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活塞杆全面介绍及分析本文由欧贝特提供概述顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。
以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。
其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。
油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。
加工技术采用滚压加工从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。
滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。
产品用途活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。
不锈钢活塞杆不锈钢活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆。
活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。
从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。
滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施，现以直径160mm镜博士牌削滚压头(45钢无缝钢管)为例证明滚压效果。
滚压后，油缸杆表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8um，油缸杆的表面硬度提高约30%，油缸杆表面疲劳强度提高25%。
活塞杆加工工艺说明书
活塞杆是内燃机中的重要零部件之一，它承受着往复运动时的巨大冲击力和复杂的摩擦力，因此加工工艺的好坏直接影响着活塞杆的使用寿命和性能。
下面将为您介绍活塞杆加工的工艺说明书。
一、材料选择
活塞杆的材料要求比较高，一般选用高品质的合金钢或不锈钢材料，这些材料具有高强度、高耐磨性、高耐腐蚀性和良好的韧性等优点。
二、车削加工
活塞杆的车削加工是其主要的加工工艺之一，其目的是为了保证活塞杆的精度和平滑度。
首先需要在车床上进行粗车，根据活塞杆的尺寸和要求进行车削，要求车削顺序、深度、切削速度和切削深度等参数合理，确保加工精度和表面质量。
三、磨削加工
在车削加工的基础上，还需要进行磨削加工，以提高加工精度和表面平滑度。
磨削工艺一般采用球墨铸铁磨轮，磨削前需进行准备工作，如清洗、校准、结构调整等，以确保磨削的精度和效果。
四、热处理
活塞杆在加工完成后还需要进行热处理，目的是为了消除内部应
力和提高杆的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
热处理方法一般采用淬火加
温处理，加热温度、保温时间、淬火介质和淬火温度等参数需要精确
控制，以确保处理后的活塞杆性能稳定。
五、检验质量
加工完成后的活塞杆需要进行质量检验，检验项目包括尺寸精度、表面平滑度、硬度和耐磨性等指标，以确保产品质量符合标准和要求。
一般采用量具、显微镜、硬度计和摩擦试验机等检测设备进行检验。
在活塞杆加工中，要注意机器设备的维护保养和操作规范，选材、加工和处理要严格按照要求执行，以确保生产出具有优良性能和寿命
长久的活塞杆。
1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。
（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。
（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。
（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-.0025（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。
（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。
mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。
（6）φ500-025.0材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。
1.2零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500mm×770mm处有密封装置往-025.0复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。
mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500-.0025部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。
这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。
