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A 315A 315A 340A 380A 340A 330试验数量所需时间/天检验/试验项目（注明项目号码）试验要求振动测试将水冷系统总成内注入常温冷却液后密封，按照实际使用时的固定状态固定在振动台上，或安装于电池包内后将电池包固定于试验台，进行3个方向（垂直、前后、左右），每个方向1.5*10^6次的振动测试，测试频率20Hz，加速度±25m/s2。
不出现裂纹和脱焊，测试后，通过系统密封性试验特性重要度压力交变试验实验介质： 50%乙二醇 +50%水溶液介质温度： 110±5℃压力循环时间：6s-10s,其中保压时间 3s-5s；压力交变范围： 30～ 125～ 30kPa；实验次数： 5*10^4次（每 1万次做一次水捡）内部腐蚀性试验混合液温度：25±2℃混合溶液流量 12L/min按照要求的流量运行 76h,机停静置 8h为一个循环 ,停机期间进行溶液 pH值检查和补液 ,共计进行 14个循环 ;溶液检查分为 pH值和外观检查 ,试验过程中不允许出现 ±1以上的pH值变化 ,溶液外观不允许出现混浊和沉淀。
混合液由 40%防冻液和60%ASTM液溶组成 (体积比)。
防冻液型号： 45%的乙二醇防冻液 ,冻结温度:-30冷热循环试验 1.向液冷系统施加150kPa±20kPa的压力进行2000次10℃—90℃—10℃温度交变循环的混合液，温度交变频率按照QC/T 468-2010中5.6的规定，混合液流量为客户整车输入流量；2.循环频率3~15次每小时，温度控制精度±3℃；压降测试冷却液采用50%水+50%乙二醇，将水冷系统总成固定完毕，进出水口接入冷热一体机，通过上位机设置冷却液温度和流量，待冷却液温度和流量稳定后，监测水冷系统总成的压降，即流阻值。
分别测试冷却液温度20℃下，流量为8L/min/、10L/min、12L/min时的流阻值，流阻≤30kPa；；测试冷却液温度为-20℃下，流量为10L/min的流阻值，流阻≤40kPa。
实验验证计划DVP培训资料1. 研究目的本次实验验证计划旨在验证DVP（Design Verification Plan）培训资料的有效性和可靠性，确保培训资料符合实际需求，能够帮助员工有效地掌握DVP的相关知识和技能，提高工作效率和质量。
2. 实验背景DVP培训资料是公司为了提高产品设计和验证的能力而开发的一系列教育培训材料。
这些资料覆盖了产品设计验证的方方面面，并且采用了最新的教学理念和方法。
然而，为了确保这些资料的有效性和可靠性，需要进行实验验证。
3. 实验内容和方法（1）实验内容：本次实验将主要评估DVP培训资料在员工培训过程中的实际效果，包括知识传递效果、学习兴趣激发效果、实际应用效果等方面。
（2）实验方法：a. 确定实验对象和规模：选择一批参加DVP培训的员工作为实验对象，并将实验规模控制在50人左右。
b. 设计实验方案：根据实验目的，设计实验的具体方案。
包括实验流程、实验分组、实验指标和评价方法等。
c. 实验操作：安排实验对象进行DVP培训，并在培训过程中进行实验数据的记录和收集。
d. 实验数据分析：对实验数据进行统计分析，评估DVP培训资料的实际效果。
4. 实验指标和评价方法（1）实验指标：a. 知识掌握情况：通过培训后的笔试和实际操作来评价实验对象对DVP知识的掌握情况。
b. 学习兴趣：通过问卷调查等方法，评估实验对象对DVP培训资料的学习兴趣和体验。
c. 实际应用效果：通过实际工作任务的完成情况和工作质量等方面评估DVP培训资料的真实应用效果。
（2）评价方法：a. 笔试和实际操作：采用定量评价方法，对实验对象进行知识和操作能力的评估。
b. 问卷调查：采用定性评价方法，通过问卷调查来获取实验对象对培训资料的反馈意见。
c. 工作任务完成情况：采用定性和定量相结合的方法，评估实验对象在实际工作中应用DVP知识的效果。
