全面解剖丰田汽车模具制造技术与管理

丰田汽车模具制造技术天津汽车模具有限公司于98年与日本丰田公司签定了技术合作协议，根据协议天津方在98、99年派遣技术骨干到丰田公司，进行共28 个人月的专业对口培训，同时丰田公司也将派遣40个人月的专家到天津公司现场进行技术指导，并向天津方提供有关的技术资料转让，在此期间双方还将就合作生产模具等项内容做更多的技术合作。

双方合作的目标是，在两、三年内将天津汽车模具有限公司的汽车模具制造技术达到，能够满足国内轿车内外覆盖件模具所需要的水平。

丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平，它的管理和技术有许多独到之处。

利用合作的机会，本文作者于98年先后两次共一个半月的时间，在丰田公司的元町工场现场进行培训、实际考察和较为深入的学习，掌握了大量第一手材料.在本文中仅就丰田模具生产制造技术作初步的探讨。

这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。

一．丰田模具设计与制造部门简况丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第八生产技术部，负责模具制造的是st部（st为冲模的英文缩写）。

它们都直属于总公司，生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（st部）属于工机制造部门。

1．第8生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。

其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品件类型来划分的：部门职责人员一室车身周边件模具设计（车门、机盖、后行李厢盖）约70人二室主车身件模具设计（侧围、翼子板、顶盖等）约75人三室底板、梁架件模具设计（地板、发动机舱等）约30人每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。

专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点a．模具设计内容细分丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专门人员负责。

