各种加工方法的特点及比较

各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。

加工方法：轨迹法、成形法。

多采用车削加工和磨削加工。

技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。

2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。

3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。

一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。

4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。

属于精加工。

5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。

（1）车削车削中工件旋转，形成主切削运动。

刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。

刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。

仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。

采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。

车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等（2）铣削主切削运动是刀具的旋转。

卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。

立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的.铣削又可分为顺铣和逆铣,顺铣: 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同; 逆铣 :可以避免顺铣时发生的窜动现象。

（3）刨削刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。

（4）磨削磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。

砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应（5）钻削与镗削在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。

镗孔可在镗床上或车床上进行。

在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。

（6）齿面加工齿轮齿面加工方法可分为两大类：成形法和展成法。

成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要两个简单成形运动：刀具的旋转运动和直线移动。

展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。

（7）复杂曲面加工三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。

常见的利用机械能的特种加工方法如下：（1）超声波加工。

他是利用工具做超声频振动，激使在悬浮液中的磨料去除加工硬脆材料的一种加工方法。

（2）水射流加工。

它是利用高压细束水射流的冲击能量对薄的金属片，纤维增强复合材料等材料进行精密切割的加工方法，也称高压水切割技术。

（3）混磨料水射流加工。

水射流加工难于切割很硬的材料，混磨料水射流加工是高压细束水流和细磨料相混合作为介质进行加工的方法，可以进行难加工材料的切割。

（4）磨料流加工。

它是利用含有磨料的半流体介质在压力下在工件内腔往复低速运动而对金属产生去除作用，能进行表面光饰、去毛刺、倒圆角等工作。

机械加⼯⽅法（总结）2.1 零件常⽤的传统机械加⼯⽅法机械加⼯⽅法⼴泛运⽤于模具制造。

模具的机械加⼯⼤致有以下⼏种情况：(1) ⽤车、铣、刨、钻、磨等通⽤机床加⼯模具零件，然后进⾏必要的钳⼯修配，装配成各种模具。

(2) 精度要求⾼的模具零件，只⽤普通机床加⼯难以保证⾼的加⼯精度，因⽽需要采⽤精密机床进⾏加⼯。

(3) 为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加⼯更趋⾃动化，减少钳⼯修配的⼯作量，需采⽤数控机床(如三坐标数控铣床、加⼯中⼼、数控磨床等设备)加⼯模具零件。

2.1.1 车削加⼯1．车削加⼯的特点及应⽤车削加⼯是在车床上利⽤车⼑对⼯件的旋转表⾯进⾏切削加⼯的⽅法。

它主要⽤来加⼯各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表⾯和螺旋⾯，其中包括：内外圆柱⾯、内外圆锥⾯、内外螺纹、成型回转⾯、端⾯、沟槽以及滚花等。

此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。

车削加⼯精度⼀般为IT8～IT7，表⾯粗糙度为Ra6.3～1.6µm；精车时，加⼯精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1µm。

车削加⼯的特点是: 加⼯范围⼴，适应性强，不但可以加⼯钢、铸铁及其合⾦，还可以加⼯铜、铝等有⾊⾦属和某些⾮⾦属材料，不但可以加⼯单⼀轴线的零件，也可以加⼯曲轴、偏⼼轮或盘形凸轮等多轴线的零件；⽣产率⾼；⼑具简单，其制造、刃磨和安装都⽐较⽅便。

由于上述特点，车削加⼯⽆论在单件、⼩批，还是⼤批⼤量⽣产以及在机械的维护修理⽅⾯，都占有重要的地位。

2．车床车床(Lathe)的种类很多，按结构和⽤途可分为卧式车床、⽴式车床、仿形及多⼑车床、⾃动和半⾃动车床、仪表车床和数控车床等。

其中卧式车床应⽤最⼴，是其他各类车床的基础。

常⽤的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等⼏种。

2.1.2 铣削加⼯1．铣削加⼯的范围及其特点1) 铣削加⼯的范围铣削主要⽤来对各种平⾯、各类沟槽等进⾏粗加⼯和半精加⼯，⽤成型铣⼑也可以加⼯出固定的曲⾯。

与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。

这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。

钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。

常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。

由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。

钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。

对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。

扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。

与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。

扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。

各种螺纹齿形成型面加工方法及特点
螺纹齿是机械零件中常见的基本元件之一，其形状和大小都会对机械性能产生影响。

正确的螺纹齿加工能够保证零件的精度和质量，因此，螺纹齿的加工技术一直是机械制造中的研究热点之一。

形成型面加工方法是螺纹齿加工的一种重要方式，它是通过切削或其他加工方式，在齿廓上形成一定的型面。

常用的螺纹齿形成型面加工方法包括切削、滚齿、成型、铸造等。

切削是常见的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高精度齿形的加工，适用于各种材料和螺纹规格。