5. 实验预期结果根据实验设计和方法，可以预期获得以下结果：a. DVP培训资料能够有效提高员工对产品设计验证知识的掌握程度，知识传递效果显著。
1.范围本程序适用于对零部件、系统、整车开发设计验证试验质量的管理。
本程序适用于重庆长安汽车股份有限公司（以下简称长安汽车）本部。
2．目的有目的性、针对性、阶段性去验证整车及零部件的主要性能、关键功能及提高整车可靠性，满足新产品的学习、开发、验证过程的要求。
3术语3.1DV（DesignValidation）：设计验证。
3.2DVP&R（DesignValidationPlan&Report）：设计验证计划报告。
主要项目包括：试验名，标准，方法，判定基准，试验样品数，试验结果，OK/NG，备注。
4职责4.1汽研总院试验部门：负责DV试验计划发布，试验能力分析，组织DV试验及试验过程管控，牵头组织DV试验的验证评审，协助STA进行供应商能力考察（试验能力方面）等。
4.2汽研总院设计部门：牵头进行DV试验设计缺陷的质量问题整改，协助试验部门进行DV试验计划发布及DV试验开展、跟踪，参与DV试验验证评审，协助STA进行供应商能力考察等。
4.3STA：牵头进行供应商能力考察，负责供应商或第三方试验机构方面的DV试验过程管控，以及负责DV试验涉及制造缺陷的质量问题整改，参与DV试验的验证评审。
4.4质量部：参与DV试验全程质量过程跟踪，以及零部件、系统、整车性能及可靠性试验验证的最终评审验收。
5流程描述5.1工作程序(1)OD阶段，汽研总院试验部门开始进行DV试验计划发布，汽研总院设计部门及STA进行相应的辅助支持。
(2)制定DVP&R时，应满足以下条件：1)应包含图纸、规范要求的所有试验目的；2)试验标准、样本容量满足图纸规范要求；3)试验的实施和完成时间应满足项目时间的要求；4)对于铸造、焊接、涂装、热处理等重要工艺，应考虑选择靠规格下限的最差极限样件进行试验；不便于取样的应加大样本容量；5)可以借鉴其他阶段试验或借用其它同类产品的试验项目，须提供相关证据和所借用的试验报告，并在DVP&R中注明。
VP1VP2TT1PP2PPOTSDVPDVPR分别属于APQP的哪个阶段？很多⼈很想了解这个问题，那么我在这⾥把问题分解和分析：⾸先VP1/VP2/VP3……属于⼯装的试制阶段，具体要做多少次试制就要取决于产品⼯装（模具/夹具/专⽤检具）是否满⾜产品要求，经过客户确认然后进⼊下⼀个阶段；⽽OTS也就是⼯装样件，我们可以这么理解，VP1/VP2/VP3等等是⼯装试制的过程，最终经过TT（tooling trial）⼯装试运⾏；完成提交给客户的叫OTS(⼯装样件)；PP属于⼩批量时的试制，1PP代表第⼀次试制、2PP代表第⼆次试制，不管是第⼏次试制通常是在⼯装、设备、⼈员、物料都合格的情况下根据试⽣产CP做的⼀次正常节拍的产品试制，所以PP阶段应该在OTS阶段以后；DVP是设计样件，DVP&R是设计验证及验证报告；步骤是在设计完成以后根据设计的要求制作⼿⼯样件，并对⼿⼯样件全⾯的检测，根据检测结果对产品设计进⾏再优化和改良，⽬的是验证产品设计的缺失；再讲下APQP的五个阶段，为了便于理解我尽量⽤通俗的语句来描述：⼀、计划和确定项⽬这个是宏观性策划，主要的⼯作为：1、前期的市场调研：顾客、市场、竞争对⼿三⽅⾯的技术、产能、质量的QCD调研，所得的数据作为可⾏性评估的依据;2、可⾏性评估和⽴项评审；根据调研的数据对产品的可⾏性及项⽬前景进⾏评估，得出结论输⼊到⽴项评审，⽴项评审则是根据可⾏性得出的结论指定措施然后根据措施的可执⾏性确定是否⽴项；3、制定项⽬开展计划；4、通过设计构思和调研得来的顾客和市场需求来确定基础材料、过程流程及产品特性并指定设计⽬标（包含可靠性和质量⽬标）；⼆、产品设计和开发验证就是产品的设计和确认⼯作，主要⼯作为：1、根据以往的经验库修订DFEMA，2、确定产品过程特殊特性；3、产品设计图纸及性能、可靠性、材料标准及⼿⼯样件控制计划（包含DVP计划、检测设备的要求）；4、样品制造；5、设计验证；6、设计评审；7、新设备、⼯装及其它设施的添置计划；三、过程开发和验证指的是产品制造过程的开发及确认，主要⼯作为：1、指定产品流转的过程流程及确定整体布局；2、⼯装、专⽤设备的设计；3、新设备⼯装检测设备的添置；4、MSA与PPK研究计划；5、指定试⽣产控制计划与包装规范；6、新设备验收及⼯装确认；四、产品试⽣产和整体确认这部分和过程验证其实是两个概念，过程验证是单独对⼯装。