（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。
（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。
（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。
因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。
砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。
活塞杆锻造工艺活塞杆是内燃机的重要零件之一，负责将发动机内燃过程中产生的动能传递给连杆，从而推动汽车前进。
由于活塞杆承受着高频繁的工作负荷，其材料和工艺要求较为严格。
本文主要介绍关于活塞杆锻造工艺的相关知识。
一、活塞杆锻造的原理和优势锻造是将金属材料加热至一定温度，施加压力，将材料压制成形的一种加工方法。
与其他成型方法相比，锻造具有以下优势：1. 金属材料在锻造过程中受到的热处理可改善其织构、强度、韧性等性能。
2. 锻造过程中不会出现氧化现象，因此锻件表面质量好，无内部缺陷，机械性能也更高。
3. 锻造可以进行多种材料合金的制造，具有广泛的适用性和可塑性。
在活塞杆的生产过程中，锻造是一种常用的工艺方法。
活塞杆锻造的原理是将金属材料加热至一定温度，利用大型锻压设备施加压力将材料压制成形。
通过特殊的按模和冷却装置，对所得到的活塞杆进行钢化、退火等处理，使其具备良好的机械性能。
活塞杆工艺的优劣不仅取决于锻造设备和加工条件，还取决于锻造材料的特性。
锻造材料一般采用高强度合金钢、不锈钢、钛及钛合金等。
这些材料具有耐高温、耐腐蚀等特点，适合用于内燃机等高负荷环境下的零件生产。
活塞杆锻造的工艺流程一般分为以下几步：1. 材料热处理。
将原材料加热至一定温度达到易于变形的程度。
2. 加工程序设计。
设计合适的加工程序以便达到理想的形状和尺寸。
3. 工件加热。
将加工好的工件再次加热到容易变形的温度。
4. 锻造。
通过大型锻压设备对工件进行压制。
5. 热处理。
通过退火、钢化等方法，对所得到的活塞杆进行处理，使其机械性能更为稳定。
6. 性能测试。
对所得到的活塞杆进行质量检测，确保其符合相关的性能和工艺要求。
活塞杆锻造技术具有重要的应用和发展前景。
通过不断提升加工装备和工艺技术的水平，锻造工艺不断地向着高精度、高稳定性、低能耗、低成本等方向发展。
活塞杆锻造技术在汽车工业、石油化工、航空航天等高负荷环境下的关键领域有着广泛的应用。
活塞杆全面介绍及分析本文由欧贝特提供概述顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。
以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。
其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。
油缸杆的基本特征是细长轴加工，其加工难度大，一直困扰加工人员。
加工技术采用滚压加工从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。
滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。
产品用途活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。
不锈钢活塞杆不锈钢活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆。
活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。
从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。
通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。
滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。
滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施，现以直径160mm镜博士牌削滚压头(45钢无缝钢管)为例证明滚压效果。
滚压后，油缸杆表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8um，油缸杆的表面硬度提高约30%，油缸杆表面疲劳强度提高25%。
活塞杆主要用于工程机械、液压气动等结构，是一个做往复运动的连接部件，其主要是传递扭矩和承载较大的交变载荷，在工作时会受到横向、轴向扭转及冲击应力等，所以活塞杆加工精度、质量将直接影响活塞杆使用性能与寿命；而影响活塞杆加工工艺因素较多，如切削参数、装夹定位和刀具角度等因素。
1 精密活塞杆活塞杆用于气缸或油缸引导活塞当中，是进行直线往复直线运动的连接机构，同时也是气缸、油缸运动主要的受力零件，其常采用表面镀铬处理的高碳钢材料或不锈钢材料进行制作。
活塞杆常是杆径较细，杆长较长的细长结构，但通常要求具有良好的机械刚度和强度。
另外，还受其加工制作工艺影响，如热处理或存放不当等都会导致活塞杆出现弯曲变形等情况，为满足其工作性能要求，其加工工艺要求通常较高。