工序设计主要完成工序草图、dl图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。

工程管理与技术现代商贸工业２０１８年第２０期１７６㊀㊀汽车模具的开发过程及项目管理分析田㊀力(一汽模具制造有限公司,吉林长春１３００１３)摘㊀要:汽车车身从设计到开发,是从虚拟产品到实物的转变,其中重要的一个过程便是模具开发.从模具的最初的工艺设计规划,结构模块的加工制作以及整个研发项目的管理作为出发点,阐述了影响模具研发周期及模具质量程度的关键因素.模具是否可以按项目预期规定的周期完成制作,对整个汽车产品是否可以按期进行可行性验证,前期制作和批量生产,都起到了举足轻重的作用.同时,在前期模具的制造过程中,可以通过增强数据分析和生产过程问题的监控,以减少后期返工工作,提升模具整体的质量和精度,精减研发开支,实现利益最大化.关键词:工艺规划;结构设计;项目管控中图分类号:T B ㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:A㊀㊀㊀㊀㊀㊀d o i :１０．１９３１１/j．c n k i ．１６７２Ｇ３１９８．２０１８．２０．０９１０㊀引言汽车新产品研发中,其重要的一节便是模具开发,模具的好坏直接决定了整个汽车自身的质量和受欢迎程度.本文以模具开发中的关键环节和项目管理中应注意的问题,对开发模具的实践中提供一定的经验帮助.１㊀开发模具的主要阶段模具开发从最初的产品设计部门完成数据下发开始,经过一系列的工艺制定与可行分析后,然后选定工装厂家,图纸设计及初期模具制作等在整个过程中,模具厂家参考主机厂的建议来主控计划,并在模具开发过程中的每个阶段提供合格的首序和全序样件以及随模件,并要现场移交完成的模具.模具移交进场后,需对其进行质量检测,样件精度符合标准并经O T S 认可后,模具完成正式交付.１．１㊀工艺分析阶段模具合理的结构,可以保证生产过程的经济性和高效性,其设计的依据是冲压工艺规划,如若前期并未遵从冲压工艺设计,往往会使模具的整体结构改变或是报废,延误模具的开发进程,产生不必要的设变费用.往往不同的工艺方案可以实现同一个产品件.减少材料费,提高生产效率,减少模具费用,是冲压生产的三大费用,也是工艺过程设计所需解决的问题,即在生产中保证零件的质量为前提,实现产品达到最优的技术效果和经济效益.１．１．１㊀冲压工艺的经济效益分析冲压加工方法具有生产效率高,方便操作,材料利用率高,冲压件性能好等优点,是一种先进的工艺制作方法,被广泛应用.不过由于整个工装启动开发成本高,生产批量的数目对其经济型起着至关重要的作用,生产基数越大,分配到每个单件的成本就越低,相反,如果生产量较小,则模具开发的整体成本就会增高,单台车的成本也随之增高.所以,在工艺规划前,要先根据预算冲压件的数目多少,估算产品的成本,确定设计的工艺方案的可实施性.目前提高冲压工艺经济效益的主要措施有:(１)以保证产品质量为前提,适当减少模具制作工序,适当应用工序合并等方法.(２)设计时考虑模具之间可以借用或者通用,同款产品中,结构相同的零件,可以借用前款车型的模具;规格对称的零件,选择落料模公用;小型模具可以左右件共模设计.(３)设计模具时考虑料片的最优尺寸,减少材料的浪费,提高经济效益.(４)模具的结构合理规划.１．１．２㊀冲压件的工艺可实施性分析冲压技术方面,主要分析零件料片的尺寸,设计的形状,精度差值要求和材料质量等因子能否达到冲压工艺的要求,优质的工艺性可以减少材料的消耗,所需工序少且使用寿命长,质量符合标准,操作流程简便等.通常冲压件的结构尺寸和要求的精度对冲压件工艺性影响最大.如果发现零件工艺性存在开裂风险和部位等问题,则应向设计部门及时反馈.及时对产品整体进行改进,以免延误开发周期,增加开发成本费用.可实施性分以下阶段:(１)前期敲定工艺设计方案时,应做好对应的工艺分析,尽早分析出影响产品质量的问题.(２)模具厂家应在S E 数据,P E D 数据下发后的第一周内对所上数据进行分析检查,潜在的质量风险及时向E C R 反馈,在得到N C 数据后确保潜在风险消除,产品件无质量问题,不会重大更改模具的结构.(３)得到N C 数据后,在模具并未正式加工前,要求前期所有的E C R 闭环,确保产品数据原始性且支持模具开发加工,如数据发生变化,模具的开发周期,寿命与质量将受到影响.１．２㊀工法图设计(D L 图)D L 图即为模具开发所涉及的工艺以图纸的内容清楚的表达出来,模具工法图主要包含零件的尺寸和形状,冲压板件的方向,角度和定位基准及其他冲压所涉及的辅助工序和设计的规范和完成标准等.１．３㊀结构图设计相关设计人员可根据D L 图,相关的参数等文件进行模具结构设计,结构图设计环节至关重要,提前模具设计环节,可以为后续模具争取更多的制造时间.１．４㊀备料,铸件成型钢板模在图纸会签确定后,就可开始准备所需的钢料和标准件,备料周期根据模具具体尺寸和结构制定,一般为１５－２０天.但是对于铸造模的尺寸较大,超出了钢板的结构和尺寸,需要铸造相应的合适的铸件来满足,泡沫实验可以获得铸件,铸件制作周期为一个月.