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1本标准适用于本公司所有产品的精加工，包括外协零件。
2引用标准GB1800－1804－80 公差与配合GB4863—85 机械制造工艺基本术语3机械加工余量的定义加工余量：为保证零件规定的质量，在加工过程中从其表面上切除的金属层。
中间余量：为完成某一工艺、工步，工艺切除的金属层。
总余量：为完成全部工艺、工步，从毛坯到制成零件全部工序需要切除的金属层。
4加工余量的计算4.1采用极值法计算余量的定义4.1.1外表面最小加工余量外表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最小极限尺寸与后工步的最大极限尺寸之差。
4.1.2内表面最小加工余量内表面最小加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最小极限尺寸与前工步的最大极限尺寸之差。
4.1.3外表面最大加工余量外表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的前工步的最大极限尺寸与后工步的最小极限尺寸之差。
4.1.4内表面最大加工余量内表面最大加工余量是被加工零件相邻两工步的后工步的最大极限尺寸与前工步的最小极限尺寸之差。
（上述定义，对外圆和内孔来说，是双面余量）4.2 极值法余量计算公式4.2.1最小余量的计算公式:对于外表面加工：Z bmin=a amin-a bmax对外圆加工：2Z bmin=d amin-d bmax对于内表面加工：Z bmin=a bmin-a amax对于内孔加工：2Z bmin=d bmin-d amaxZ bmin——本工序单面最小余量。
2Z bmin——本工序双面直径最小余量。
a amin、d amin、a amax、d amax——前一工步最小和最大极限尺寸。
a bmin、d bmin、a bmax、d bmax——本工步（加工后）最小和最大极限尺寸。
4.2.2最大余量的计算公式：Z bmax=Z bmin+T a+T b2Z bmax=2Z bmin +T da+T db式中：T a、T da——上工序的尺寸公差、直径公差。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度细抛、镜面抛0。
005～0.01 —0.001～0.1 电火花成形加工—0.05～0。
1mm 1.25～2.5电火花线切割—0。
005～0.01mm 1.25～2.5电解成形加工—±0。
05～0。
2mm 0。
8～3.2 电解抛光0.1～0.15 —0.025～0.8电解磨削0。
1～0。
15 IT6~7 0.025～0.8照相腐蚀0.1～0.4 - 0。
1~0.8超声抛光0.02～0。
1 —0.01～0.1 磨料流动抛光0.02～0。
1 —0.01～0.1 冷挤压—IT7～8 0.08～0。
32注:经济加工余量是指本道工序的比较合理、经济的加工余量。
本道工序加工余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定。
1。
加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差。
某个表面加工余量Z∑为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即式中n—该表面的加工工序数。
（2)影响加工余量的因素1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
2）加工前或上工序的尺寸公差。
3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。
4）本工序加工时的装夹误差.（3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得,并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
2. 工序尺寸及公差计算对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工(如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
图4—2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差.T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）说明：1. 二次平面磨削余量乘系数1.52. 三次平面磨削余量乘系数23. 厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84. 橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
（毫米）注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面平面每面磨量二、端面端面每面磨量注：20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量0.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
![加工余量表[精华]](https://img.taocdn.com/s1/m/552403ed16fc700aba68fc0b.png)
加工余量表[精华]表1 轴类调质余量单位:mmD 5050-100 100-150 150-200 200-250 250-300 300-350 350-400 400-500 500-650 650-800 800-1000a (双边余量) L7 7 7 5 5 5 ,800,800,1500 7 7 7 7 6 6 6 6 6 10 10 10 ,1500,2000 10 10 10 10 8 8 8 8 8 10 10 10 ,2000,2500 12 12 12 10 10 8 8 8 8 12 12 12 ,2500,3000 14 14 14 12 12 10 10 8 8 12 12 12 ,3000,4000 14 14 14 14 16 16 16 16 14 1414 ,4000,6000 16 16 16 18 18 18 18 16 16 16 ,6000,8000 18 18 18 18 18 18 18 20 20 ,8000,10000 20 20 20 20 20 20 20 20表2 齿轮调质余量单位:mmH(齿宽) ?50 ,50,100 ,100,150 ,150,200 ,200,250 ,250,320D(直径) a(双边余量)?300 5 5 4 4,300,500 6 6 6 5 5,500,800 8 8 8 6 6 6,800,1200 12 12 10 8 8 8,1200,2000 15 15 13 10 10 10,2000,2800 18 18 16 13 12 12,2800,3500 21 21 19 16 14 14,3500,4500 24 24 22 20 16 16表3 齿圈调质余量单位:mmD,直径, ?300 ,300,500 ,500,800 ,800,1500 ,1500,2500 ,2500,3500,D-d,/2 a,双边余量,?30 10 12 16 20 26,30,50 8 10 14 18 24 30,50,100 6 8 12 16 20 26,100,150 