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课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
机械加工工艺规程的制订1．工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件；②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1）零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2）对零件图具体技术分析：①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3）零件结构工艺性分析①机械零件的结构，由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时，不仅要注意各物体表面本身特征，而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时，要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1）毛坯种类的选择：由材料的力学性能要求，零件结构形状的尺寸大小，零件的生产纲领以及利用新技术，新工艺的可能性决定。
2）确定毛坯的形状和尺寸，确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题：①为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯，需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便，常将一些零件作成一个整体毛坯，加工到一定形状后再切割分离。
4.3选择定位基准按照基准的选择原则，必须选择好各道工序的定位基准。
4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题：零件各表面的加工方法和方案的选择，加工阶段的划分，确定工序的分散与集中，加工顺序安排和热处理安排等。
1）加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时，应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
机械加工工艺规程的编制一、引言机械加工工艺规程是在机械加工生产过程中起到重要指导作用的一种文件，对于保证产品质量、提高生产效率具有非常重要的意义。
机械加工工艺规程的编制要求准确、清晰，以确保操作员能够正确理解和执行规程。
本文将介绍机械加工工艺规程的编制流程和要点。
二、编制流程1. 确定编制的目的和范围在开始编制机械加工工艺规程之前，首先需要明确编制的目的和范围。
目的是指规程的使用目标和效果，范围是指规程所包含的内容和涵盖的工艺类型。
2. 收集相关信息在编制过程中，需要收集和整理与机械加工相关的信息，包括相关的技术资料、工艺设备的参数和特点等。
这些信息将作为编制规程的依据和参考。
3. 制定编制计划根据目的和范围，制定机械加工工艺规程的编制计划。
包括确定编制人员、编制周期等。
4. 分析和确定加工工艺在编制规程之前，需要仔细分析和确定加工工艺。
根据产品的特点和要求，确定合适的工艺路线和加工方法。
5. 编写规程内容根据确定的加工工艺，逐步编写机械加工工艺规程的内容。
内容应该包括操作步骤、加工参数、设备要求、安全注意事项等。
6. 试行和修改编写完规程后，应该进行试行，并根据试行结果进行修改和完善。
试行过程中要注意记录操作问题和改进方案，以便在规程修订时进行参考。
7. 审核和发布在试行和修改后，机械加工工艺规程需要进行最终的审核和发布。
审核应该由专业人员对规程的准确性、合理性进行评审，并对规程进行必要的修改和调整。
审核通过后，规程应该向相关人员进行发布和宣传。
三、编制要点1. 规程的结构和格式机械加工工艺规程应该具备清晰的结构和合适的格式。
规程的结构应该包括封面、目录、正文等部分，格式应该使用Markdown文本格式进行编写，以方便编辑和阅读。
2. 可理解性和准确性规程的内容应该简明扼要，易于理解。
使用术语要准确，不模棱两可。
对于特殊操作和要求，应该给出具体的指导和示例。
3. 明确的操作步骤和加工参数规程应该明确描述每个操作步骤和加工参数。
机械加工工艺规程的制订一、引言机械加工工艺规程被定义为机械加工过程中需要遵循的一系列规章制度和标准，以确保加工质量和效率的稳定和一致性。
它涵盖了机械加工的所有方面，包括材料选择、工艺流程、设备选择和工艺参数的确定等等。
本文将对机械加工工艺规程的制订进行详细的阐述。
二、制订机械加工工艺规程的必要性机械加工工艺规程的制订是为了保证产品加工的质量和效率。
机械加工需要根据加工零件的要求，严格控制各个环节的参数，否则会直接影响产品质量。
同时，制订机械加工工艺规程，可以提高工作人员的工作效率，减少因操作不当而产生的事故，提高整个加工生产线的生产效率。
