的风险可就大了;例如，就已经实现完全连续式生产的、高度资本密集的、停机或停炉的代价极为昂贵的石油化学或炼钢行业而言，就其生产现场直接套用丰田的七大浪费是不恰当的，这是由于行业本身的价值观上的差异所造成的，所以这种行业必须回到〝寻找自身企业的真北〞的原点，并通过〝定义真北→方针展开→分解流程→根据目的→定义价值→区分浪费〞的过程来重新定义他自己的浪费。
这种最符合现代管理逻辑的方法是正统的、经典的，但操作起来，对操作者的管理素养的要求那可就高了，它不但要求操作者必须深刻理解丰田模式的精髓(例如：什么是丰田所追求的真北?丰田的价值观…等等)，而且对驱动这些方针目标的实现的过程与方法也必须具备正确且透彻的理解，否则是很容易走进误区的，正是基于这个原因，丰田在全球设立新厂、在当地管理干部尚不具备这种这种素养或能力之前，通常不会过早的导入这种〝方针目标〞展开法，甚至可能延迟数年之后才会开始使用，丰田尚且如此，那就更不用说一般的企业了。
当然，如果企业急于求成，期望尽早导入这种方法，那么适度的向外力寻求支持是有必要的。
二、显性的精益套路--浪费识别法的行动与体验浪费的定义清楚之后，我们便可进入下一个话题：识别浪费。
（1）识别浪费要挖掘效益金矿，必先找出矿脉;要找到值得挖掘的矿脉，必须先知道如何找出矿脉的征兆;寻找矿兆等于是在寻找值得深入挖掘的改善机会，寻找改善机会的最简单的方法就是学会识别浪费。
识别浪费一定要去工作现场观察，按不同观察对象来分，我们通常可分为：定点观察与走动观察两种形式;（2）定点观察定点观察最有名的当属大野耐一的〝大野圈〞，观察对象主要以一个特定的工作站的作业者的动作或作业为主，观察的过程通常包含以下内容：1) 他在做什么工作或产品?2) 人员、机器设备、工具、进出物料摆放的相关位置3) 观察作业者完成一个产品或一次工作的由头到尾的整个过程4) 观察和定义其〝循环〞作业要素(完成每一个产品或每一次工作都必然要做的作业或者动作)，首先观察其规律性、顺序的一致性，然后分辨其循环作业(或动作)与非循环的外来作业(含临时/突发作业、不良修补/返工作业…等浪费性作业)5) 观察循环作业的规律性、顺序的一致性、安全性、合理性(含动作等级及劳动强度)6) 从这个过程中我们就能发现许多无价值的作业或动作观察结果通常以布局图、作业者工程图、人机联合作业工程图、山积图…等IE(工业工程)工具来呈现。
