冷轧板(卷)常见缺陷

冷轧缺陷冷轧常见缺陷冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之一。

一、表面缺陷大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。

鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。

常见得表面缺陷有：(1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。

结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。

产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。

(2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。

沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。

产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。

(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。

产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。

产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。

(4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等.麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣.冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣.带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣.不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现.黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等.）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素.）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等.以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷.冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善.冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动地金属被再次轧制后镶嵌于板材表面分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在地且根据其程度不同来划分不同表面质量等级地缺陷麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动地轧辊表面所致划痕各工序及搬运吊装过程等擦伤搬运、吊装过程兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因划伤搬运、吊装过程凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑（三）、其他表面质量缺陷粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路二、板形缺陷切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，三、卷型缺陷塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起四、尺寸缺陷厚度超差轧制过程轧制控制不准等宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因长度超差钢板分切过程控制精度原因等热镀锌钢板与钢带表面缺陷锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物厚边热镀锌过程气刀地角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌地结晶花纹从而显现为灰色.一般认为，如果钢中含量大于则将会促使锌铁合金层迅速长大.气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处地镀层将严重超厚锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊地锌结晶，呈现为明亮地树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状地光亮锌结晶，显示一定地锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约°向外散射，形成归整地树枝状结晶条纹.常发生在带钢厚度小于毫米而锌层重量大于地镀锌板卷.原因目前不清楚锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚地镀层时产生类似水波一样地浪纹，这种锌起伏形成了不均匀地镀锌层厚度气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度地横向皱纹.主要原因是拉伸系数和平整度不足造成光整花光整过程光整压下过大或张力过小钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形镀层划伤钢基划伤想说地一点是，公司已决定将现场表面质量地检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求.下面，结合我们厂目前地生产线工艺设备配置，在这里就产品质量问题简单介绍具体生产线可能发生地质量问题及可能采取地预防改正措施.、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向地直线凹状缺陷原因：、各种导辊与带钢速度不一样、带钢与辅助设备异常接触、生产线设备有异物措施：、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔、及时检查、清除生产线设备中地异物、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边、热轧板本身边部裂口或龟裂、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切地不同厚度规格精确调节、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律地局部条状凹痕原因：、轧辊和带钢温升过高、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油地油膜强度不够，使润滑不良所致措施：、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好地润滑性能、使各机架地负荷分配尽量均匀、正确选择轧制液地温度、压力，确保良好地冷却性、选择适当地轧制速度，在润滑和冷却不好地情况下，轧制速度不应超过、当已经发现有较严重地热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：、工作辊表面严重粘接、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）措施：、更换新工作辊、