三、机械加工工艺规程的制订流程机械加工工艺规程的制订是一项复杂而又重要的任务。
一般而言，需要按照以下步骤进行规范：1.确定加工要求制订机械加工工艺规程需要确定加工零件的要求，包括尺寸、形状精度、表面质量和工艺规范等。
同时要注意考虑先进性、可行性和经济性。
2.确定材料品种和数量根据加工零件要求和生产要求，确定加工所需材料品种、数量和质量，为后续制定工艺流程及工艺规范提供前提条件。
3.制定工艺流程根据加工要求和材料条件，制定加工的流程并细化到每个加工过程中。
4.制定工艺控制标准制定每个工序的工艺控制标准，包括停机设备操作要求、工作人员操作技能等方面。
5.制定设备选择标准制定设备选择标准，包括性能参数、精度要求、使用寿命等方面，以确保最终的零件加工质量和加工效率。
6.完成工艺规程书面说明将上述步骤完成的工艺流程、工艺控制标准以及设备选择标准等内容书面说明，作为机械加工工艺规程的基础。
四、机械加工工艺规程的实际应用制订了机械加工工艺规程后，需要对其进行实际应用，确保规程贯彻到位。
具体应用包括：1.对加工设备进行调试将制定的机械加工工艺规程应用到加工设备之中，进行调试，确保设备能够按照规程的要求进行加工。
2.对工作人员进行培训针对工艺规程中制定的工艺控制标准和设备选择标准，对工作人员进行培训，使其掌握规程和标准，并能够在实际操作中执行规程。
机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是保证加工质量、提高生产效率的重要文件。
下面就机械加工工艺规程的设计进行详细介绍。
一、规程的编制制定机械加工工艺规程时，应根据产品性质、要求和加工设备现状等因素考虑，并严格按照国家相关标准和规范进行编制。
规程的编制应当包括以下内容：1.加工设备的选型和安装要求；2.工序的排列和加工方法；3.加工刀具的选择和使用要求；4.加工质量的标准和检验方法；5.加工过程中的安全措施；6.加工过程中模板和资料的保管；7.加工过程中的质量控制等方面。
二、规程的执行规程的执行是保证加工质量和生产效率的重要保障。
为了使规程得到有效执行，应当注意以下几点：1.严格执行规程，严格按照规程要求选用设备、工具和材料；2.严格执行工艺流程和加工标准，确保加工质量达到要求；3.严格执行安全防护措施，确保操作人员的人身安全；4.加强管理，保证各个环节的质量得到有效控制。
三、规程的更新在生产过程中，根据设备改进和新技术的应用，加工工艺规程也需要不断更新。
规程的更新应当按照以下步骤进行：1.搜集信息，了解新设备和新技术的应用情况；2.评估新设备和新技术的应用效果，是否能够提高生产效率和加工质量；3.更新规程，根据新设备和新技术的应用情况，重新编制规程，确保规程能够适应新的生产需求。
四、规程的评估为了保证规程的有效性和实用性，应当对规程进行定期评估。
评估的内容包括：1.规程执行情况的检查，了解规程的有效性；2.加工效率和质量的检测，根据规程要求进行比较；3.对规程进行修改和完善，确保规程的科学性和可操作性。
总之，机械加工工艺规程的设计和执行是机械加工过程中至关重要的环节。
只有科学合理地编制工艺规程，并严格按照规程要求进行操作，才能保证加工质量和生产效率。
机械加工工艺规程的编制1. 引言机械加工是制造业中一项重要的工艺，其质量直接关系到产品的性能和使用寿命。
为了确保机械加工工艺的准确性和一致性，机械加工工艺规程的编制变得尤为重要。
本文将介绍机械加工工艺规程的编制过程和注意事项。
2. 编制机械加工工艺规程的目的机械加工工艺规程的编制旨在规范加工流程，保证加工质量，提高生产效率。
具体目的包括：•统一加工标准：通过编制机械加工工艺规程，可以明确每一道工序的要求，避免因个体操作员的差异而导致加工品质出现差异。
•提高工作效率：规范的机械加工工艺规程可以减少加工中的不必要操作和浪费，节约时间，提高生产效率。
•降低成本：通过优化机械加工工艺规程，可以减少材料的浪费和废品率，从而降低成本。
3. 机械加工工艺规程的编制步骤3.1. 搜集资料在编制机械加工工艺规程之前，需要搜集相关的资料，包括图纸、技术文件、工艺参数等。
这些资料将为编制过程提供必要的信息和依据。
3.2. 分析加工工艺在分析加工工艺时，需要考虑以下几个方面：•材料特性：了解材料的物理性质、化学性质和加工性能，以确定合适的加工方法和工艺参数。
•工艺流程：根据生产需求和加工工艺的要求，确定加工的先后顺序和步骤。
•加工设备和工具：根据产品的要求和加工流程，选择合适的加工设备和工具，并确定其操作要求和参数。
3.3. 设定工艺参数根据分析结果，设定合理的工艺参数是机械加工工艺规程编制的关键一步。
工艺参数包括加工速度、切削深度、进给速度等。
合理的工艺参数可以保证加工质量和生产效率。
3.4. 编写工艺文件根据设定的工艺参数，编写详细的工艺文件。
工艺文件包括加工工艺路线、工艺设备和工具的选择和使用方法、操作员的操作顺序和要点等。
3.5. 确认和改善完成工艺文件的编写后，需要进行确认和改善。
一方面，确认工艺文件是否符合要求，是否能够达到加工质量和效率的要求。