现代商贸工业２０１８年第２０期１７７㊀１．５㊀模具的后期加工,装配模具所需备料或是铸件准备充分后,并检查没有缺陷等问题后,根据模具图纸,可以逐步对模具进行龙铣－组立－半精加工－精加工等.模具加工过程尽量减少失误,保证模具质量,避免后期出现问题后返修.模具厂编制合理的工作计划,确保模具出件质量,自行调试合格后安装相应的安全防护措施,整个模具和冲压件的问题点解决,达到验收标准.２㊀模具开发的项目管控新车型从设计研发到制造出厂,模具在其中有着至关重要的地位.模具能否按时交付,质量是否符合技术标准,直接决定了研发的新车型能否在质量合格的前提下顺利量产,要做好模具开发的项目管控工作,可以从以下几点考虑.２．１㊀模具开发初期制定合力可行的大计划与中日程计划模具开发是一个逐步完成的过程,制定严谨合理的计划,便于项目有条不紊的进行.主机厂和模具制造厂之间应共同对项目进行管理,包括日常事务的处理,项目进度的监管,对主控节点制定详细的网格计划,并对计划保持可更新状态.在项目计划执行过程中,产品如出现问题,则会不同程度的影响着项目计划,磨具开发制作中如不能按时交付,延误工期等较大风险,相关人员应及时发现识别问题所在,并制定相应的解决策略.２．２㊀模具设计相关技术文件产品研发过程中,一般根据实际阶段下发相关的数据,如工艺分析数据(S E 数据),铸造数据(P E D 数据),以及加工数据(N C 数据),为确保模具研发周期,主机厂应及时下发准确的数模,确保模具厂能够按计划进行开发.在工艺分析数据阶段为模具厂技术人员提供相应的机床参数,G D T 文件和其他相关信息,这些参数文件后期如有变更,应及时联系模具厂相关人员进行研讨修改,避免模具开发设计出现错误.模具研发过程中,两厂之间应随时保持动态联系,及时沟通,发现问题第一时间解决,尤其是数模文件的下发,同时互相对应变整状态,确保模具与数模之间保持一致性.２．３㊀模具的验收和交付工艺人员需对完成的模具进行自行调试,并提供模具的自检报告及冲压件的合格率,并且零件质量及精度符合所制定的标准,运配到主机厂进行再次调试验收.模具在模具厂调试,研发部门可组织相关技术人员前去进行预验收,需要根据模具厂的实际参数进行调整,确保零件的精度符合标准,模具装配完成,并确保安全防护措施到位,达到可交付的条件.３㊀结束语我国的汽车模具产能在世界上极具优势,但是,由于国内高端汽车模具企业技术提升缓慢㊁技术创新能力和模具新技术的研发及应用能力不足等原因,致使国内高端模具的开发能力还不能完全满足国内汽车产业的配套需求,高端汽车模具仍然有很大一部分需要依赖于进口.所以说国内汽车模具产业需尽快补齐这一短板才能弥补我国汽车模具行业的一大缺憾.结合工作实践得出结论如下:(１)降低模具开发的成本和提高产品的质量和精度可以通过前期合理的工艺规划和工艺分析来实现.(２)制定合理的项目计划,进行严格的项目监管,确保模具的自身的质量和交付的进度.(３)模具整个开发过程当中,技术文件内容的准确性和下发的及时性,对模具开发周期影响重大.参考文献[１]李柱．汽车模具制造企业核心业务流程重组研究[D ]．长沙:湖南大学,２００７．[２]刘煜．汽车模具企业制造执行系统研究[D ]．济南:山东大学,２０１０．[３]李东君．浅谈现代汽车模具开发[J ]．模具制造,２０１１,１１(０６):１１Ｇ１４．[４]郑静风,余廷．挣值管理在中大型汽车模具开发项目中的应用[J ]．项目管理技术,２０１２,１０(０２):８６Ｇ９１．[５]秦珂．汽车模具产业的未来潜力无限[J ]．模具工业,２０１２,３８(０３):１３Ｇ１７．[６]胡烨．汽车模具冲压运动仿真的研究与实现[D ]．沈阳:沈阳航空航天大学,２０１３．[７]吴云龙．新型汽车模具公司技术准备与生产特点[J ]．商用汽车,２０１３,(２０):８０Ｇ８３．基于内部协同创新的石油工程建设企业高效管理以江汉油建武汉项目部为例黄㊀茜㊀李国育(中石化江汉油建工程有限公司,湖北武汉４３００７０)摘㊀要:石油工程建设企业还未摆脱传统资源性产业的束缚,属于高能耗产业.在探索新形势下通过建立企业内部协同创新机制,将技术创新和组织过程创新相结合,促进企业各要素之间的协同作用,放大企业管理职能的各种作用,建立高效的生产经营机制,实现石油工程建设企业协同创效,并以江汉油建公司武汉项目部为例,从其项目部日常管理和项目实施过程中已开展的协同创新合作模式及其效果验证了企业内部协同创新机制对企业协同创效有显著的正效益.关键词:内部协同创新;石油工程建设;协同创效中图分类号:T B ㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:A㊀㊀㊀㊀㊀㊀d o i :１０．１９３１１/j．c n k i ．１６７２Ｇ３１９８．２０１８．２０．０９２１㊀引言现阶段,石油工程建设企业还未摆脱传统资源性产业的束缚,因此如何实现自我突破和创新,是石油工程建设企业亟需解决的问题.研究表明,企业的内部的协调创新是企业发展的原动力.技术创新是企业适应外部环境㊁建立并保持竞争优势的关键因素;企业的组织创新为贯彻企业战略提供保障,能够实现资源整合㊁优势互补,提高企业竞争力,而进入新时代发展阶。

