下载文档原格式
管道连接点探测报告(超声波)模板1.背景介绍管道连接点是管道系统中非常重要的组成部分，连接点的质量直接影响到管道的运行安全和效率。
为了确保管道连接点的质量和稳定性，我们进行了超声波探测，以便及时发现和解决连接点的问题。
2.探测目的本次超声波探测旨在检测管道连接点的质量，包括连接点的密封情况、焊接质量和内部缺陷等，以确保连接点的稳定性和可靠性。
3.探测方法本次超声波探测采用以下方法：使用超声波检测仪器对管道连接点进行扫描；将超声波传感器置于连接点表面，并进行随机移动和旋转，以全面检测连接点的质量；采集超声波回波数据，通过软件分析得出相应的检测结果。
4.探测步骤本次超声波探测的步骤如下：1.准备工作：确保探测仪器正常工作，校准仪器；清理连接点表面，确保没有杂质和污垢；确定探测方法和参数。
2.进行探测：将超声波传感器置于连接点表面，保持一定的压力；启动超声波探测仪器，开始扫描；边扫描边记录数据，包括回波信号和传感器位置。
3.数据分析：将采集到的数据输入到分析软件中；根据预设的参数和标准，对数据进行分析和解读；得出连接点的质量评估结果。
4.结果报告：将分析结果整理成报告，包括连接点的质量评估、存在的问题以及建议的解决方案；报告应包含探测日期、地点、探测员等相关信息。
5.结果与讨论根据我们的探测结果分析，连接点的质量良好且密封性良好，焊接质量满足要求，未发现任何内部缺陷。
我们对管道连接点的质量表示满意，并建议定期进行监测和维护，以确保连接点的长期稳定性。
6.结论本次超声波探测证实了管道连接点的良好质量和稳定性，为管道系统的正常运行提供了保障。
探测结果报告应被保留并作为管道连接点质量管理的参考依据。
以上是管道连接点探测报告(超声波)模板的内容，希望对您有所帮助。
《铜及铜合金管材超声波探伤方法》编制说明（审定稿）一、任务来源对铜及铜合金管材内部缺陷的检测只有涡流探伤方法，且只适用于厚度小于6mm 的管材，而厚度大于6mm的管材没有探伤方法。
随着铜及铜合金管材特别是厚度大于10mm的管材在军工、航天航空、核电、船舶、冶金和汽车工业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断口或低倍检测的方法来判断产品的好坏，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，而超声波探伤最适合进行缺陷检测，因此有必要起草铜及铜合金管材超声波探伤方法。
根据工业和信息化部工信部《关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2012]119号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2012] 28号文下达了修订《铜及铜合金管材超声波探伤方法》行业标准的计划（计划号2012-0730T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、桂林漓佳金属有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、江阴新华宏铜业有限公司、苏州龙骏无损检测设备有限公司负责修订。
二、起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜管超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，GB/T3310-2010《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》、YB/T585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》等，但没有铜及铜合金管材超声波探伤方法标准。