另一方面，根据实际加工中的情况，不断改善工艺文件，使其更加科学、实用。
模具制造工艺学第一章机械加工工艺规程的编制第一节概述一、生产过程将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
（1）产品投入前的生产技术准备工作产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作。
（2）毛坯制造毛坯的锻造、铸造和冲压等。
（3）零件的加工过程机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理。
（4）产品的装配过程部件装配、总装配、检验和调试等。
（5）各种生产服务活动原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。
二、工艺过程及其组成生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。
使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
1．工序工序是一个或一组工人。
在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
它是组成工艺过程的基本单元。
图1-1所示为模柄的机械加工工艺过程，可划分为三道工序，见表1-1。
表1-1 模柄的工艺过程工序编号工序内容设备1 车两端面钻中心孔车床2 车外圆（φ32留磨削余量）车槽并倒角车床3 磨φ32外圆外圆磨床图1-1 模柄2．安装（1）夹紧工件在加工之前，应使其在机床上（或夹具中）处于一个正确的位置并将其夹紧。
（2）装夹工件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。
（3）安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在工序中应尽量减少装夹次数。
3．工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
图1-2所示是利用万能分度头使工件依次处于工位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ来完成对凸模槽的铣削加工。
4．工步工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（1）当工件在一次装夹后连续进行若干相同的工步时，常填写为一个工步，如图1-3所示。
（2）复合工步用几把刀具或复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程是制定工程操作的准则，以确保产品品质、工艺稳定和效率提高。
下面是机械加工工艺规程制订的一般步骤：1.任务分析：确定机械加工的任务和目标，包括所要加工的零件、要求的尺寸、形状、表面质量等。
同时，分析加工机械的性能和加工条件，如切削速度、进给量和刀具选择等。
2.工艺规划：根据任务分析的结果，制定合理的加工工艺路线。
考虑材料的特性、工件的结构和加工难易程度等因素，确定先进的加工方法、工序和顺序。
3.加工设备的选择：根据任务和工艺路线，选择适当的机床、刀具和夹具等加工设备。
要考虑设备的可用性、适应性、精度和质量等因素。
4.工艺参数的确定：根据材料的性质和工件的要求，确定各个加工工序的切削速度、进给量、切削深度和转速等工艺参数。
同时，考虑刀具磨损、工件变形和加工效率等因素，合理调整参数。
5.工艺试验：在制定好的工艺参数下，进行试加工。
对加工后的零件进行尺寸、形状和表面质量的检验和评价，分析加工中可能存在的问题，并进行优化。
6.工艺改进：根据试验结果，对工艺参数和工艺路线进行调整和改进。
以提高加工质量、降低成本和提高效率为目标，不断优化工艺。
7.编写工艺规程：根据制定好的工艺参数和工艺路线，编写机械加工工艺规程。
规程中应包括详细的加工步骤、各个工序的工艺参数、加工设备的使用方法和注意事项等。
8.审核和审批：对编写好的工艺规程进行内部审核和审批。
确保规程的准确性、可行性和合规性。
9.培训和执行：将制定好的机械加工工艺规程进行培训和推广，以确保操作人员掌握规程的内容和要求。
同时，执行规程，进行加工操作。
10.持续改进：根据实际情况和反馈信息，对工艺规程进行持续改进。
加强经验总结和技术创新，不断提高工艺水平和加工效率。
通过以上步骤，可以制定出科学合理、易于操作和稳定可靠的机械加工工艺规程，为产品加工提供保障。
机械加工工艺规程是制定工程操作的重要文件，它不仅规范了机械加工的各项环节，提高了生产效率和产品质量，还保证了操作人员的安全和工作环境的卫生。
机械加工工艺规程
机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据产品工艺
要求和加工技术条件，制定的一系列技术规范和工艺流程。
它包括了加工工艺的选定、排料方案、加工顺序、工序参数、工装夹具设计、质量控制要求等。
机械加工工艺规程的编制过程包括以下几个步骤：