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向、处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应地轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大肋浪部位地轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均、系统没有投入时，压下及速度调节不及时、各机架张力波动范围过大、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制、系统没有投入使用时，随速度地变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常、严格保证系统地张力稳定、定期检查测厚仪地精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示地一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好地部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度地要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移地卷取机复位，同时更换已磨损地钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具地表面状况及磨损程度、塌卷（扁卷）特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷地卷取张力符合工艺地要求，避免质量和安全事故地发生、热镀锌线常见缺陷及防止措施一、锌层脱落原因：、原板方面：、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化、原板表面防锈油、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面、炉子方面、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛、辐射管破裂，氧气进入还原炉中、保护气氛露点太高，不符合工艺要求、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中、带钢入锌锅温度偏低、预热炉地炉温偏低，油脂挥发不充分、镀锌方面、锌锅中铝含量偏低、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（）中间媒介层、锌层太厚措施：、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚、原料卷存放时间不超过天、板卷清洗干净、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑、煤气热值符合工艺规范、炉压符合工艺规范、控制燃空比、发现辐射管破裂要及时更换、尽量低地保护气体露点、保护气体中氧含量尽量低、保护气氛氢含量适宜、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理、带钢入锌锅温度不低于℃、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉还原炉）、锌锅中铝含量不能太低、严格执行生产率表二、露钢（未镀锌）原因：、原料板卷遇水，局部产生红锈、原料板卷存放过久，边部严重氧化、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢、轧钢时有氧化铁皮压入、遇水、辐射管破损漏空气、炉温偏低、炉中氧气未赶净，还原不充分、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物措施：、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌、开机前炉内至少提前通氢小时、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌、发现漏水要毫不迟疑地停机处理三、气刀条痕原因：、气刀喷嘴有损伤、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞措施：、把损伤地缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：、冷轧时划伤、镀锌入口段矫直机辊面划伤、入口段倒板划伤、入口活套划伤、炉底辊不转、炉鼻中有衣物、沉没辊划伤、沉没辊不转、稳定辊不转措施：、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌、改善板形，使带钢顺利通过倒板、保证各辊道地托辊转动、防止带钢在活套中跑偏、更换不转地炉底辊、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上地废渣捞出来、沉没辊必须磨光后再用、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢地同步转动五、锌层划伤（镀后划伤）原因：、各辊道托辊不转、带钢不对中运行造成擦伤、板形太差在气刀和各倒板处划伤措施：、保证锌锅之后各辊道托辊转动、前后调整稳定辊让带钢对中运行、不让设备与带钢之间产生相对运动六、钝化斑点原因：、局部钝化液喷嘴堵塞、边部喷嘴未吹干净带钢边部、下部喷嘴给定流量太小、挤干辊面破损、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅、钝化液浓度超高、储存槽或管道泄露，滴到带钢上、挤压辊两端压力调整不均措施：、每次检修要把喷射管中地污垢清除、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部、挤干辊面保持平整光滑、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀、钝化液浓度保持恒定、保证管道与储存槽不漏液、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅七、厚边原因：、板形差，有大浪边或大瓢曲、速度太低、气刀角度调整不对、锌锅温度太低、气刀喷嘴缝隙未调好、气刀高度和距离不对措施：、运行速度不要太低、两侧气刀角度适宜，避免造成气刀对吹、两侧采用辅助喷嘴、气刀高度要按规程调整、气刀缝隙调整合适、改善板形，消除浪边和瓢曲、锌锅温度保持恒定八、锌粒原因：、锌锅温度过高、锌锭不合要求，铁含量超标、底渣过多、锌液温度波动范围过大、锌液中含铁量太高措施：、锌液温度符合工艺规范、锌锭以及锌液地中铁含量都要严格控制九、光整花原因：、光整压下量过大、张力太小、带钢有严重浪边或瓢曲措施：、减小压下量或增大张力、改善板形十、宽度偏差原因：、炉内张力小时超宽、炉内张力大时宽度不够措施：、严格按照张力表给定炉内张力、严格按照技术规程给定拉伸系数、退火炉煤气流量符合工艺规范十一、压印原因：、镀锌原板上就带有压印、在镀锌线中某个辊或几个辊上粘有异物措施：、原板上有印痕拒绝镀锌、按照印痕出现周期地长度判断是在哪个辊上有异物，排除异物后压印即消失十二、浪边原因：、拉伸系数给定不足、卷取时有厚边缺陷、沉没辊中部磨损，成为两头粗中间细地形状、原板地板形太差，超出矫直范围措施：、按规程给定拉身系数、有厚边缺陷禁止卷曲，或分卷、更换沉没辊、原板地板形太差时，拒绝镀锌十三、白锈原因：对产品，成卷或成垛堆放地镀锌板卷遭水、结露等原因，通过毛细现象把水分吸入板地夹缝中而一时散发不出来，就形成了氧地浓度差腐蚀地电池，里边氧稀薄成为阳极，外侧氧浓度高成为阴极，腐蚀结果生成氧化锌，缺氧状况下生成地氧化锌产物为＞，呈黑色，而富氧环境中生成地氧化锌产物为，呈现出白色，通常称为白锈措施：、板材采用盒式包装，内加塑料罩，防止外来水分地侵入、捆扎结实，避免散包、钝化后一定要烘干，不准带入水分、库房内要通风或设空调，室温不得低于露点温度，防止结露氧化。