切削加工需要使用螺旋铣和其他切削工具，切削加工的特点是可以实现高精度和高效率的齿形加工。

滚齿是一种高效的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高效率的齿形加工，同时还可以提高零件的强度和耐磨性。

滚齿加工需要使用专用的滚齿机，滚齿加工的特点是可以实现高效率、高精度和高质量的齿形加工。

成型是一种常用的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高精度和高质量的齿形加工。

成型加工需要使用专用的成形工具，成型加工的特点是可以实现高精度和高质量的齿形加工，适用于各种材料和螺纹规格。

铸造是一种特殊的螺纹齿形成型面加工方法，它适用于大型或非常规形状的螺纹齿加工。

铸造加工需要使用专用的铸造设备，铸造加工的特点是可以实现大型、非常规形状的齿形加工，同时还可以提高零件的生产效率和经济效益。

总之，不同的螺纹齿形成型面加工方法各有特点，应根据具体的零件形状、规格和要求来选择合适的加工方式，以实现高质量、高效率的齿形加工。

非常工艺:八大特种加工技术特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

一、特种加工的发展和定义传统的机械加工已有很久的历史，它对人类的生产和物质文明起了极大的作用。

目前我们的大部分产品还是依靠传统的方法加工和装配得到的，如我们的家用电器：电冰箱、洗衣机、空调等；我们的交通工具：如汽车、火车、飞机等，以及各种武器装备：枪、炮、坦克、火箭等。

传统的机械加工方法是用机械能量和切削力切除多余的金属，使零件具有一定的几何形状、尺寸和表面粗糙度。

它要求刀具材料比工件材料硬。

随着科学技术的发展，特别是上个世纪50年代以来，随着生产发展和科学实验的需要，很多工业部门，尤其是国防工业部门的要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展，它们使用的材料越来越难加工，零件的形状越来越复杂，尺寸精度、表面粗糙度和某些特殊要求也越来越高，因而对机械制造部门提出一些新的要求：•解决各种难切削材料的加工问题。

如硬质合金、钛合金、耐热钢、不锈钢、淬火钢、金刚石、宝玉石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属及非金属材料的加工。

•解决各种特殊复杂表面的加工问题。

如喷汽涡轮机叶片、整体涡轮、发动机机匣、锻压模和注射模的立体成型表面，各种冲模、冷拔模上特殊断面的型孔，炮管内膛线，喷油咀、栅网、喷丝头上的小孔、窄缝等的加工。

•解决各种超精、光整或具有特殊要求的零件的加工问题。

如对表面质量和精度要求很高的航天、航空陀螺仪、伺服阀，以及细长轴、薄壁零件、弹性元件等低刚度零件的加工。

要解决上述一系列工艺问题，仅仅依靠传统的切削加工方法就很难实现，甚至根本无法实现。

人们相继探索研究新的加工方法，特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。

特种加工，国外称作非传统加工（Non - Traditional Machining, NTM）或非常规加工（Non –ConventionalMachining,NCM），是一种采用不同于传统切削磨削加工工艺及装备的加工技术，是将电、磁、声、光、热等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去除、变形及改变性能等。