1. 产品分析与工艺评审：对产品进行全面分析，了解产品
的结构特点、工艺要求和加工难点，并进行工艺评审，确
定加工工艺的可行性。
2. 工艺方案设计：根据产品的结构特点和工艺要求，确定
加工工艺的方案，包括加工方法、工序顺序、加工工艺参
数等。
3. 工艺路线制定：按照工序的先后顺序，确定整个加工过
程的工序路线，并绘制工艺路线图。
4. 工装夹具设计：根据加工工序和产品结构要求，设计相应的工装夹具，确保产品加工的精度和质量。
5. 工序参数设定：根据工艺方案和产品要求，确定各个工序的加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等。
6. 质量控制要求确定：制定相应的质量控制计划，包括加工过程中的自检、互检、专检要求，以及对最终产品的质量检验标准。
7. 编写工艺文件：将上述内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、加工工艺参数表、工装夹具设计图纸等。
机械加工工艺规程的编制是保证产品加工质量和工艺可靠性的关键环节，它对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
机械加工工艺规程的制定引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证产品质量，提高生产效率，规范操作流程而制定的一系列工艺规定。
它对于机械加工行业的发展和生产过程的管理至关重要。
本文将介绍机械加工工艺规程的制定过程以及应注意的事项。
一、机械加工工艺规程制定的目的机械加工工艺规程的制定旨在规范机械加工操作，确保产品质量和生产效率的提高。
通过制定工艺规程，可以避免不同操作者在同一工序上存在差异，提高产品的一致性和稳定性。
此外，工艺规程的制定还有助于降低生产成本，提高生产效益。
二、机械加工工艺规程制定的步骤1.确定制定目标：在制定机械加工工艺规程之前，首先需要明确规程的制定目标。
例如，是为了提高加工效率还是为了保证产品质量的稳定性。
2.收集相关信息：在制定工艺规程之前，需要收集和整理相关的加工技术资料和设备参数，以便更好地了解加工过程中的各个环节和要求。
3.分析加工过程：通过对加工过程的分析，可以确定每个工艺环节的关键参数和控制要求。
这些参数和要求包括但不限于工序顺序、加工精度、工装夹具、刀具选择和磨损等。
4.编写工艺规程：在上述分析的基础上，逐步编写工艺规程。
工艺规程应包括每个工序的具体操作步骤、工艺参数的设定、加工质量的判定标准等内容。
规程应尽量详细、准确、清晰，并注明参考文献或技术标准。
5.评审和修改：工艺规程的制定不仅需要制定者的经验和知识，还需要与其他相关人员进行评审和修改。
通过评审和修改，可以完善和改进工艺规程，确保其可行性和合理性。
6.工艺规程的执行与培训：制定好的工艺规程需要在实际生产中得到执行，并对相关操作人员进行培训，以确保规程的正确执行和操作者的熟悉程度。
三、机械加工工艺规程制定应注意的事项1.合理性和可操作性：工艺规程应基于实际情况，确保其合理性和可操作性。
不应夸大要求和过分苛求，要根据实际生产情况和设备条件进行制定。
2.标准化：工艺规程的制定应考虑到相关的技术标准和行业规范，以确保规程的标准化和通用性。
机械加工工艺的编制一概述1. 机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是企业生产中的指导性技术文件。
工艺规程编制、制定是生产工艺准备工作的一项主要内容。
2. 正确的机械加工工艺规程是在总结长期的生产实践和科学实验的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制订的，并通过生产实践不断得到改进和完善。
因此，机械加工工艺规程是进行生产准备、计划调度和组织车间生产的主要技术文件，也是新建、扩建工厂、车间的主要依据。
3. 制定机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用，按计划规定的进度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。
即应做到技术上先进，经济上合理。
4. 机械加工工艺过程的组成1) 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。
2) 机械加工工艺过程用机械加工方法、改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为零件的过程。
零件的机械加工工艺过程有许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
3) 工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
4）安装工件经一次装夹（定位和夹紧）后所完成的那一部分工序。
5）工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