冷轧厂生产冷轧板表面缺陷的起因及对策分析冷轧厂的主要生产路线是酸轧－罩退－平整－重卷。

该工艺路线的生产运行情况和产品质量决定着冷轧厂的总体经济效益。

其中，每一道工序，特别是前三道，如处理不当都可能造成轧制产品的表面缺陷。

这些缺陷会使产品品级降级，严重者成为废品，因此，应该分析缺陷所造成的原因，并加以解决。

1．轧制过程可能造成的缺陷：大致可分为：原料缺陷、表面斑迹缺陷、板形缺陷和边部缺陷。

所谓原料缺陷，是指由原料引起而在冷轧过程中造成并继续保持或残留下来的一些缺陷。

原料缺陷通常有气泡、夹杂、铁皮压入、原料划伤和辊印等。

板面斑迹缺陷，主要是由于带钢表面的轧制油和轧制时产生的铁粉吹扫不干净，轧制后残留在带钢表面所造成的。

板面斑迹缺陷在钢卷退火后，在带钢表面碳化而形成黑斑，影响带钢表面质量。

冷轧板表面残油残铁超标，是造成罩退工序后产生黑带的主要原因并可能导致平整－重卷工序中产生黄斑。

所谓板形缺陷主要是指连轧机产品存在的各种浪形和瓢曲。

主要原因是机架负荷分配不均衡、机架间张力设定不良与工作辊辊型不合理等。

这种缺陷容易造成罩退炉内发生粘结现象，对产品质量影响很大。

边部缺陷，主要是由于酸洗切边质量不好或带钢的塑性较差所造成的。

边裂多成锯齿状，严重的边裂容易造成断带，带来生产事故。

要消除边浪等板形缺陷，必须制定合理的压下规程，降低末机架压下率，优化弯辊调整值。

2．罩退工序可能造成的缺陷：主要是粘结缺陷。

粘结是冷轧带钢采用罩式炉退火时难以避免的情况，大部分发生在带钢中部，少量在边部。

粘结钢卷在进入平整工序时，由于粘结部位突然被撕开，带钢局部应力超过屈服。

产品缺陷介绍一、冷轧产品缺陷1、表面夹层1、缺陷特征表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。

2、产生原因表面夹层是由连铸工序中非金属夹杂导致，开始存在与皮下，加工后暴露于外。

2、孔洞1、缺陷特征孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

2、产生原因材料撕裂产生孔洞。

钢质不纯，有非金属夹杂物，轧制后会出现孔洞。

带钢越薄，其现象越明显。

3、氧化铁皮1、缺陷特征氧化铁皮压入是由热轧中被轧入带钢表面的氧化铁皮引起的，氧化铁皮可在酸洗工序中去除，但留下的印点在冷轧过程中也不能完全消除，这种缺陷的外观可为麻点、线痕或大面积的压痕。