6 8 14 16 22,150,200 6 8 12 18,200,300 6 6 10 16,300,500 6 8 14表4 轴类热处理后外圆磨前半精车(磨削余量)(调用) 单位:mm加工直径d直径余量a ?30 ,30,50 ,50,80 ,80,120 ,120,180 ,180,260 ,260,360 ,360,500 ,500,800 长度L?100 0.3 0.3 0.3 0.4 ,100,250 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 ,250,500 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.6 ,500,800 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 ,800,1200 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 ,1200,2000 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.80.8 ,2000,3000 0.8 0.8 0.85 0.85 0.85 0.9 ,3000,4500 0.85 0.85 0.9允许公差，0.04/0 ，0.04/0 ，0.05/0 ，0.05/0 ，0.06/0 ，0.06/0 ，0.07/0 ，0.07/0 ，0.07/0注: (1) 磨前尺寸=公称尺寸+上偏差+余量;(2) 对于淬火的零件，淬火前半精加工余量应为表中数值乘以1.25;(3) 磨前粗糙度不大于Ra6.3;表5 渗碳、淬火齿面内外圆(非渗表面涂防渗剂)加工余量(mm)表 (试用)有效渗碳层深度 0.3-0.6 0.6-0.8 >0.8-1.1 >1.1-1.4 >1.4-1.8 >1.8-2.2>2.2-2.5 >2.5-3.0 >3.0-3.5 >3.5-4 >4.0-4.5 >4.5-5 >5.0-5.5 单面 1-1.5 1.5-2 2-2.5 2.5-3 3-3.2 3.2-3.5 3.5-4 4-4.5 4.5-5 5-5.5 5.5-6 6-6.5 6.5-7 注:1. 齿轮Ф/B,10以上，余量适量加1,2mm Ф—.齿轮外圆B—齿轮宽度2. 齿轮轴L/d,10以上，余量适量加2,3mm L—齿轮轴总长 d—齿轮轴，轴端直径表6 渗碳，淬火前齿轮半精车:内孔及端面磨削余量与公差(mm) (一分厂试用) ?10 内孔直径(mm) >10,18 >18,30 >30,50 >50,800.25 0.25 0.3 0.4 0.5 内孔余量(mm)+0.02/0 +0.03/0 +0.05/0 +0.05/0 +0.05/0 内孔公差(mm)说明:(1)端面单边余量为内径余量一半; (2)适用于齿轮外圆Ф?300 mm，内孔Ф?80 mm表7渗碳淬火后精车齿轮:内孔及端面磨削余量与公差(mm) (一分厂试用)内孔直径(mm) 80,100 100,120 120,140 140,160 160,180 180,200 内孔余量(mm) 0.4,0.45 0.45,0.5 0.5,0.55 0.55,0.6 0.6,0.65 0.65,0.7 端面余量(mm) 0.2,0.25 0.25 0.25,0.3 0.3 0.35,0.4 0.40，0.03 ，0.04 ，0.05 ，0.06 ，0.07 ，0.08 内孔公差(mm) 0. 0 0 0 0 0 注:(1)此表适用于一分厂外圆φ?300mm，内孔80mm,φ?200mm的齿轮。
机械加工余量等级内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.机械加工余量标准，25EQY—19-19991．主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2．技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度平面宽度200以下平面宽度200以上小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二）3.2I:园棒类: (1)工件的大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <70 71-120 121-200 201-300 301-450 直径上加工余量≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6 1.6当D<36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。
(2)工件的大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
（毫米）工件直径（D）工件长度L 车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) <50 51-80 81-150 151-250 251-420 直径上加工余量≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D<36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
附录三加工余量参数表表1 粗车、半精车外圆的加工余量 (单位：mm)注： 1.在单件或小批生产时，本表数值须乘上系数，并化成一位小数，如×＝，采用（四舍五入）。
这时的粗车外圆的公差等级为14级。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.粗车外圆的公差带相当于h12～h13。
表3 磨削外圆的加工余量 (单位：mm)舍五入）。
2.决定加工余量用轴的长度计算与装夹方式有关。
3.磨前加工公差相当于h11。
注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
表5 磨端面的加工余量 (单位：mm)注：1.加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的d及零件的全长分别选用。
2.表中的公差系指尺寸L的公差。
2.在铸铁上加工直径为30到32mm的孔时，仅用直径为28与30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
2.在铸铁上加工直径为30、32mm的孔时，仅用直径为28、30mm的钻头钻一次。
3.用磨削作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－23查得。
4.用金刚石细镗作为孔的最后加工方法时，精镗以后的直径根据表1－24查得。
5.如仅用一次铰孔，则铰孔的加工余量为本表中粗铰与精铰的加工余量总和。
注：1.当加工在热处理极易变形的、薄的轴套及其他零件时，应将表中的加工余量数值乘以。
2.如被加工孔在以后必须作为基准孔时，其公差应按7级公差来制定。
3.在单件、小批生产时，本表的数值应乘以，并化成一位小数。
例如×＝，采用（四舍五入）。
表9 平面加工余量 (单位：mm)注：1.如几个零件同时加工时，长度及宽度为装置在一起的各零件长度或宽度及各零件间的间隙之总和。
机械加工余量
·机械加工余量：在设计铸造工艺时预先增加的。
而后又在机械加工时被切除的金属层厚度。
简称加工余量。
加工余量过大，浪费金属和加工工时并降低表面性能；过小，降低刀具寿命，不能完全去除铸件表面缺陷，达不到设计精度要求。