目前铜及铜合金管材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、汽车和冶金工业，如航天发动机用铬青铜管、潜艇用白铜和铝青铜管、汽车同步器齿环管以及核工业用紫铜管均需进行超声波探伤，且各自对铜管的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同厚度的铜及铜合金管材进行了超声波探伤试验，争取尽快起草出铜及铜合金管材超声波探伤方法标准，以满足国内、国际市场对铜及铜合金管材日益增加的需求。
4mm管焊缝超声波探伤报告
报告编号: XXXX
报告时间: XXXX年XX月XX日
一、检测目的：
对4mm管焊缝进行超声波探伤，检测焊缝的质量和存在的缺陷。
二、检测设备：
超声波探伤仪、探头、耦合剂、扫描仪等。
三、检测方法：
采用脉冲回波法进行探伤。
四、检测结果：
1. 焊缝整体情况：经过探伤，焊缝整体质量良好，无明显缺陷。
2. 检测数据记录：
a) 焊缝长度：XXXmm
b) 焊缝高度：XXXmm
c) 焊缝宽度：XXXmm
d) 焊缝面积：XXX平方毫米
e) 焊缝体积：XXX立方毫米
f) 焊缝密度：XXX%
3. 缺陷检测：
根据超声波检测结果，未检测到焊缝中的明显缺陷，如气孔、
夹渣、裂纹等。
五、结论：
经过超声波探伤，焊缝质量良好，未发现明显缺陷。
六、检测人员:
XXX
备注：此报告仅针对超声波探伤结果，其他非超声波检测结果未包括在内。
如需评估整体焊接质量，请综合考虑其他检测结果。
小径薄壁管焊接接头超声波探伤方法探讨摘要：针对小直径薄壁钢管焊缝的超声检测，提出了以焊缝的普通根波和管壁反射波为参照波，对比判断焊缝的缺陷，并对其进行了分析。
关键词：变形波；超声波探伤；比较法1小径管对接焊缝超声波探伤所具有的特点1.1较小直径的管道具有较薄的管壁和较宽的焊缝从电力部发布的工业标准（主要是《电力建设施工及验收技术规范》）的要求可以看出，一般小直径管焊缝比管壁厚宽2-3倍，且常规焊接缝无法实现，如，小直径管壁厚4mm，焊接缝宽12mm。
由于其具有较高的尺寸精度要求，因此必须采用超声波探伤技术来完成对管道焊缝质量的控制。
按常规超声检测方法进行，利用一次波对焊缝根部缺陷进行了探测，那么探头入射角β正切值就会介于2.7-3.2之间，很难在焊缝的中部，中部、上部分缺陷得到了有效鉴定，很容易引起表面波，继而给缺陷定位与量化带来负面影响。
1.2对超声近声场区域进行有效处理的必要性超声检测时，由于声束近场区轴向最大声压较多，在探测中，一定要把近场区最大压力限制在三个或更大，以确保缺陷的发现。
特别适用于管径较小时，因管壁较厚，这个问题就更为严重了。
本文介绍了通过采用适当大小的换能器来减小近场区内的最大声压和利用声波传播理论进行分析计算而得到的解决方法。
该方法可以使近场区的面积达到最小，是比较行之有效的途径。
1.3在管道内部和外部存在较大的表面声能量损耗而小径管因管径小曲率大，其内、外表面超声波均可出现较明显聚束、发散等现象，应格外加以重视。
对于大直径的管子，则需进行特殊处理才能满足探伤要求。
介绍小直径钢管超声检测专用试片DL—1。
该试片由两个相同厚度的钢板焊接而成。
使用对应圆弧形状，增大接触区域。
2小径管超声波探伤过程中较为常见的技术性问题2.1选择测针超声波检测小直径管接焊缝过程中，要尽可能选择较大探针，为了使声束在所有焊缝截面上都能尽量被扫描。
由于采用了适当的探头位置和较长的时间来探测整个焊缝，所以能够准确地发现焊缝中存在的裂纹等微小缺陷。
