七大浪费

动 6. 避免突变原则；
作 7. 节奏轻松原则；
10 8. 利用惯性原则；
9. 手脚并用原则；
10. 适当姿势原则；
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11. 利用工具原则；
有关 12. 万能工具原则；
工具 设备
13. 易于操作原则；
4 14. 适当位置原则；
有关 场所 布置 方面
8
15. 定点放置原则； 16. 双手可及原则； 17. 按工序排列原则； 18. 使用容器原则； 19. 用坠送法原则； 20. 近使用点原则； 21. 避免担心原則； 22. 环境舒适原則；
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七大浪费
八、过剩生产的浪费
定义:由于生产前工程之投入量,超过后工程单位時间內的需求量而造 成的浪费。
导致的浪费有:
设备及用电、气、油等能源等增加 放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用 提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加 降低资金的周转速度 面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
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七大浪费
四、动作的浪费
案例
改善前描述:
底架拼装台位员工操作需长时间弯腰操作， 劳动强度大，易疲劳。
改善后描述:
用方管将整个胎位垫高300mm，有效缓解员 工弯腰程度，降低劳动强度。
有形成果：1. 生产节拍减少96s； 无形成果：1. 很大程度上降低了员工的劳动强度，从而提高了工作效率。
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导致的影响
1. 产品报废 2. 额外的追溯、监別、修复、检查的损失 3. 材料损失 4. 降价处理 5. 出货延误取消定单 6. 由于耽误出货而导致工厂信誉下降
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七大浪费
三、不良的浪费
产生的原因
1. 设计不良：参数不匹配、可制造性差 2. 工艺设计不合理：工艺设计缺陷、检验手段局限 3.使用不合格的零部件产生的品质问题：前工程品质保证能力不足、 来料检验遗漏、对不良缺乏认识 4.制造阶段的管理影响产品品质：无标准作业、标准作业内容无法 保证产品品质、不遵守标准作业 5. 对已发生的不良处理不当：未及时发现、处理方法不当，未找到 真因、只是处置没有改善/固化
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七大浪费
一、七大浪费
过剩生 产的浪
费
等待的 浪费
TPS的核心:之一：智慧与改善
搬运 浪费
不良的 浪费
浪费
动作的 浪费
加工本 身的浪
费
在库的 浪费
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七大浪费
二、搬运的浪费
定义: 流程中因两点的空间距离远﹐而造成的搬运、走动浪費﹐包括
人和机器。
搬运
生产线未能取得平衡﹐ 共同作业时，劳逸不均衡。
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七大浪费
七、等待的浪费
消除等待浪费
停止
快速换模 生产控制 全员生产性维护（TPM) 标准作业 品质管理 可动率的持续提升
不均衡
Cell生产方式 线平衡分析 人机作业分析
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无形成果：1. 减少了因打磨造成的母材损失，提高了品质； 2. 便于优秀作业方法的传承。
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七大浪费
四、动作的浪费
定义: 由于工生产操作动作上的不合理导致的浪费,如: 作业时调整位置､翻转产品､取放工具物料。具体分为 十三种：
1.双手空闲 2.单手空闲 3.动作停顿 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行过多
库存是必要的恶物，占用大量资金、但能缓解供需矛盾。
浪费产生的原因
空闲时多制造的部分 设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率的表現 认为有大量库存才保险，管理生
产不如管库存
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七大浪费
五、在库的浪费
必要时间、必要数量、必要产品
在库的风险
“在库”作为资产本來是有价值的﹐但过多的话会面临以下风险﹕
设备及用电、气、油等能源等增加
放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用
提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加
降低资金的周转速度
面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
25%
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七大浪费 的介绍
五、在库的浪费
案例
案例7：在库浪费—企业案例
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七大浪费
八、过剩生产的浪费
要把“过剩生产”当作“犯罪”看待
浪费的产生
过量计划：信息不准；计划错误；计划失当；信息传递不畅； 制程反应速度慢。
前工序过量投入：工时不平衡；看板信息错误；不是“一個流”作 业； 忽视生产指示信息。
浪费的消除