丰田汽车零部件员工架构丰田汽车是全球知名的汽车制造商，其产品覆盖从汽车、卡车到自行车等众多领域。

汽车零部件部门作为丰田汽车制造过程中的关键部分，承担着为汽车生产提供零部件的重要任务。

在丰田汽车零部件员工架构中，有着各种不同职能的员工相互合作，共同努力为汽车制造贡献力量。

本文将对丰田汽车零部件员工架构作一番详细介绍，希望读者能够更深入地了解丰田汽车零部件部门的组织结构和员工工作情况。

一、总体架构丰田汽车零部件部门的总体架构主要包括技术开发与设计、生产制造、品质管理、采购供应等多个职能部门。

各个职能部门之间紧密配合，共同完成汽车零部件的设计、制造、管理等工作。

在这个总体架构下，每个部门内部又有着不同的组织结构，其中包括各级管理岗位、专业技术岗位以及生产操作岗位等。

二、技术开发与设计技术开发与设计部门是丰田汽车零部件部门的核心部门之一，其主要职责是对汽车零部件进行技术研发和设计。

这一部门内会有着各类工程师和设计师，他们分工合作，共同完成汽车零部件的设计工作。

在技术开发与设计部门中，员工要具备较高的技术水平和创新能力，以应对日益复杂的汽车技术需求。

三、生产制造生产制造部门是汽车零部件部门的另一大重要组成部分，其主要职责是承担汽车零部件的生产制造任务。

生产制造部门内的员工主要包括生产操作工、工艺工程师、生产计划员等，他们协同工作，确保汽车零部件的生产进度和质量。

在这一部门中，员工需要具备严谨的工作态度和高效的生产能力，以实现汽车零部件的稳定供应。

四、品质管理品质管理部门是丰田汽车零部件员工架构中至关重要的一环，其主要职责是负责汽车零部件的质量管理和控制。

品质管理部门的员工常常需要进行严格的产品检测和质量分析，以确保汽车零部件的质量符合标准。

在品质管理部门中，员工需要具备精湛的技术水平和严格的把关能力，以保障汽车零部件的质量可控。

五、采购供应采购供应部门是丰田汽车零部件员工架构中最为重要的一部分之一，其主要职责是负责汽车零部件的采购和供应。

丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式，又称精益制造，是日本汽车制造商丰田公司在生产中积累的一套管理原则和方法论。