钢管焊接质量评估报告(超声波)模板钢管焊接质量评估报告（超声波）模板1. 引言本报告旨在评估钢管焊接质量，并通过超声波检测结果给出相应的评估和建议。
钢管焊接是工业中常见的连接方法之一，其质量直接关系到工程的安全性和可靠性。
超声波检测作为一种非破坏性检测方法，在钢管焊接质量评估中具有重要的应用。
2. 超声波检测原理超声波检测利用超声波在材料中传播、反射和干涉的原理来检测材料的内部缺陷和变化。
在钢管焊接中，超声波可以有效地探测焊缝是否存在缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
3. 检测方法本次钢管焊接质量评估采用以下超声波检测方法：- 使用超声波探头对焊缝进行扫描，记录超声波信号。
- 分析超声波信号，检测焊缝中是否存在缺陷，并对缺陷进行分类和评估。
4. 检测结果根据超声波检测，以下为钢管焊缝的检测结果：1. 缺陷类型：气孔- 位置：焊缝中央处- 尺寸：直径约5mm- 数量：共发现3个气孔2. 缺陷类型：夹杂物- 位置：焊缝表面附近- 尺寸：长度约15mm，宽度约10mm- 数量：共发现2个夹杂物3. 缺陷类型：裂纹- 位置：焊缝内部- 尺寸：长度约30mm，宽度约0.5mm- 数量：共发现1条裂纹5. 评估与建议根据上述检测结果，钢管焊缝存在多个气孔、夹杂物和一条裂纹，这些缺陷严重影响了焊缝的强度和密封性，可能导致潜在的安全隐患。
为了确保焊接质量，建议采取以下措施：- 检查焊接设备和工艺参数是否合适，确保焊接过程中气孔、夹杂物和裂纹的产生得以有效控制。
- 对已存在的缺陷，应及时进行修补或再次焊接，确保焊缝的完整性和可靠性。
- 强化质量检验过程，使用超声波检测等非破坏性检测方法，及时发现和排除焊缝缺陷。
6. 总结本报告对钢管焊接质量进行了超声波检测评估，并给出了相应的检测结果、评估和建议。
通过超声波检测，我们发现焊缝存在气孔、夹杂物和裂纹等缺陷，这对焊接质量和工程安全性造成了一定的影响。
建议在焊接过程中加强质量控制，及时发现和修复焊缝缺陷，确保焊接的质量和可靠性。
《铜及铜合金管材超声波检测方法》编制说明（征求意见稿）一、任务来源对铜及铜合金管材内部缺陷的检测只有涡流探伤方法，且只适用于厚度小于6mm 的管材，而厚度大于6mm的管材没有探伤方法。
随着铜及铜合金管材特别是厚度大于6mm的管材在军工、航天航空、核电、船舶、冶金和汽车工业的广泛应用，以及出口的不断增加，用户对铜管内部质量要求越来越高，目前生产厂家主要靠折断口或低倍检测的方法来判断产品的好坏，但不能从根本上发现管材内部存在的缺陷，而超声波探伤最适合进行缺陷检测，因此有必要起草铜及铜合金管材超声波探伤方法。
根据工业和信息化部工信部《关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科[2012]119号）精神，全国有色金属标准化技术委员会以有色标委[2012] 28号文下达了修订《铜及铜合金管材超声波检测方法》行业标准的计划（计划号2012-0730T-YS），该标准由中铝洛阳铜业有限公司、桂林漓佳金属有限公司、中国有色金属工业无损检测中心、江阴新华宏铜业有限公司、苏州龙骏无损检测设备有限公司负责修订。
二、起草过程标准起草单位首先查阅了国内外有关铜及铜合金产品超声波探伤方法的有关资料和标准。
国外没有铜板超声波探伤的有关标准，国内主要有GJB 3074-97《航天用锆无氧铜锻饼超声波检验方法》，GB/T3310-2010《铜及铜合金棒材超声波探伤方法》、YB/T585-2006《铜及铜合金板材超声波探伤方法》等，没有铜及铜合金管材超声波探伤方法标准。