各种加工方法的加工经济精度及粗糙度加工方法是指将工件通过一定的手段和工具，经过一系列的操作和加工过程，使其达到预期的形状、尺寸和表面质量等要求的方法。

根据加工的具体要求和工件的特点不同，采用的加工方法也会有所差异。

下面将对常用的加工方法进行分析，包括加工经济、精度和粗糙度等方面。

1.切割加工切割加工是指通过切削刀具对工件进行切割和分离的加工方法，常见的有锯床、剪床、冲床等。

切割加工一般是用于中小批量生产，具有加工速度快、经济性好的特点。

但是由于切割刀具的形状和工艺的限制，其加工精度相对较低，且切割面往往存在毛刺等粗糙度问题。

2.车削加工车削加工是指利用车床上的刀具进行旋转切削的加工方法，适用于工件的外表面和内孔的现场加工。

车削加工具有加工精度高、表面质量好的特点，尤其适用于加工长度较长的工件。

但是车削加工一般速度较慢，且对车床的精度要求较高，加工成本较高。

3.铣削加工铣削加工是指通过铣床上的刀具进行切削的加工方法，适用于平面、曲面和螺纹等多种形状的加工。

铣削加工具有加工速度快、加工效率高的特点，能够实现多种加工方式，具有较高的经济性。

但是铣削加工对机床的刚性和稳定性要求较高，且铣削后的表面质量一般较差，需要进行后续处理。

4.电火花加工电火花加工（EDM）是指通过快速的电火花放电技术对工件进行加工的方法。

电火花加工具有非常高的精度和表面质量，能够加工出复杂的形状和细小的孔洞。

虽然电火花加工速度相对较慢，但是能够实现无模具、无切削力的加工方式，适用于高难度的工件加工。

然而，电火花加工一般需要进行后续的抛光处理，以达到更好的表面质量。

5.抛光加工抛光加工是指利用砂纸、磨料等工具将工件表面进行刮削和磨擦的加工方法，用于提高工件的表面光洁度和精度。

抛光加工具有较好的加工精度和表面质量，但是加工速度相对较慢，且需要一定的手工操作，劳动强度较大。

综上所述，不同的加工方法在加工经济、精度和粗糙度等方面存在不同的特点。

分析讨论各种成型加工方法的特点和共性1.铸造工艺由于铸造采用液态下一次成形，所以对材料种类及零件形状、尺寸大小和生产批量的适应性非常广，特别适合复杂形状铸件的生产，且生产成本较低，在机械制造中具有重要的地位。

铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低。

同时铸件加工余量小，节省金属，减少机械加工余量，从而降低制造成本。

但液态成形的特点也使铸造工序多、铸件质量控制难度大、铸件力学性能差。

铸造车间一般工作环境差，容易对工人的健康有危害，而且对环境污染较严重。

铸造的应用范围：生产毛坯。

如机床床身、内燃机等2.锻造工艺由于金属材料经过锻造后，其内部组织更加致密、均匀，使同一种金属的锻件比铸件有更好的力学性能。

因此，各种承受重载荷及冲击载荷的重要零件，多以锻件作为毛坯，但由于锻造固态塑性成形的特点，无法获得形状（特别是内腔）复杂的锻件。

3.焊接工艺焊接是通过加热加压或加压或两者并用的方法，使金属达到原子结合的一种加工方法。

与其它方法相比，焊接具有节省材料、接头密封性好、经济性好、生产周期短等优。

但对工人的技术要求比较高。

焊接的应用范围在造船、电力设备生产、航天工业中广泛应用。

4.车削工艺车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。

车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。

车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。

车床应用范围：用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。

5.铣削工艺由于铣削的主运动是铣刀的旋转，铣刀又是多齿刀具，故铣削的生产效率高，刀具的耐用度高铣床及其附件的通用性广，铣刀的种类很多，铣削的工艺灵活。

铣削的加工范围较广，铣削两样适用小批与大批量的生产。

6.刨削工艺在刨车上用刨刀加工工件的方法叫刨削。

常见的刨床有牛头刨、龙门刨。

一、SLA，LOM，SLS，FDM，3DP技术的主要特点和比较；在快速成型领域里主要的技术包括：SLA、LOM、SLS 、LOM及3DP等工艺技术，而这几种工艺又各有千秋，接下来就看一下这几种工艺的优缺点及比较：1、SLA光敏树脂选择性固化是采用立体雕刻（Stereolithography）原理的一种工艺，简称SLA，是最早出现的一种快速成型技术。

在树脂槽中盛满液态光敏树脂，它在紫外激光束的照射下会快速固化。

成型过程开始时，可升降的工作台处于液面下一个截面层厚的高度，聚焦后的激光束，在计算机的控制下，按照截面轮廓的要求，沿液面进行扫描，使被扫描区域的树脂固化，从而得到该截面轮廓的树脂薄片。

