识别消除生产中的七大浪费 (经典)

七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。

以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。

认知：了解真实需求以避免过度生产。

消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。

2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。

认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。

消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。

3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。

认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。

消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。

4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。

认知：意识到质量问题的成本和影响。

消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。

5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。

认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。

消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。

6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。

认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。

消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。

7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。

认知：明白多余库存的成本和风险。

消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。

通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。

这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。

识别消除生产中的七大浪费经典引言生产中的浪费是指在生产过程中没有为最终产品增加价值或效率的活动或使用资源。

识别和消除这些浪费是持续改进生产效率和质量的关键。

本文将介绍生产中的七大经典浪费，以及如何识别和消除它们。

1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中物料或产品的移动过程中产生的浪费。

这包括长距离的运输、频繁的运输和不必要的运输。

运输浪费会增加生产成本并延长生产周期。

如何识别运输浪费•检查生产过程中物料或产品的运输路径；•分析是否存在频繁的物料或产品运输；•观察是否存在长距离的物料或产品运输；如何消除运输浪费•优化物料或产品运输路径，减少距离；•合并运输批次，减少频繁的运输；•在生产线上设置等待区域，避免长距离的运输；2. 库存浪费库存浪费是指在生产过程中存放大量物料或产品而没有产生价值的浪费。

过多的库存会增加仓储成本，并且可能导致过时或损坏的物料或产品。

如何识别库存浪费•检查库存数量是否过多；•观察是否存在过时或损坏的物料或产品；•分析是否存在生产过程中的停滞点；如何消除库存浪费•优化生产计划，减少库存数量；•定期检查并处理过时或损坏的物料或产品；•减少生产过程中的停滞点，提高生产效率；3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在的无效操作或步骤。

这可能包括重复的步骤、不必要的检查、等待时间等。

过程浪费会降低生产效率并增加生产周期。

如何识别过程浪费•观察生产过程中是否存在重复的操作步骤；•分析是否存在不必要的检查；•检查生产过程中是否存在等待时间；如何消除过程浪费•重新设计生产过程，消除重复的操作步骤；•优化检查过程，减少不必要的检查；•减少生产过程中的等待时间，提高生产效率；4. 超生产浪费超生产浪费是指在生产过程中生产超过实际需求的产品的浪费。

这会导致过多的库存和资金占用。

如何识别超生产浪费•检查生产计划和实际需求之间的差异；•观察是否存在未经授权的生产；•分析是否存在过多的库存；如何消除超生产浪费•根据实际需求调整生产计划；•确保所有生产都经过授权和计划；•减少库存数量，以及库存周转周期；5. 待料浪费待料浪费是指在生产过程中等待物料或工具到位而产生的浪费。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等候的浪费等候就是闲着没事，等着下一个动作的到临，这类浪费是无庸置疑的。

造成等候的原由往常有：作业不均衡、安排作业不妥、歇工待料、质量不良等。

以制造部性能试验课等候电控盘为例，因为电控盘不可以按要求实时入厂，有可能没法如期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

还有一种就是“监督机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价钱高的自动化机器，为了使其能正常运行或其余原由，比如：清除小故障、增补资料等等，往常还会此外安排人员站在旁边监督。

所以，固然是自动设施，但仍需人员在旁照料，特称之为“闲视”的浪费。

比如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等候，这类状况能否还有？除了在直接生产过程中有等候外，其余管理工作中就没有等候这类浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和质量保证部能否能立刻解决而不需要现场人员长时间等候？如何减少这类等候？二、七种浪费之二：搬运的浪费大多半人皆会认可搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是一定的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？好多人都有这类想法。

正因为这样，大多半人默认它的存在，而不想法除去它。

有些人想到用输送带的方式来战胜，这类方式仅能称之为花大钱减少体力的耗费，但搬运自己的浪费并无除去，反而被隐蔽了起来。

搬运的浪费若分解开来，又包括搁置、聚积、挪动、整理等动作的浪费。

今年以来，生产管理部和制造部每个月均对总生产工时进行汇总剖析，发此刻实质作业时间减少的同时，总工时却在增加，经认真剖析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原资料的工时占大多半。

怎么样战胜？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间归并成两个，一些零零件的加工由本来在别处加工变为在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

在不行能完整除去搬运的状况下，应从头调整生产布局，尽量减少搬运的距离。

大家能够考虑一下本公司的生产布局应当如何更改？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成资料、机器、人工等的浪费。

列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。

精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。

下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。

1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。

过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。

解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。

2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。

库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。

因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。

3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。

这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。

这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。

4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。

这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。

企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。

5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。

如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。

因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。

6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。

这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。

因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。

7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。

这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。

因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。

同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。

总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。