DFMEA 和DVP&RDFMEA (设计潜在失效模式与效应分析) 和DVP&R (设计确认计划和报告)设计潜在失效模式与效应分析(DFMEA) 是一种评估耐牢度对抗潜在失效的设计的方法，也是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。
在设计DFMEA的时候，必须要考虑从过去测试经验和行动中得到的教训，这些教训用来在今后将风险最小化。
设计风险在历史数据和工程分析的基础上进行评估。
DFMEA在常规流程的严重程度、发生频率和探测能力的基础上区分行动计划的优先次序。
设计确认计划和报告是以设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA）为基础。
它是一个工作文件，帮助在验证开发过程中管理人员，同时它也是确保产品可靠性和达到客户要求的一个工具。
它是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分——产品质量先期策划和控制计划（APQP）的关键部分。
样件控制计划和DVP&R（设计验证计划&报告）有什么区别样件控制计划是描述对样件的尺寸、功能和性能检验的控制要求；DVP&R也是描述对设计验证对象，也就是样件的检验要求请问这两个之间有什么具体区别呢？还有，样件也分为手工样件、OTS样件等，是都需要分别编制样件控制计划吗我个人觉得控制计划重点在于制造前的控制缺陷的产生，而DVP是事后的对于产品的验证是否符合图纸或规范。
样件控制计划要说明你的产品如何生产,如何检验(包括性能,功能,外观和日常检验,检验频次也该规定)!!!DVP是用来编制验证产品性能和功能实验的计划,而且DVR是用来记录你的试验结果的,所以两者的作用实际是不同的!至于手工样件和工装样件,作业工具不同,可能也需要分别编制,这个我不是很确定,或者可以引用手工样件的控制计划,把不同部分指出.哈哈,问高手吧特别是样件本身也有很多阶段的，比如手工样件、DV样件、工厂OTS样件和客户OTS样件，是否需要分别编制样件控制计划呢？按楼上的说法，DVP中是不用规定对尺寸的检验要求了？手工样件和OTS样件不一样，所以他们各自都需要各自的控制计划。
精选文档DFMEA 和DVP&RDFMEA （设计潜在失效模式与效应分析）和DVP&R （设计确认计划和报告）设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA）是一种评估耐牢度对抗潜在失效的设计的方法，也是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分一一产品质量先期策划和控制计划（APQP ）的关键部分。
在设计DFMEA的时候，必须要考虑从过去测试经验和行动中得到的教训，这些教训用来在今后将风险最小化。
设计风险在历史数据和工程分析的基础上进行评估。
DFMEA在常规流程的严重程度、发生频率和探测能力的基础上区分行动计划的优先次序。
设计确认计划和报告是以设计潜在失效模式与效应分析（DFMEA ）为基础。
它是一个工作文件，帮助在验证开发过程中管理人员，同时它也是确保产品可靠性和达到客户要求的一个工具。
它是汽车公司要求的新产品开发过程的一个组成部分一一产品质量先期策划和控制计划（APQP ）的关键部分。