6）工步当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下所完成的那一部分工序。
二. 机械加工工艺规程的设计步骤1. 分析被加工零件的工艺性。
2. 根据零件的生产纲领决定生产类型3. 选择毛坯的种类和制造方法。
4. 拟定工艺过程。
5. 工序设计。
6. 编制工艺文件。
1. 分析被加工零件的工艺性（1）了解、分析产品的装配图和零件图熟悉产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的位置与作用，进而了解零件上各项技术要求制定的依据及合理性；找出主要技术要求和加工关键，研究零件在加工过程中可能产生的变形及需要采取的工艺措施；对图样的完整性、技术要求的合理性提出意见。
机械加工工艺规程包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工装设备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的原始资料：1.产品全套装配图和零件图；2.产品验收的质量标准；3.产品的生产纲领（年产量）；4.毛坯资料；5.本厂的生产条件；6.国内外先进工艺及生产技术发展情况；7.有关的工艺手册及图册。
制订工艺规程的步骤：1、计算年生产纲领，确定生产类型；生产纲领计算——N=Qn(1+a%+b%)——N为零件的年生产纲领，件/年；Q为产品的年生产纲领，台/年；n为每台产品中该零件的数量；a为备料的百分率；b为废品百分率。
生产类型——单件生产、批量生产、大量生产。
2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析；承类零件零件表面的组成及基本类型套类零件零件结构分析主要表面和次要表面区分箱体类零件零件的结构工艺性叉架类零件零件的工艺分析包括：加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度零件技术要求分析各加工表面之间的相互位置精度工件的热处理和其它要求，如动平衡、去磁电镀等3、选择毛坯；木模手工造型适用于单件小批生产或大型零件砂型铸造1. 铸件金属模机器造型适用于大批量生产的中小型铸件压力铸造（特殊铸造适用于特殊铸造离心铸造少量质量要求较熔模铸造高的小型铸件）手工锻打小型毛坯单件、小批自由锻造锻件机械锤锻中型毛坯生产，以及2. 锻件压力机压锻大型毛坯大型锻件模锻件适用于大批量中小型锻件毛坯的种类热轧精度低、价格低3. 型材冷拉精度高、价格高、大批量生产、自动机床加工4. 焊接件制造简单、周期短、抗振性差、变形大、加工前要时效处理5. 冲压件6. 冷挤压件7. 粉末冶金4、拟订工艺路线；各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度（在正常的加工条件下所能保证的一定范围的加工精度称为经济精度。
）表面加工选择能获得相应经济精度的加工方法方法选择零件材料的可加工性能选择表面加工方工件的结构形状和尺寸大小案时考虑的因素生产类型现有生产条件粗加工阶段划分方法半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段划分加工阶段保证加工质量的需要划分加工阶合理使用机床设备的需要拟订工艺路线段的原因及时发现毛坯缺陷便于安排热处理工序集中划分工序工序分散基准先行机械加工顺先粗后精序的安排先主后次先面后孔退火或正火预备热处理时效处理热处理工调质工序顺序的安排序的安排淬火最终热处理渗碳淬火渗氮处理检验工序的安排：一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工结束后，入库前。
机械加工工艺规程编制第一节工艺规程概述一、生产过程与工艺过程(一)生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
(二)工艺过程生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。
因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。
采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。
机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。
1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。
这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。
2．安装安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
3．工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。
4．工步工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。