这套管理原则起源于丰田在20世纪80年代经历的危机时期，针对生产效率低下、质量问题和滞销等困境进行和优化。

经过多年的实践，丰田模式已经在全球范围内得到推广和应用。

丰田模式的核心思想是通过消除浪费，不断提高价值创造能力和质量水平，实现制造业的持续改善和优化。

这套管理原则包括14项原则，每个原则都涉及到企业的组织结构、流程设计、团队合作、持续改进等方面。

下面是丰田模式中的14项管理原则：1.长期质量优先：丰田公司将质量放在首位，追求零缺陷和完美品质。

2.以拉动方式而非推动方式进行生产：根据需求合理制定生产计划，避免过度生产和库存积压。

3.平衡生产：通过平衡各个生产环节和工作岗位的工作量，避免产能过剩或不足。

4.现场创新：鼓励员工提出改善建议，推动现场创新和问题解决。

5.人力积极发挥和培养：充分发挥员工的潜能，提供培训和发展机会，建立学习型组织。

6.标准化工作：制定标准化工作程序和作业指导书，提高工作质量和效率。

7.清理生产线：保持生产场地整洁有序，提高工作效率和品质水平。

8.花费创造价值的时间：减少非生产性活动，使员工的工作时间都用于创造价值。

9.使用可靠技术和设备：使用可靠的工具和设备，提高工作效率和质量。

10.组织层面的持续改进：建立改进的机制和流程，持续追求卓越和进步。

11.目标管理：设定明确的目标和标准，评估和改善绩效。

12.全员参与和团队合作：鼓励员工参与决策和管理，增强团队合作意识。

13.及时问题解决：立即解决生产中的问题，避免问题扩大化和延误。

14.指导性领导：领导者要起到激励和指导的作用，为员工提供支持和指导。

这些原则是丰田公司在生产实践中总结出来的，是一套科学且实用的管理手段。

丰田模式的核心目标是提高企业组织和流程的效率和质量，实现生产体系的优化和持续改进。

这套模式已经被广泛应用于制造业和服务业，成为现代管理的经典案例。

全面解剖丰田汽车模具制造技术与管理来源：作者：发布时间：2007-09-06丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平，它的管理和技术有许多独到之处。

本文作者利用天津汽车模具有限公司与日本丰田公司技术合作的机会，于98年先后两次共一个半月的时间，在丰田公司进行培训、实际考察和较为深入的学习，掌握了大量第一手材料。

下面仅就丰田模具生产制造技术作初步的探讨。

这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。

一、丰田模具设计与制造部门概况丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第八生产技术部，负责模具制造的是ST部（ST为冲模的英文缩写），它们都直属于总公司，生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（ST部）属于工机制造部门。

1．第8生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品件类型来划分的，如下表所示：部门职责人员一室车身周边件模具设计（车门、机盖、后行李厢盖）约70人二室主车身件模具设计（侧围、翼子板、顶盖等）约75人三室底板、梁架件模具设计（地板、发动机舱等）约30人每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。