目前铜及铜合金管材已广泛应用于在军工、航天航空、核电、船舶、汽车和冶金工业，如航天发动机用铬青铜管、潜艇用白铜和铝青铜管、汽车同步器齿环管以及核工业用紫铜管均需进行超声波探伤，且各自对铜管的内部质量要求也不一样。
为此，近几年，标准起草单位根据用户的不同质量要求对不同厚度的铜及铜合金管材进行了超声波探伤试验，争取尽快起草出铜及铜合金管材超声波探伤方法标准，以满足国内、国际市场对铜及铜合金管材日益增加的需求。
管材超声波探伤集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）第四节管材超声波探伤一、管材加工及常见缺陷管材种类很多，据管径不同分为小口径管和大口径管，据加工方法不同分为无缝钢管和焊接管。
无缝钢管是通过穿孔法和高速挤压法得到的，穿孔法是用穿孔机穿孔。
并同时用轧辊滚轧，最后用心棒轧管机定径压延平整成型。
高速挤压法是在挤压机中直接挤压成形，这中方法加工的管材尺寸精度高。
焊接管是先将板材卷成管形，然后用电阻焊或埋弧自动焊加工成型。
一般大口径管多用这种方法加工。
对于厚壁大口径管也可由钢锭经锻造、轧制等工艺加工而成。
管材中常见缺陷与加工方法有关。
无缝钢管中常见缺陷有裂纹、折迭、夹层等。
焊接管中常见缺陷与焊缝类似，一般为裂纹、气孔、夹渣、未焊透等．锻轧管常见缺陷与锻件类似，一般为裂纹、白点、重皮等。
用于高温、高压的管材及其它特殊用途的重要管材都必须进行超声波探伤。
据管材不同，分为钢管、铜管和铝管等。
下面以钢管为例来说明管材的超声波探伤方法：二、小口径管探伤超声波探伤的小口径管是指外径小于100mm的管材。
这种管材一般为无缝管，采用穿孔法或挤压法得到。
其中主要缺陷平行于管轴的径向缺陷(称纵向缺陷)，有时也有垂直于轴的径向缺陷(称横向缺陷)。
对于管内纵向缺陷，一般利用横波进行周向扫查探测，如图5.23所示。
对于管内横向缺陷，一般利用横波进行轴向扫查探测，如图5.24所示。
按耦合方式不同，小口径管探伤分为接触法探伤和水浸法探伤。
(一)接触法探伤接触法探伤是指探头通过薄层耦合介质与钢管直接接触进行探伤的方法。
这种方法一般为受动探伤，检测效率低，但设备简单，操作方便，机动灵活性强。
适用于单件小批量及规格多的倩况。
接触法探伤小口径管时，由于其管径小，曲率大，常规横波斜探头与管材接触面小、耦合不良，波束严重扩散，灵敏度低。
为了改善耦合条件。
常将探头有机玻璃斜楔加工成与管材表面相吻合的曲面。
为了提高探伤灵敏度，可以采用接触聚焦探头来探伤。
下面分别介绍纵向缺陷和横向缺陷的一般探伤方法。
1.纵向缺陷探测(1)探头：探测纵向缺陷的斜探头，应加工成如图5.23所示的形状，使之与工件表面吻合良好。
探头压电晶片的长度或直径不大于25mm，探头的频率为2.5～5.0MHz。
(2)试块：探测纵向缺陷的对比试块应选取与被检管材规格相同，材质、热处理及表面状态相同或相似的管材制成。
对比试块上的人工缺陷为尖角槽，尖角槽的位置和尺寸见图5.25和表5.5。
(3)灵敏度调节：探头置于对比试块上作周向扫查探测，将试块上内壁尖角槽的最高回波调至满幅度的80％，再移动探头找外壁尖角槽的最高回波。
二者波峰的连线为距离一波幅曲线，作为基准灵敏度。
在基准灵敏度的基础上提高6dB作为扫查灵敏度。
(4)扫查探测：探头沿径向按螺旋线进行扫查探测。
具体扫查方式有三种：一是探头不动，管材旋转的同时作轴向移动。
二是探头作轴向移动，管材作转动。
三是管材不动，探头沿螺旋线运动。
探头扫查螺旋线的螺距不能太大，要保证超声波束对管材进行100%扫查，并有不小于15%的覆盖。
在扫查探测过程中，当发现缺陷时，要将仪器调整到基准灵敏度、若缺陷回波幅度≥基准灵敏度，则判为不合格。