样件控制计划和DVP&R （设计验证计划&报告）有什么区别样件控制计划是描述对样件的尺寸、功能和性能检验的控制要求；DVP & R也是描述对设计验证对象，也就是样件的检验要求请问这两个之间有什么具体区别呢？还有，样件也分为手工样件、OTS样件等，是都需要分别编制样件控制计划吗我个人觉得控制计划重点在于制造前的控制缺陷的产生，而DVP是事后的对于产品的验证是否符合图纸或规范。
样件控制计划要说明你的产品如何生产，如何检验（包括性能，功能，外观和日常检验，检验频次精选文档也该规定川！DVP是用来编制验证产品性能和功能实验的计划，而且DVR是用来记录你的试验结果的，所以两者的作用实际是不同的！至于手工样件和工装样件，作业工具不同，可能也需要分别编制，这个我不是很确定，或者可以引用手工样件的控制计划，把不同部分指出•哈哈，问高手吧特别是样件本身也有很多阶段的，比如手工样件、DV样件、工厂OTS样件和客户OTS样件，是否需要分别编制样件控制计划呢？按楼上的说法，DVP中是不用规定对尺寸的检验要求了？手工样件和OTS样件不一样，所以他们各自都需要各自的控制计划。
DVPR设计验证计划及报告一、设计验证计划1.制定目标：明确设计验证的目标和预期结果，例如验证设计的功能性、可靠性、性能等。
2.确定验证方法：选择合适的验证方法，包括实验测试、仿真模拟、文献研究等，根据验证目标确定验证方法的可行性和有效性。
3.制定测试方案：根据设计需求和验证方法，制定详细的测试方案，包括测试环境、测试工具、测试步骤等，确保测试过程可重复、可比较。
4.进行测试实验：按照测试方案进行测试实验，记录并收集测试数据，确保测试的全面性和准确性。
5.数据分析和结果评估：对测试数据进行分析，评估设计的性能和可靠性，与设计需求进行对比，确定验证结果。
6.编写验证报告：根据验证结果，编写详细的验证报告，包括验证目标、验证方法、测试数据、数据分析和结果评估等内容，总结验证过程和结果。
7.复审和修正：根据验证结果和评估，对设计进行复审和修正，优化设计的不足之处。
二、设计验证报告1.验证目标：明确设计验证的目标和预期结果。
2.验证方法：详细描述使用的验证方法，包括实验测试、仿真模拟、文献研究等。
3.测试方案：描述测试方案，包括测试环境、测试工具、测试步骤等。
4.测试实验：记录测试实验的过程、细节和结果，包括测试数据记录和收集。
5.数据分析：对测试数据进行分析，包括统计分析、图表展示等，评估设计的性能和可靠性。
6.结果评估：根据数据分析结果，评估设计的达成程度，与设计需求进行对比，得出验证结果。
7.结论和建议：根据验证结果，给出结论和建议，指出设计的优点和不足，提供改进意见。
9.附录：提供测试数据记录、实验照片、测试工具和软件代码等附加资料，支持验证结果的可靠性和可重复性。
总结：设计验证计划和报告是确保设计的正确性和可靠性的重要步骤。
通过制定详细的验证计划，选择合适的验证方法和测试方案，进行实验测试和数据分析，得出验证结果和结论，优化设计的不足，可以确保设计的质量和性能达到预期要求。
因此，设计验证计划和报告对于项目的成功实施和设计的持续改进至关重要。
文件制修订记录1. 范围本程序适用于对零部件、系统、整车开发设计验证试验质量的管理。
2 目的有目的性、针对性、阶段性去验证整车及零部件的主要性能、关键功能及提高整车可靠性，满足新产品的学习、开发、验证过程的要求。
3 术语3.1 DV（Design Validation）：设计验证。
3.2 DVP&R（Design Validation Plan& Report）：设计验证计划报告。
主要项目包括：试验名，标准，方法，判定基准，试验样品数，试验结果，OK/NG，备注。
4 职责4.1 汽研总院试验部门：负责DV试验计划发布，试验能力分析，组织DV试验及试验过程管控，牵头组织DV试验的验证评审，协助STA进行供应商能力考察（试验能力方面）等。