工步是构成工序的基本单元。
5．走刀走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。
每个工步可包括一次走刀或几次走刀。
二、工艺规程的作用和类型(一)工艺规程的作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。
(二)生产纲领和生产类型1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量.2.生产类型生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。
三、编制工艺规程的原则、方法和步骤(一)编制工艺规程的原则先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。
(二)编制工艺规程的主要依据产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。
(三)编制工艺规程的方法和步骤四、零件结构工艺性结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
零件可以采用不同的工艺方法来制造，每种工艺方法都具有该工艺方法特点所决定的评定零件结构工艺性的依据。
如何来分析用机械加工工艺方法制作的零件的结构工艺性。
归纳起来，可从以下几个方面来分析：1.零件应由一些简单或者有规律的表面，如平面、回转面、螺旋面、渐开线面等组成，避免奇异无规律的表面，否则将给加工带来困难。
2.零件表面的有关尺寸应标准化和规格化。
例如孔、螺纹、轴径等的尺寸标准化、规格化，可采用标准刀具加工，也便于与标准件配合和便于加工、装配及用户的使用。
3.零件有关表面形状应与加工刀具形状相适应。
否则将增加加工难度。
4.尽量减小加工面积。
既减小了加工工作量，又保证接触良好。
5.零件的结构应保证加工时刀具的引进和退出。
6.零件的结构应能尽量减少加工时的装夹以及换刀次数。
7.不需要加工的毛坯表面不要设计成加工面，要求不高的面不要设计成高精度、粗糙度值小的表面。
8.应能定位准确，夹紧可靠，便于加工，便于测量。
第二节定位基准的选择一、基准的概念及分类零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面称为基准。
根据其功用的不同，可分为设计基准、工艺基准两大类。
(一)设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。
(二)工艺基准零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。
工艺基准又可分为：1．装配基准在零件或部件装配时用以确定它在机器中相对位置的基准。
2．测量基准用以测量工件已加工表面所依据的基准。
例如以内孔定位用百（千）分表测量外圆表面的径向跳动，则内孔就是测量外圆表面径向跳动的测量基准。
3．工序基准在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。
所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。
工序基准也可以看作工序图中的设计基准。
图6-1 所示为钻孔工序的工序图，图a、b分别表示两种不同的工序基准和相应的工序尺寸。
4．定位基准用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。
如轴类零件的中心孔就是车、磨工序的定位基准。
如图6-2所示的齿轮加工中，从图a可看出，在加工端面E及内孔F的第一道工序中，是以毛坯外圆面A及端面B确定工件在夹具中的位置的，故A、B 面就是该工序的定位基准。
图b是加工齿轮端面B及外圆A的工序，用E、F面确定工件的位置，故E、F面就是该工序的定位基准，由于工序尺寸方向的不同，作为定位基准的表面也就不同。
作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴线、某两面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面起定位作用的，这些表面称定位基面。
例如在车床上用顶尖拨盘安装一根长轴，实际的定位表面（基面）是顶尖的锥面，但它体现的定位基准是这根长轴的轴线。
因此，选择定位基准，实际上既选择恰当的定位基面。
二、定位基准的选择原则根据定位基面表面状态，定位基准又可分为粗基准和精基准。
凡是以未经过机械加工的毛坯表面作定位基准的，称为粗基准，粗基准往往在第一道工序第一次装夹中使用。
如果定位基准是经过机械加工的，称为精基准。
精基准和粗基准的选择原则是不同的。
(一)粗基准的选择粗基准的选择，主要考虑如何保证加工表面与不加工表面之间的位置和尺寸要求，保证加工表面的加工余量均匀和足够，以及减少装夹次数等。
具体原则有以下几方面：1．如果零件上有一个不需加工的表面，在该表面能够被利用的情况下，应尽量选择该表面作粗基准。