不合格晶允许在公差范围内采取修磨方法进行处理。
然后再复探管材合格级别由供需双方商定。
2.横向缺陷的探测(1)探头：探测横向缺陷的探头应加工成如图5.24所示的形状，探头的晶片长度或直径不大于25mm，探头的频率为2.5～5.0MHz。
(2)试块：探测横向缺陷用的对比试块，同样应选用与被检管材规格相同，材质、热处理及表面状态相同或相似的管材制成。
对比试块上的人工缺陷为周向尖角槽，尖角槽位置和尺寸见图5.26和表5.6对出试块上人工缺陷一般加工在外表面，只有当D≥80mm，且壁厚t≥10mm时，才同时在内外表面加工人工缺陷。
二者在轴向要有足够的距离，以免测试时互相影响。
(3)灵敏度调节：对于只有外表面人工缺陷的试块，可直接将对比试块上的人工缺陷最高回波调至50%作为基准灵敏度。
对于内外表面均有人工缺陷的试块．应将内表面人工缺陷最高回波凋至80%，然后找到外表面人工缺陷最高回波，二者波峰的连线为距离一波幅曲线，该曲线为基准灵敏度。
在基准灵敏度的基础上提高6dB作为扫查灵敏度。
(4)扫查探测：探头沿轴向按螺旋线进行扫查探测。
当发现缺陷时，仪器调回到基准灵敏度，若缺陷回波幅度≥基准灵敏度，则该管材为不合格。
不合格品允许在公差范围内进行修磨，修磨后复探。
合格级别由供需双方商定。
(二)水浸探伤小口径管水漫探伤是将水浸纵波探头置于水中，利用纵波倾斜入射到水/钢界面。
当入射角a=a1～a1时，可在钢管内实现纯横波探测。
如图5.29所示。
1.探测参数的选择(1)偏心距的选择：如图5.27所示，偏心距是指探头声束轴线与管材中心轴线的水平距离，常用χ表示。
入射角a随偏心距χ增大而增大，控制χ就可控制a。
偏心距范围由以下两个条件决定。
①纯横波探测条件②横波探测内壁条件同时满足纯横波探测内壁的条件为(5.5)对于水浸探伤钢管，cL1=1480m/s，cL2=5900m/s，cs2=3230m/s，有：0.251R≤χ0.458r (5.6)(5.7)式中?R一一小径管外半径；r—一小径管内半径。
(2)水层厚度的选择：如图5.28，在水浸探伤中．要求水层厚度日大于钢管中横波全声程的l/2(即H>χs)。
这是因为水中C水=14380m/s，钢中Cs=3230m/s，C水/Cs≈1/2。
当水层厚度大于钢管中横波声程的1/2时，水/钢界面的第二次回波S2将位于管子的缺陷波F内(一次波)、F外(二次波)之后，这样有利于对缺陷的判别。
(3)焦距的选择：用水浸聚焦探头探伤小径管，应使探头的焦点落在与声束轴线垂直的管心线上，如图5.29所示。
式中 F——焦距；H——水层厚度；R——钢管外半径：χ——偏心距。
例1，用有机玻璃聚焦探头水浸探伤φ42×4小管径，已知水中c水=1480m/s，钢中cL2=5900m/s，cL2=3230m/s。
求偏心距χ，水层厚度H，透镜曲率半径r′。
解：(1)求偏心距χ(平均值) R=21，r=R－t=21－4=17(2)求水层厚度H③求钢中横波全声程之半χ在图5.28的△ABO中，由正弦定律得又由正弦定律得④水层厚度选取：H>6.2mm，这里取H=10mm。
(3)求焦距F(4)求声透镜曲率半径r′由F=2.2r′得r′＝0.455F=30×0.455=13.7(mm)例2，水浸聚焦探伤φ60×8小径管，声透镜曲率半径r′=36mm，求偏心距χ和水层厚度H。
解：(1)偏心距χ(2)求焦距FF=2.2r′－2.2×36=79.2(mm)(3)求水层厚度H2.探测条件的确定(1)探头；小径管水浸探伤，一般采用聚焦探头。
聚焦探头分为线聚焦和点聚焦。
一般钢管采用线聚焦探头。
对于薄壁管，为了提高检测能力，也可用点聚焦探头。
探头的频率为2.5～5.0MHz。