4.2 汽研总院设计部门：牵头进行DV试验设计缺陷的质量问题整改，协助试验部门进行DV 试验计划发布及DV试验开展、跟踪，参与DV试验验证评审，协助STA进行供应商能力考察等。
4.3 STA：牵头进行供应商能力考察，负责供应商或第三方试验机构方面的DV试验过程管控，以及负责DV试验涉及制造缺陷的质量问题整改，参与DV试验的验证评审。
4.4 质量部：参与DV试验全程质量过程跟踪，以及零部件、系统、整车性能及可靠性试验验证的最终评审验收。
5 流程描述5.1 工作程序5.1.1 DV试验计划发布(1) OD阶段，汽研总院试验部门开始进行DV试验计划发布，汽研总院设计部门及STA进行相应的辅助支持。
(2) 制定DVP&R时，应满足以下条件：1)应包含图纸、规范要求的所有试验目的；2)试验标准、样本容量满足图纸规范要求；3)试验的实施和完成时间应满足项目时间的要求；4)对于铸造、焊接、涂装、热处理等重要工艺，应考虑选择靠规格下限的最差极限样件进行试验；不便于取样的应加大样本容量；5)可以借鉴其他阶段试验或借用其它同类产品的试验项目，须提供相关证据和所借用的试验报告，并在DVP&R中注明。
1灵活性测试 浮子能靠自重在油面最高点和最低点平稳滑动B 全检手感 目测2 闪点检测check onpoint of g leam浮子在任意位置都不允许有闪点A 全检 万用表3 浮子位置与电值检测check onposition offloater and resistence 油面最低为基准面（浮子中心距基准面的距离H1）： H1=20mm 阻值R=120±3ΩH1=26.6mm 阻值R=95±3ΩH1=84.6mm 阻值R=32.5±3Ω H1=127mm 阻值R=7±3ΩH1=136.2mm 阻值R=3±1ΩA 全检万用表 专用工装4 尺寸检测check onsize 浮子杆半径R=131±0.5mm 导线长度L=130mmB3件/批R 规 卷尺5 导线位置Lead the line position按样件布置，且不易脱落C全检目测 手感6 结合牢固性Combinativ e firm 拉脱力≥30N （7mm 2）A3件/批拉力计7电阻温度系数Electric resistance temperatur ecoefficien t ：≤300*10PPM/℃ A 3件/批8 电阻值稳定性Worthstabilityinelectricresistance(-10℃~40℃)电阻值变化≤1ΩA 3件/批万用表9 耐磨性Enduringthe whetfunction25万次连续滑动，导带不失效A 3件/批专用设备10 耐温度冲击Enduringthetemperaturepoundtesting经50个-40℃±2℃至＋80℃±2℃的温度冲击试验后，其性能应符合第1、3、4条的规定；A 3件/批高低温箱11 耐振动试验EnduringtheVibrationtesting定频振动试验条件振动频率Hz: 33加速度（m/s2）： 20振动方向:基板法向振动时间h: 3.5扫频振动试验条件:扫频范围Hz:11.67～100位移幅值或加速度:11.67～60Hz时0.35mm60～100 Hz时50m/s2周期min 15扫频次数: 16振动方向基板法向A 3件/批专用设备12 盐雾试验salt and fogtesting经72小时盐雾试验后：【盐雾试验方法按GB2423.17的规定进行】1.导带表面的接触电阻增加值≤0.3Ω,A3件/批盐雾试验箱测试压力≤2g，测头接触平面直径为φ0.5mm；2.符合第1、3、4、5条的规定13 耐油性试验Enduringthe oiltesting经72小时耐油试验后：（90＃车用汽油＋5%甲醇）1．导带表面的接触电阻增加值≤0.3Ω，【测试压力≤2g，测头接触平面直径为φ0.5mm；】2．符合第1、3、4、5条的规定A 3件/批专用设备编制prepare：审核aduit：批准approval：。