2、产生原因氧化铁皮压入是由于热轧除鳞高压水压力不够，氧化铁皮被轧入带钢。

4 、乳化液斑1、缺陷特征乳化液斑是残留在带钢表面的裂化乳化液。

它们随机地分布在带钢表面，形状不规则，颜色发暗。

2、产生原因乳化液斑是残留在带钢表面的乳化液发生裂化作用。

由于在退火过程中残余的乳化液没有被完全蒸发，带钢上多余的乳化液没有被吹净。

5、辊印（凸起）1、缺陷特征凸起辊印是在带钢表面周期性的点状凸起。

2、产生原因凸起辊印是由于冷轧或平整过程中工作辊上有压痕造成的。

6、辊印（凹入）1、缺陷特征凹入辊印在带钢表面呈一定周期性的压痕或印痕。

2、产生原因由工作辊粘有杂物引起。

7、边浪、中浪1、缺陷特征边浪和中浪是沿轧制方向产生的波浪，未扩展到整个带钢宽度。

2、产生原因由辊缝形状与轧件入口形状不匹配造成。

可能是入口轧件有凸度或辊缝设置不合理；也可能是支撑辊凸度或支撑辊位置不合适。

边浪也可能由于园盘剪刀片位置不合理造成。

8、隆起1、缺陷特征隆起是沿轧制方向带状增厚，特别是当带钢被卷起时，可导致不均匀的程度增加；在极端情况下，隆起可能导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。

2、产生原因隆起主要发生在热轧机上，而且一旦发生，则在随后的冷轧中也不能消除。

因为钢卷取时，厚度增加会因放大效应而变的越来越明显。

9、氧化色1、缺陷特征氧化色发生在退火后的冷轧带卷上。

《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》从实用角度出发，对冷轧产品的各种质量缺陷从定义与特征、图谱、原因分析、危害、鉴别方法及解决措施几个方面进行阐述，可使读者全面认识冷轧生产过程中常见的产品质量缺陷，了解缺陷产生的原因并进行分析，制定出相关的解决措施。

《冷轧产品质量缺陷图谱及解析》可供从事冷轧生产的技术人员和冷轧车间的操作人员阅读，也可供高等院校、研究院所冶金、材料等相关专业师生和研究人员参考。

1 酸洗缺陷1 气泡缺陷2 过酸洗缺陷3 欠酸洗缺陷4 锈蚀缺陷5 刮边缺陷6 夹杂缺陷7 重皮缺陷8 氧化铁皮压人缺陷9 划伤缺陷10 停车斑缺陷11 麻坑缺陷12 折叠2 冷轧缺陷1 辊印缺陷2 划伤缺陷3 异物压人缺陷4 振纹缺陷5 油斑缺陷6 擦伤缺陷7 孑1洞缺陷8 热划伤缺陷9 厚度不合缺陷10 浪形缺陷11 镰刀弯缺陷12 环形隆起缺陷13 瓢曲缺陷14 边裂缺陷15 极限压下纹缺陷16 楔形缺陷17 锯齿边缺陷18 麻坑（麻点）缺陷19 边部损伤3 退火缺陷1 粘结缺陷2 氧化色缺陷3 性能不合缺陷4 脱碳缺陷5 压边缺陷6 碳化边缺陷7 黑带缺陷8 表面炭黑缺陷9 对流盘印缺陷10 退火氧化铁皮4 平整缺陷1 辊印缺陷2 卷轴印缺陷3 非平整边缺陷4 平整花缺陷5 擦伤缺陷6 橘皮缺陷7 褶皱缺陷8 色差缺陷9 斑迹缺陷10 横纹5 精整缺陷1 宽度不合缺陷2 毛刺缺陷3 边丝缺陷4 翻边缺陷5 刀印缺陷6 长度不合缺陷7 切斜缺陷8 拉矫纹缺陷9 清洗液残留缺陷10 清洗黑印缺陷11 边部剪切不净缺陷12 拉矫横纹6 热镀锌缺陷1 漏镀缺陷2 锌层脱落缺陷3 锌粒缺陷4 锌花不良缺陷5 灰色锌层缺陷6 气刀条痕缺陷7 厚边缺陷8 锌流纹缺陷9 锌凸起缺陷11 光整花缺陷12 钝化斑缺陷13 划痕缺陷14 浪形缺陷15 色差缺陷16 白锈缺陷17 重皮、夹杂缺陷18 镀层过薄／过厚缺陷19 停车废缺陷20 表面黑点缺陷21 钢卷折痕缺陷22 宽度不合缺陷23 气刀刮痕缺陷24 锌疤缺陷25 非光整边缺陷26 拉矫纹7 彩涂缺陷1 漏涂缺陷2 漆层划伤缺陷3 涂层脱落缺陷4 气泡缺陷5 发花缺陷6 色差缺陷7 缩孔缺陷8 条痕缺陷9 辊痕缺陷10 浮色缺陷11 T弯不合缺陷12 背面漆粘结缺陷13 涂层凸起点缺陷14 漆膜粉化缺陷15 滴焦油缺陷16 针孔缺陷17 透色（渗色）8 电镀锡缺陷1 划伤缺陷2 擦伤缺陷3 白边缺陷4 烧点缺陷5 针孔（麻点）缺陷6 白点（白印）缺陷8 堆锡缺陷9 表面污斑缺陷10 淬水斑缺陷11木纹缺陷12 锡层均匀性差缺陷13 色差缺陷14 锡层脱落缺陷15 辊印缺陷16 浪形缺陷17 黄斑缺陷18 未软熔9 其他缺陷缺陷1锈蚀缺陷2 硌痕缺陷3 涂油不均缺陷4 碰伤缺陷5 包装破损缺陷6 塌卷缺陷7 塔形缺陷8 扁卷缺陷9 溢出缺陷10 松卷缺陷11 卷取不良缺陷12 气泡参考文献。