然后，工作台下降一层薄片的高度，以固化的树脂薄片就被一层新的液态树脂所覆盖，以便进行第二层激光扫描固化，新固化的一层牢粘结在前一层上，如此重复不已，直到整个产品成型完毕。

最后升降台升出液体树脂表面，取出工件，进行清洗、去处支撑、二次固化以及表面光洁处理等。

光敏树脂选择性固化快速成型技术适合于制作中小形工件，能直接得到树脂或类似工程塑料的产品。

主要用于概念模型的原型制作，或用来做简单装配检验和工艺规划。

光固化成型（SLA）优点如下：（1）尺寸精度高。

SLA原型的尺寸精度可以达到±。

（2）表面质量好。

虽然在每层固化时侧面及曲面可能出现台阶，但上表面仍可以得到玻璃状的效果。

（3）可以制作结构十分复杂的模型。

（4）可以直接制作面向熔模精密铸造的具有中空结构的消失型。

SLA的缺点：（1）尺寸的稳定性差。

成型过程中伴随着物理和化学变化，导致软薄部分易产生翘曲变形，因而极大地影响成型件的整体尺寸精度。

（2）需要设计成型件的支撑结构，否则会引起成型件的变形。

支撑结构需在成型件未完全固化时手工去除，容易破坏成形性。

（3）设备运转及维护成本高。

由于液态树脂材料和激光器的价格较高，并且为了使光学元件处于理想的工作状态，需要进行定期的调整和维护，费用较高。

金属材料成形工艺的种类及特点金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，金属成形工艺分为八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成型、金属半固态成型、3D打印。

一、铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。

1、工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件2、工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。

2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。

3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。

4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。

3、铸造分类：（1）砂型铸造砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。

钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。

工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。

应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。

常称为“失蜡铸造”。

工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。

缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

（3）压力铸造压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。

工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。

缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。

机械零件的加工工艺和各种特点分析来源：中国机床商务网孔作为机械零件上最常见和最常用的特征，起着不同的作用和用途，有定位孔、基准孔、装配孔、工艺孔等等，孔的精度和要求也大不一样，在先进的数控设备应用的同时，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式、工艺、刀具等也随之而变，以铣代钻、以铣代铰、以铣代镗也应用而生，在提高产品加工的质量和生产效率的同时，应不断探索孔的加工工艺，寻找新的加工方法，不断提升制造水平。

本文是笔者在总结自身对孔加工经验的基础上，试图以此为例，分析和发现孔加工的一般性规律，文章从钻孔、铰孔、镗孔、铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，找出浅显可行的技术分析方法。

孔是机械零件上极为常见的特征，在许多类零件上都带有孔。

据其使用特性及作用不同，加工时的尺寸精度及表面质量大不一样，然随着三轴联动数控铣床及加工中心的不断应用，孔的加工工艺也发生着重大的变化，孔的加工不再以钻削加工为主了，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，既便如此，也不能说一个高精度要求的孔的加工工艺是固定一尘不变的。

北京机床研究所副总工艺师金福吉一针见血地指出：“我国孔加工的工艺跟质量落后发达国家30年一点也不为过，究其原因，就在于孔的加工工艺的落后。

”实际上，孔的加工是刀具在工件内部进行，切屑的排除、散热、观察都比较困难，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等级，测量内孔的尺寸又不方便。

由此可见，在传统孔加工工艺的基础上，急需新的孔加工工艺，这些均要求加工人员要重视孔的加工工艺和各种特点。

一、钻削加工1.所用刀具刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等。

在加工中心上钻孔，大多数采用普通麻花钻。

麻花钻有高速钢和硬质合金两种。

麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。

工作部分包括切削部分和导向部分。

麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。

两个螺旋槽是切削流经的表面，为前刀面;与工件过渡表面(即孔底)相对的端部两曲面为主后刀面;与工件已加工表面(即孔壁)相对的两条刃带为副后刀面。

七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。

金属切削加工方法也多种多样。

常用的形状和结构各不相同。

有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。

尽管它加工原理方面有许多共同之处。

切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。

一、 车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。

如图1-1所示。

图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。

车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。

根据加工的需要。

如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。

卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。

图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。

能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。

2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。

并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。

车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。

3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。

车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。

4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。