·与尺寸公差的关系：如图，最小加工量等于加工余量减去铸件尺寸的下偏差。
因此，铸件尺寸公差越小，加工余量可越小。
·影响因素：合金种类、工艺方法、生产批量、设备工装水平，加工面所处的位置、铸件基本尺寸的大小和结构。
·标准：GB/T11350-89与尺寸公差标准配套使用。
其代号用MA表示。
由精到粗分A、B、C、D、E、F、G、H、J九个等级。
·选取：按有加工要求表面的最大基本尺寸和该表面距它的加工基准尺寸二者中较大的尺寸选取。
相对于浇注位置，铸件顶面的加工余量应比底面、侧面降一个等级。
见表3-3-3、3-3-4、3-3-5。
[例] 表3-3-6。
·标注：GB/T11350CT××—MA×/×级。
机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面第 3 页共18页注：20-40%如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限1.30.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
第 5 页共18页表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度第 7 页 共 18页前道工序的加工结果等具体情况而定。
第9 页共18页第 11 页 共 18页第13 页共18页第15 页共18页1. 加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面第 3 页共18页注：20-40%如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限1.30.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
第 5 页共18页表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度第 7 页 共 18页前道工序的加工结果等具体情况而定。
第9 页共18页第 11 页 共 18页第13 页共18页第15 页共18页1. 加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容加工余量表（一）说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面第 3 页共18页注：20-40%如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限1.30.5φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
第 5 页共18页表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度第 7 页 共 18页前道工序的加工结果等具体情况而定。
第9 页共18页第 11 页 共 18页第13 页共18页第15 页共18页1. 加工总余量的确定（1）加工总余量和工序余量加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
机械加工余量标准
25EQY —19-1999
1． 主题内容与适用范围
本标准规定了磨削加工的加工余量。
本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。
2． 技术内容
加工余量表（一）
说明：
1.二次平面磨削余量乘系数1.5
2.三次平面磨削余量乘系数2
3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8
4.橡胶模平板单面余量不小于0.7
毛坯加工余量表（二）
I:园棒类:
(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。
（毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。
(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。
当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。
毛坯加工余量表（三）
(1)例如：固定板、退料板等。
注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类：
表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面
二、端面
注：
20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%
环形工件磨削加工余量表（六）
注:
φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5
φ6以下小孔研磨量表(七)
注:
本表只适用于淬火件
当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
导柱衬套磨削加工余量表（八）
镗孔加工余量表（九）
附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度
前道工序的加工结果等具体情况而定。
1. 加工总余量的确定
（1）加工总余量和工序余量
加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。
工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差。
某个表面加工余量Z∑为该表面各加工工序的工序余量Zi之和，即
式中n—该表面的加工工序数。
（2）影响加工余量的因素
1）加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
2）加工前或上工序的尺寸公差。
3）加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差。
4）本工序加工时的装夹误差。
（3）查表法确定机械加工余量，总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得，并应结合实际情况加以修正。
粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到。
2. 工序尺寸及公差计算
对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工（如外圆和内孔的加工），工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定。
图4-2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布，图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差。
T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差。
当各工序的公称余量和公差确定后，卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸；
终加工（精加工）工序尺寸A3，公差T3由零件图规定。
半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3，公差为T2.
粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2，公差为T1。
毛坯尺寸Ao= A1+Z2。
公差为To。
工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注，而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差。
当基准不重合时，或零件在加工过程中需要多次转换工序基准，或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时，有关工序的工序尺寸及其公差，则需通过尺寸链的分析，计算得到。
3. 机床及工艺装备的选择
（1）机床的选择
1）机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应。
2) 机床的工作精度应与工序要求的精度想适应。
3）机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
4）机床的选择应考虑工厂的现有设备条件。
如果工件尺寸太大，精度要求过高，没有相应设备可供选择时，就需改装设备或设计专用机床。
（2）工艺装备的选择
1）夹具的选择，在单件小批生产中，应尽量选用通用夹具或组合夹具，在大批大量生产中，应根据工序要求设计专用高效夹具。
2）刀具的选择，主要取决于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料，所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽量选用标准刀具。
3）量具的选择，主要根据生产类型和要求检验的精度。
在单件小批生产中，应尽量采用通用量具量仪，在大批大量生产中，应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪。
4. 时间定额及缩减单件时间的措施
（1）时间定额及其组成，时间定额是在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间，用td表示。
根据时间定额可以安排作业计划。
进行成本核算。
确定设备设备数量和人员编制，规划生产面积。
因此，时间定额是工艺规程中的重要组成部分。
时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定。
时间定额由以下部分组成：
1）基本时间定额tj 直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或材料性能等工艺过程所消耗的时间。
基本时间定额通常可用计算的方法求出，具体计算公式详见各加工方法章节。
2）辅助时间定额tf 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
辅助时间定额可根据统计资料来确定，也可以按基本时间的百分数来估算。
基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额。
3）布置工作地时间定额tb 为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
布置工作地时间定额一般按作业时间的百分数计算。
4）休息与生理需要时间定额tx 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。
休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算。
5）准备与终结时间定额tz 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。
成批生产时的时间定额：
td=tj+tf+tb+tx+
tz:/N
大量生产时的时间定额：
td=tj+tf+tb+tx （2）缩减单件时间的措施
1）缩减基本时间tj的措施，提高切削用量，减少加工余量，缩短刀具的工作行程，采用多刀多刃和多轴机床加工，或采用其他新工艺，新技术。
2）缩减辅助时间tf的措施，尽量使辅助动作实现机械或自动化，如采用先进夹具，提高机床的自动化程度；使辅助时间与基本时间部分地域或全部地重叠起来，如采用多位夹具或多位工作台，采用主动测量或数字显示自动测量装置。
3）缩减布置工作地时间tb的措施，采用耐用度较高的刀具或砂轮，采用各种快换刀夹、刀具微调装置，专用对刀样板和样件以及自动换刀装置。
4）缩减准备与终结时间的措施，采用成组工艺生产组织形式，使夹具和刀具的调整通用化，采用准备终结时间较短的先进设备及工艺装备。