2．如果零件上有几个不需要加工的表面，应选择其中与加工表面有较高位置精度要求的不加工表面作第一次装夹的粗基准。
3．如果零件上所有表面都需机械加工，则应选择加工余量最小的毛坯表面作粗基准。
4．同一尺寸方向上，粗基准只能用一次。
5．粗基准要选择平整、面积大的表面。
(二)精基准的选择选择精基准时，主要应考虑如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度和装夹方便，其主要原则是：1．基准重合原则即选设计基准作本道加工工序的定位基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准相重合。
这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。
2．基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组）定位基准来定位，称为基准统一原则。
3．互为基准原则若两表面间的相互位置精度要求很高，而表面自身的尺寸和形状精度又很高时，可以采用互为基准、反复加工的方法。
4．自为基准原则如果只要求从加工表面上均匀地去掉一层很薄的余量时，可采用以加工表面本身作定位基准。
第三节工艺路线的拟订工艺路线是指从毛坯制造开始经机械加工、热处理、表面处理生产出产品、零件所经过的工艺流程。
工艺路线是工艺规程的总体布局，它主要涉及零件表面加工方法的选择、加工阶段的划分、加工工序数目的确定和工序的安排。
一、表面加工方法的选择在选择零件各表面的加工方法时，主要应从以下几个方面来考虑。
(一)零件的结构包括组成零件各表面的性质和尺寸的大小及结构的复杂程度。
各种典型表面都有其相适应的加工方法。
例如，外圆表面的加工，主要以车、磨为主；孔的加工，则以钻、铰、车、镗、磨等为主；平面加工又以铣、刨、插、拉、车、磨等为主；精密螺纹加工是以车、磨、研为主；齿形的主要加工方法有滚、插、拉、磨、剃、珩、研等。
(二)各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，而高精度的获得一般要以高成本为代价，不适当的高精度要求，会导致加工成本急剧上升。
(三)工件材料的性质加工方法的选择，常受工件材料性质的限制。
例如淬火钢淬火后应采用磨削加工；而有色金属磨削困难，常采用金刚镗或高速精密车削来进行精加工。
(四)工件的结构形状和尺寸以内圆表面加工为例，回转体零件上较大直径的孔可采用车削或磨削；箱体上IT7级的孔常用镗削或铰削，孔径较小时宜用铰削，孔径较大或长度较短的孔宜选用镗削。
(五)生产率和经济性选择加工方法一定要考虑生产类型，这样才能保证生产率和经济性要求。
二、加工阶段的划分零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时，一般工艺路线较长，工序较多。
从零件的整个机械加工工艺过程来看，可划分为五个加工阶段：(一)粗加工阶段此阶段主要任务是切除大部分加工余量，应使用高生产率的加工方法和设备，以提高生产率。
而对于精度要求很低的加工表面，在本阶段可直接加工完毕。
(二)半精加工阶段此阶段要切除粗加工后可能产生的变形和缺陷，并为主要表面的精加工作好准备。
一般安排在热处理之前进行。
对于次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）则在本阶段加工完毕。
(三)精加工阶段此阶段是要保证主要表面达到图纸规定的质量要求，主要是靠精加工方法和工艺装备保证质量。
(四)光整加工阶段主要是为加工质量要求特别高（6级以上标准公差，表面粗糙度Ra0.2um 以下）的表面设置的加工阶段。
该阶段主要用光整加工方法和专门的工艺装备来降低表面粗糙度值，用以获得很光洁的表面。
(五)超精密加工阶段其加工精度在0.3～0.03μm、表面粗糙度值在Ra0.05～0.03μm范围（或称亚微米级加工）。
划分加工阶段的目的是：1．零件在加工中由于受切削力、切削热和内应力的作用，不可避免地要产生变形，影响加工质量。
划分加工阶段并使各加工阶段有一定的时间间隔，便于残余应力得到释放，从而减少这些变形带来的影响，或者在加工阶段之间安排诸如热处理、校直、自然时效等工序来消除各种变形的影响，提高加工质量。
2．由于各加工阶段的主要任务不同，加工方法、加工设备、不同等级的技术工人的配备也就不同。
为合理地使用设备和发挥技术工人的积极性，粗加工用功率大、精度较低、效率高的设备和技术等级低的工人。
精加工则与之相反，从而发挥机床的各自特点，满足高效、低耗生产的要求。
3．便于安排热处理工序。
例如，粗加工后安排时效处理，消除粗加工时工件所产生的残余应力；精加工又安排在淬火工序之后，以利于提高加工精度和消除淬火产生的变形及氧化层。
4．便于发现毛坯的缺陷，以便及时报废或修补，减少浪费。
5．精加工阶段放在最后进行加工，可以避免因零件在周转时的运输当中精加工表面的碰伤及划伤。
三、工序集中与工序分散安排零件的加工工艺过程时，还要解决工序集中和工序分散问题。
在不同的生产条件下，工艺人员编制的工艺会有所不同。