2 应力及疲劳分析活塞杆主要用于工程机械和液压气动等结构中，是一个做往复运动的连接部件，主要受传递扭矩，承载较大交变载荷；在活塞杆运转时，是一个主要能量传递体，会受到扭转产生的弯矩应力，从而产生断裂。
因此，在基于弹性力学和冲击动力学进行受力分析时，可对活塞杆使用solidworks simulation进行静应力、疲劳分析。
活塞杆在受到相应扭矩力作用，活塞杆总变形形状无太大明细变化；活塞杆在受扭矩作用时的最大应力位置是在活塞杆端头部分，而产生最大位置位移是活塞杆中间部位，最大位移量为0.0016m。
活塞杆在轴向冲击作用下，总变形形状无太大明细变化；活塞杆在受冲击作用的最大应力位置在活塞杆受力端头位置，而产生最大位置位移也是活塞杆受力端头位置，最大位移量为2.37e-06m。
活塞杆疲劳是指在工况作用下的疲劳失效，当在循环载荷作用下局部达到最高应力时，会形成微裂纹，再solidworksS-N曲属于细长阶梯轴类零件，通常会在加工机床切削力、重力、振动以及热影响变形作用下，活塞杆很容易产生弯曲、椭圆变形现象。
精益工艺不但可以提高活塞杆加工精度，还可以提高活塞杆加工质量，所以需要选择科学的刀具、切削参数以及特定夹具工装。
活塞杆制造工艺简介活塞杆是发动机中至关重要的部件之一，它连接活塞和连杆，使活塞能够沿着汽缸内壁往复运动，从而将燃料能转化为机械能。
为了确保发动机的高效、可靠运转，制造高质量的活塞杆就显得至关重要。
本文将介绍活塞杆的制造工艺。
材料选择一般情况下，活塞杆需要具备以下几个特性：•良好的耐磨性，以便在长时间的高速运转下不会过度磨损；•较高的强度和刚度，以便承受来自活塞和连杆的高频力量；•良好的抗腐蚀性，以便在高温和高压的环境下不会被氧化或腐蚀。
通常使用的材料包括高强度合金钢或钛合金。
这些材料的力学性能优良，且可以经历高温和高压下的长时间运转。
此外，由于活塞杆在运转时会形成热应力，因此加工后需要进行热处理。
制造工艺1. 材料预处理在制造活塞杆之前，需要对所选材料进行预处理，以确保材料的质量符合制造要求。
这包括材料检验，去除表面氧化物和杂质，并根据需要进行热处理。
2. 切削成型接下来，制造过程将进行切削和成型操作。
活塞杆通常在车床上加工，通过与刀具的相对运动来切削材料。
车床上可以进行多种操作，如车削、切断、铣削和孔加工。
这些过程可以将钢坯加工成所需尺寸和形状。
3. 修磨抛光切削成型之后，活塞杆需要进行修磨抛光来提高表面质量和减少表面粗糙度。
这通常使用砂轮或研磨机进行。
通过这些过程，可以使活塞杆表面更加光滑，并且可以控制其直径和圆度等尺寸特性。
4. 热处理经过切削和修磨抛光后的活塞杆需要进行热处理，以改善材料的性能和结构。
热处理通常包括两种步骤：退火和淬火。
通过这些过程，可以调整材料的强度、硬度和抗腐蚀性，从而使活塞杆具备出色的性能。
5. 表面处理最后，活塞杆还需要进行表面处理以保护其表面免受腐蚀和磨损。
这通常包括钝化和涂漆。
钝化可以使表面产生一层氧化膜，从而提高其耐腐蚀性。
涂漆则可以在身体表面形成一层保护层，以提高其抗磨损性。
活塞杆的制造工艺涉及到多个环节，包括材料选择、切削成型、修磨抛光、热处理和表面处理等。
xxxx有限公司文件名称：活塞杆加工工艺规范文件编号：GY03-14-2015文件签章有效/受控状态：编制 : 技术工艺科审核：审批：修改记录单版本时间简述A 2015年2月活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸2 需用设备（1）100t 开式油压机（2）校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 （3）乙炔氧气加热器 （4）卧式车床C6163，长8m （5）手工交流焊机 （6） 热处理（回火）设备（7） 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 （8）螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。
4 活塞杆类型基本有三种4.1 实心活塞杆，见图4.14.2中空型活塞杆由杆头、杆身（无缝管）、杆尾组焊而成，见图4.24.3中空带进油管的活塞杆，见图4.3由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。
将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆图4.1图4.2图4.35 备料及毛坯制作5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr，通常情况下，45#、35#是正火态供货。
具体按设计要求。
5.2毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量，应根据其长径比、坯料状态（热轧圆钢，锻圆）通常情况热轧圆钢直径余量6～12mm，长度余量5～10mm。