聚焦探头声透镜的曲率半径r应符合下述条件：(5.9)式中?C——声透镜中纵波波速；1C 2——水中波速；F ——水中焦距。
对于有机玻璃声透镜：C 1=2730m/s ，C 2=1480m/s(2)声耦合：小管径探伤常用耦合剂为水。
为了增强对钢管表面的润湿作用，需加入少量活性剂。
为了防止钢管生锈，需加入适量的防锈剂。
(3)扫查方式；小径管探伤时探头扫查方式为螺旋线。
一是探头不动，钢管作螺旋运动；二是探头沿管轴转动，钢管直线运动。
三是探头沿管移动，钢管转动。
螺距应小于或等予探头声束有效宽度，探头移动速度u 为U=n·t (5.10)式中 n ——管子转速；t ——螺距。
3.探伤灵敏度的调整和质量评定小管径探伤时，常用如图5.26所示的内外壁开有人工尖角槽的对比试样来调整灵敏度，试样材质及规格同被探钢管。
调整时，转动水中试样使内外壁人工槽回波均达50%基准高，以此作为基准灵敏度。
扫查探伤灵敏度比基准灵敏度高6dB 。
探伤中当缺陷回波≥基准灵敏度时，就判为不合格。
不合格品允许在壁厚的公差范围内进行打磨，然后再复探。
三、大口径管探伤超声波探伤中，大口径管一般是指外径大于100mm 的管材。
大口径管曲率半径较大，探头与管壁声耦合较好，通常采用接触法探伤．批量较大时也可采用水浸探伤。
采用接触法探伤时，若管径不太大，为了实现更好的耦合，需将探头斜楔磨成与管材表面相吻合的曲面，也可在探头加装与管材吻合良好的滑块，如图5.30所示。
1.探测方法的选择大口径管成型方法较多，如穿孔法、高速挤压法、锻造法和焊接法等。
因此大口径管内缺陷比较复杂。
既可能有平行于轴线的径向和周向缺陷，又可能有垂直于轴线的径向缺陷。
不同类型的缺陷需要采用不同的方法来探测。
常用的方法有纵波垂直探伤法，横波周向、轴向探伤法。
(1)纵渡垂直探伤法：如图5.31所示，对于与管轴平行的周向缺陷，一般采用纵波单直探头或联合双直探头探伤。
当缺陷较小时，缺陷波F与底波B同时出现。
这时可根据F波的高度来评价缺陷的当量大小。
当缺陷较大时，底波B将会消失，这时可用半波高度法来测定缺陷的面积大小。
(2)横波周向探伤法：如图5.32所示，对于与管轴平行的径向缺陷，常采用横渡单斜探头或双斜探头进行周向探测。
单斜探头探伤如图5.32(a)，这时缺陷的粼剐与普通斜探头探伤类似。
考虑到缺陷的取向不同，探测时，探头应作正反两个方向的全面扫查，以免漏检。
双斜探头探伤如图5.32(b)，这时两个探头单独收发，同一缺陷在示波屏上可能同时出现两个缺陷波，如图中F′、F″就是探头1、2接收到的同一缺陷回波，它们处于180°的两侧对称位置。
当探头沿管外壁作周向移动时，F′、F″在180°的两侧作对称移动。
据此可对缺陷进行判别。
(3)横波轴向探伤法：如图5.33所示，对于与管轴垂直的径向缺陷，常用单斜探头或联合双斜探头进行轴向探伤。
图5.33(a)为单斜探头探伤，这时声束在内壁的反射波更进一步发散，声能损失大，因此外壁缺陷灵敏度较低，探伤时要注意这一点。
图5.33(b)为联合双斜探头探伤，这时只要内外壁缺陷处于两晶片发射声场交集区内，则内外壁缺陷灵敏度基本一致。
(4)水浸聚焦探伤法：图5.34为水浸聚焦探伤大口径管堵塞情况，这时聚焦探头声束敛聚。
能量集中，灵敏度高。
一般采用线聚焦探头，焦点调在管材中心线上。
这样横波声柬在管内外壁多次反射，产生多次敛聚发散。
在整个管子截面上形成平均宽度基本一致的声束，这样不仅探伤灵敏度较高，而且内外壁缺陷检出灵敏度大致相同。
2.周向探伤缺陷定位与修正横波轴向探伤管材时，缺陷定位与平板工件类似，但横波周向探伤时，缺陷定位与平板工停不同，如图5.35所示，这时不但入射到管材内壁的入射角增加了，而且一次波声程和跨距也都增加了。