过量计划：准确掌控客户需求、生产能力、不良（报废）率、 可动率、计划实际执行进度；建立计划校正机制；缩短交付周 期、最迟在动手。
浪费的消除
设计不合理：合理设计；变成设计要素；设计验证与稽核；符合人因工程 设计。 操作不经济：按经济原则设计并标准化；进行作业观察发現并消除;
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七大浪费
四、动作的浪费
动作经济22原则
1. 双手并用原则；
2. 对称反向原则；
有 3. 排除合并原则；
关 人 体
4. 降低等级原则； 5. 免限制性原则；
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七大浪费
七、等待的浪费
定义:由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原 因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费，未满负荷。表现形式 如下：
停止 不均衡
生产线机种切换 时常缺料而使人员﹑设备闲置 制造通知单或设计图示送来，延误生产 设备时常发生故障 品质不良
放置 堆积 移动 整理
人力、物 力、时间、 空间、库 存的浪费
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七大浪费
二、搬运的浪费
浪费产生原因 工厂布局﹕设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔物流动线 设计﹔ 设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→ 不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ 不合理的搬运手段
改善方向
七大浪费
中集精益ONE模式研究院
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中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
前言
一、制造现场的活动类型
制造现场的三种活动类型：
附In属cid工e作ntal Work
40 – 45%
纯粹浪费
5P0u%re Waste来自价Va值lue5 – 10%
价值：由顾客在某一种情况下定义的，以适当的时间，适当的价值提供给顾 客的一件产品或工作服务能力。当顾客买产品或服务时愿意支付的这些行为。 如：设计、焊接、装配等。
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七大浪费
三、不良的浪费
改善前描述:
改善前焊接后拉式工艺下焊缝余高较高且不 稳定，增加打磨工作量。
案例
改善后描述:
通过前推式焊接方式，使焊缝余高降低，同 时高度基本一致。减少了打磨工作量。
母材
母材
母材 改善前
母材 改善后
有形成果：1. 减少了焊缝的余高，便于打磨作业的进行； 2. 减少焊丝消耗，每班节约成本约40元。
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七大浪费
六、加工本身的浪费
定义: 由于过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐ 造成资源的浪費。
需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费 管理工时的增加
过剩的类型
加工过剩 品质过剩 检查过剩 设计过剩
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前工序过量投入：一个流作业；生产线平衡；多频少批的配送、
缩短计划周期、严格安生产指示生产。
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七大浪费
视频：七大浪费 综合练习：家用空调 综合练习：热水器
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创 • 造 • 新价值
Driving new value Moving the world
张志文
电话：0755-26802862 18038087635
邮箱：zhiwen.zhang@
微信：zhangzhiwen1206
中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
谢谢！
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七大浪费
七、等待的浪费
改善前描述:
各种物料任意堆放； 堆放不规范、不安全，空间利用不合理
案例
改善后描述:
根据配件的形状、尺寸和数量制作存放架， 并就近放置在工位旁边
改善前
有形成果：1. 减少寻找等待时间单车46s；2.节约作业面积8㎡。 无形成果：1. 便于进行现场3S管理； 2. 减少安全隐患。
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七大浪费
四、动作的浪费
改善前描述:
1.机构设计不合理，活动部件易损坏、卡死 2.员工推动费力（需2名员工协同作业），劳
动强度大、耗时长
压紧工装的改善 案例
改善后描述:
1.通过对压紧机构的改进，加强活动部分强度 2.压紧机构活动部分设计成两个轴承相互垂直 的机构，使推动灵活省力。
有形成果：1. 每台车减少压紧时员工推动时间约3.2分钟； 无形成果：1. 作业中一人即可轻松作业，减少劳动强度
7.移动中变换“状态” 8.转身角度太大 9.弯腰动作 10.搜索动作 11.不了解作业技巧 12.重复动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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