锻圆直径余量15～25mm，长度余量28～38mm，详见表5.表5.2 棒材外径双面切削余量 L/D mm活塞杆直径系列d外径（材料）长径比L/D﹤10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 ﹥6050 60/5 60/5 65/555 65/5 65/5 70/563 70/5 70/6 70/6 75/670 80/5 80/6 80/6 80/6 85/680 90/5 90/6 90/6 90/6 90/6 95/690 100/5 100/6 100/6 100/6 100/6 100/6 110/6 100 110/5 110/6 110/6 110/6 110/6 110/6 110/6 110 120/5 120/6 120/6 120/6 120/6 120/6 120/6 125 130/5 140/6 140/6 140/6 140/6 140/6 140/6 140 150/5 150/6 150/6 150/6 150/6 150/6 150/6 160 170/5 170/6 170/6 170/6 170/6 170/6 170/6 180 190/5 190/6 190/6 190/6 190/6 190/6 190/6 200 213/17= 213/17 220/25 225/25 225/25 225/25 225/25 220 237/23 241/27 241/27 241/27 241/27 241/27 241/27 250 268/26 272/30 272/30 272/30 275/32 275/32 275/32 280 298/26 298/30 298/30 300/32 300/32 305/35 305/35320 d+22/32d+24/34d+24/34d+26/36d+26/36d+28/38d+28/38360 400 450 500注：1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出，不留黑皮5.3校直5.3.1实心活塞杆：在压力机上进行校直，工件安放在两个滚轮架上，用划针座先离开滚轮架300～500mm,每隔400～500mm 转动工件，测其最高、最低点，并标记位置数值，然后放在压力机上进行校直。
也可直接置于压力机工作台上，用肉眼看出弓高点，用液压机校直。
5.3.2对于杆身为无缝管的中空活塞杆，采用火焰校直法：将无缝管杆身置放在两个滚轮架上，用座盘划针距滚轮架300～500mm 以后间隔500～1000mm ，转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值，并划好“◇”加热区，弓度向上，用乙炔火焰在加热区域上进行加热，利用其自重下垂（或加压重件）进行校直。
5.3.3无缝管杆身内孔应进行除锈、磷化处理，否则将污染液压油。
5.4组合活塞杆零件制造5.4.1组合活塞杆各部组成零件名称杆头：用于装活塞的一端称活塞杆杆头，简称杆头。
杆尾：露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身，简称杆尾。
杆身：杆头、杆尾之间的中间段（无缝管）称活塞杆身，简称杆身。
进油管：连接于杆头、杆尾，并穿过杆身的管子称为进油管。
5.4.2杆头的制造：按零件图制作，其长度满足活塞档距焊缝40～60 mm ，并留端面余量，见表5.2，必须钻通孔，孔径φ18～φ25，外孔口车成锥角60°倒角，长5～10，其外圆同杆身，焊接坡口按“手工电弧焊守则”3.5节图3.5。
5.4.3杆尾的制造：基本上同5.4.2，不同的是不钻通孔，但外端面可不钻中心孔。
中心孔规格见图表5.4.4杆身的制造：车支承档，将卡箍套入工件离一端1～2m ，长径比大于50宜装入两个卡箍，四爪夹一端，架上中心架，划针盘校调，车端面，车支承档，车坡口，钻（修）中心锥孔面，调面，拆移中心架，车另一个支承档，车焊接坡口。
支撑挡外径大于活塞杆公称直径0.5 mm～2mm，圆度公差﹤0.03。
6 组装、焊接按图组装到位，定位焊、焊接，见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”并按要求探伤，合格后转下道工序。
7 热处理活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理，常有（1）正火（2）回火去应力（3）调质，根据设计要求采用。
7.1活塞杆（含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身）均为正火态供货。
7.2用热轧圆钢做活塞杆，下料后可直接调质。
7.3锻圆经粗车，探伤检验合格后，进行调质处理。
7.4组合杆经焊接、探伤合格后，可进行回火去应力处理，如要求进行调质处理，可不进行回火去应力处理，直接进行调质处理。
8 车8.1 工件装夹校正实心杆：将卡箍套装于实心杆某一适当位置，离杆端500～1000mm（视长径比可装套入一个或两个卡箍）四爪夹一端，架，座盘式划针校正毛坯工件外圆。
组合杆：四爪夹、架、顶、校。
8.2 车支承档，钻中心孔，车长度实心杆：具有双拖板的车床，可在近卡处车支承档及另一头支承档，外圆大于设计名义尺寸1-2 mm，粗糙度达Ra3.2，失园度﹤0.03，车平面钻中心孔，（按坯料直径钻B型中心孔）见表8.2对于新热轧圆钢，毛坯圆度较好的，可不用卡箍，直接架于中心架上，靠近卡爪处车支承档，调面，架，车支承档、平面、钻中心孔。
（中心孔规格见表8.2）对于较短的实心圆钢，可预先在端面上划出中心孔位，在钻床或用手电钻、镗床钻中心孔。
尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行，确保工件外圆柱面不产生锥度。
组合杆：修支承挡，移中心架，重校，车平面，修车中心孔锥面，锥度60°。
表8.2 棒料直径与中心孔规格 mm 活塞杆坯 料直径中心孔D/D1活塞杆坯料直径中心孔D/D1说明AB AB 30-50 3.15/6.7 3.15/10 180-220 8/17 8/22.4 常用B 型 中心孔50-80 4/8.5 4/12.5 220-260 10/21.2 10/2880-120 5/10.6 5/16 >260 预钻孔φ15,车中心锥孔 120-180 6.3/13.26.3/188.3粗车外圆夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆，留下道工序（半精车、精车）余量2～3mm,样调头，夹、架、顶校，粗车导向档、活塞档、螺纹档（卡槽），留下道加工余量2～3mm,在粗车中拆移中心架，新支承档粗糙度达Ra3.2，不园度﹤0.03mm 。
8.4半精车、精车外圆调头粗车好后，应重新调整中心架支承，修中心孔，调整顶紧度，半精车活塞杆导向段，留下道工序（抛磨）余量0.3～0.4mm,具体车至导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸-2倍最大镀层厚度+0.4 导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度+0.3例如活塞杆导向段尺寸φ100-0.043 ，镀层；乳白铬、硬铬层0.08～0.10mm, 则半精车导向段尺寸为φ100+0.15导向段近活塞档处有台阶应留越程槽，越程槽底径精车至镀前尺寸（或设计尺寸），砂带、抛盘越轮槽长度30～40mm 。
半精车、精车活塞档及其它结构要素（密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等）液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要，应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表8.4，用螺纹检测车制的螺纹。
表8.4 普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽 摘录GB3-79 JB/GQ0138-80mm 调头，保护夹，架，顶，校，半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。
说明：调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块，如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。
9 加工其他结构要素部位9.1刨（铣）活塞杆头部扁身9.2在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽 9.3划钻锁定孔（或配作） 9.4划钻杆端面孔（或螺孔）9.2、9.4会增加或影响后道工序的定位夹紧，可按排在最后。
螺纹 类型 普通螺纹梯形螺纹 外螺纹内螺纹螺距 P 肩距 ﹤a 退刀槽 倒角 C 肩距 ﹥a 退刀槽 螺距 P bd 2d 3 cb d3b1 d 4 2 6 6d-3 210 8d+0.55 6.5 d-6.6 d+1.6 32.5 7.5 7.5 d-3.6 2.5 12 10 d+0.5 6 7.5 d-7.8 d+1.8 3.5 3 99d-4.4 2.5 14 12 d+0.5 8 10 d-9.8 d+1.8 4.5 3.5 10.5 10.5 d-5 3 16 14 d+0.5 10 12.5 d-12 d+2 5.5 4 1212d-5.73 18 16 d+0.5 12 15 d-14d+26 4.5 13.5 13.5 d-6.4 4 21 18 d+0.5 16 20 d-19.2 d+3.295 1515d-74 23 20 d+0.5 20 24 d-23.5 d+3.2 11 5.5 17.5 17.5 d-7.7 5 25 22 d+0.5 24 30 d-27.5 d+3.5 13 61818d-8.352824 d+0.53240 d-36d+417注：1、通外螺纹肩距分一般、长的、短的，本表仅标出一般（不大于）2、普通外螺纹退口刀槽分一般、窄的，本表仅标出一般，窄的退口槽为螺矩P+1.5，r ≈0.5P3、梯形螺纹未标出R ，P=2～12；R=2～3；P=16～32，R=4～610 镀前磨削10.1镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度，合适的抛磨量，无论磨床磨削、砂带抛盘磨削，其镀前尺寸确定如下（详见镀前尺寸计算一文）镀前最大尺寸=设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+C镀前最小尺寸=设计最小尺寸-2倍最小镀层厚度+CC为修正系数（1）为镀后抛膜量一般0.01～0.005，（2）公差修正数，上式计算后，公差值较小，难易控制，则C可取-0.01～0.005或缩小镀层厚度公差。