冷轧板带缺陷及消除方法一浪形浪形是指沿轧制方向高低起伏呈波浪形弯曲，根据分布部位不同分为中间浪、单侧浪、双侧浪、二肋浪等。

浪形的大小是用单位长度内浪峰的高度来衡量的。

浪形发生在钢板边部称为边浪，钢板一侧有浪为单边浪，两侧有浪称为双边浪。

浪形发生在钢板中间的叫中间浪（如图1-25，1-26所示），发生在边部与中部之间的位置上称二肋浪。

如果波形周期性出现则称为周期浪。

各种浪形缺陷的形态、产生原因如表1－12所示。

浪形的改善或消除1、严格把好原料关，保证来料板形。

2、按轧制周期定期换辊。

3、合理调节弯曲与倾斜，分段冷却：（1）通过合理调节轧辊倾斜，改善或消除单边浪。

（2）对于双边浪，合理增大弯辊力改善或消除。

（3）合理减小弯辊力改善或消除中间浪。

（4）根据二肋浪产生部位正确选择分段冷却来改善或消除。

二瓢曲瓢曲是指带钢中间呈凸形向上或向下鼓起，切成钢板时，四角向上翘起。

（一）产生原因：1、工作辊凸度太大，或在轧制时轧辊中间温度太高，使带钢中间延伸大于两边。

2、由于某种原因压下量变小，产生中心延伸大于两边。

3、原料瓢曲大，轧后不易消除。

4、板形调节不当。

（二）改善或消除措施：1、合理分配辊型，正确分配压下量。

2、精心操作，勤观察板形。

3、原料横向厚度公差应尽量小。

三辊印辊印是一种常见的缺陷，各工序都能产生。

一般由辊面凸凹缺陷引起，缺陷的部位确定并有周期性。

酸洗辊辊印主要是金属碎块粘在张力辊表面上，又压在带钢表面上产生，压印有规律性。

轧制辊印种类比较多，但其特点是周期出现，印坑形状大小相同。

周期长度L Y与工作辊径D有关，即：L Y = ｕπ D在成品道次时ｕ＝l，其它道次可根据延伸情况计算出来。

按缺陷特点辊印可分为4种形式：第一种是粘辊辊印。

它是由于轧辊表面粘有金属，从而在轧制时，在带钢表面形成压印。

其形状与粘有金属形式一致，多呈点状、条状或块状。

当原料有破边、折叠等缺陷进入轧机，或者穿带、甩尾时，辊缝不大，带钢与轧辊接触并相对滑动，造成金属粘于轧辊表面上，称做粘辊，如不磨除干净，就在轧制时造成辊印。