专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点。

a. 模具设计内容细分丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专门人员负责。

工序设计主要完成工序草图、DL图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。

模面设计几乎是单纯的曲面造型，结构设计的重点在于模具结构的具体实现。

b. 人员专业化分工细微各个室只负责一类产品件，每个人在一定时间内负责同一个件，甚至是同一类模具。

由于丰田每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模，其专业化程度可想而知。

七大角度全面解析丰田汽车的供应链管理（二）引言概述：本文将以七大角度全面解析丰田汽车的供应链管理。

供应链管理是指企业在产品从原材料采购到制造再到最终交付给客户的整个过程中，对供应者、制造商和销售渠道进行整合和协调的过程。

丰田汽车作为全球知名汽车制造商，其供应链管理经验丰富，具有较高的效率和灵活性。

本文将从七个角度深入分析丰田汽车供应链管理的核心方法和成功之处。

正文：1. 精益生产与供应链：丰田汽车坚持精益生产理念，通过精细化管理和高效协作，最大程度地优化供应链的流程和效率。

其主要方法包括精益生产流程的优化、供应商的积极参与、减少库存和降低成本等。

- 精益生产流程的优化：丰田汽车通过定期检查和改进生产流程，提高效率和质量水平。

通过各种生产管理工具，如丰田生产系统（TPS）、精确和可靠的排程、生产线平衡和柔性制造等方法，丰田汽车实现了生产效率的极大提升。

- 供应商的积极参与：丰田汽车与供应商建立长期稳定的合作关系，共同参与产品开发和制造过程。

通过供应商的积极参与和合作，丰田汽车能够更好地管理供应链，确保零部件的及时供应和质量可控。

- 减少库存和降低成本：丰田汽车通过精细化的库存管理和成本控制，降低了库存成本和运营成本。

借助丰田生产系统和精确的需求预测，丰田汽车能够实现准时交付和零库存的目标，从而提高资金的利用效率和降低全面成本。

2. 供应链的可视化和协作：丰田汽车通过建立可视化的供应链和加强内外部协作，实现了信息共享、协同作业和快速决策的能力。

- 供应链的可视化：丰田汽车通过建立信息系统和数据分析平台，实时掌握供应链各环节的情况，并对供应链的运行进行实时监控和评估。

通过可视化供应链，丰田汽车能够提前发现和解决问题，确保供应链的稳定和高效运行。

- 内外部协作的加强：丰田汽车与供应商、制造商和销售渠道等各个环节保持紧密的沟通和协作。

通过定期的会议和交流，丰田汽车能够及时了解各环节的需求和问题，推动协同作业和问题解决，从而提高供应链的整体效率和灵活性。

丰田汽车模具制造技术一、丰田模具设计与制造部门概况丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第八生产技术部，负责模具制造的是ST部（ST为冲模的英文缩写）。

它们都直属于总公司，生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（ST部）属于工机制造部门。

1、第8生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。

其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品制件的类型来划分的：部门职责人员一室车身周边件模具设计（车门、机盖、后行李厢盖）约70人二室主车身件模具设计（侧围、翼子板、顶盖等）约75人三室底板、梁架件模具设计（地板、发动机舱等）约30人每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。

专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点:a．模具设计内容细分丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专门人员负责。

工序设计主要完成工序草图、dl图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。

模面设计几乎是单纯的曲面造型，结构设计的重点在于模具结构的具体实现。

b．人员专业化分工细微各个室只负责一类产品件，每个人在一定时间内负责同一个件，甚至是同一类模具。

由于丰田每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模，其专业化程度可想而知。

c. 模具的社会大分工日本的模具制造专业性分工很强，丰田虽然自己的模具制造能力很强，但它并不是什么模具都干。

比如，整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调，都由他自己负责，但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件，地板和梁架件全部到定点厂家外协。

不但丰田如此，国外的大汽车公司所属模具厂无不如此，比如日本大发公司模具厂，甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。

这可以看作是一种发展趋势，在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。

日本丰田汽车模具技术激发中国模具业危机意识目前，越来越多的外资企业看到日益发展的中国模具市场，纷纷进入到中国模具市场，很多国际知名的汽车模具、冲压模具、注塑模具企业也都陆续进入中国，且进入中国市场的力度非常迅猛，速度也非常快。

近年来，日本丰田和中国一汽集团联手投资高达5000万美元的汽车模具工厂在天津经济技术开发区建成并投入运营，意味着天津的模具制造水平跻身世界顶尖行列的同时，更拉开了在中国生产的汽车模具开始供应丰田全球工厂的序幕。

丰田汽车模具技术激发中国模具业危机意识丰田模具技术开辟模具领域新纪元丰田汽车公司的模具设计与制造工艺属世界一流水平，它的管理和技术有许多独到之处。

丰田汽车北美工程及制造公司与日本汽车公司一直致力于帮助确保其公司在美国的模具制造业务，并为丰田的供应商提供具有全球竞争力且价格最好的汽车模具。

同时，汽车OEM表示愿意真正的帮助丰田汽车的供应商获得成功，因此成为丰田汽车的供应商是一个令人垂涎的位置。

一直以来丰田汽车将目标定位于向供应商提供具有全球竞争力的模具。

丰田汽车工程与制造公司北美公司(toyota Motor Engineering & Manufacturing North America，简称TEMA)采购总裁杰弗里卢卡斯表示，丰田专门成立了采购成本分析组（PTCAG），这样做的目的是确保供应商在丰田汽车可以购买到价格合理且质量有保证的模具。

目前，丰田汽车在北美占有75％的市场份额。

我想帮助北美的供应商成为具有全球竞争力水平的企业，卢卡斯说。

据悉，丰田的模具技术在日本的模具厂家中是十分突出的，无论是实力、效率及技术都不愧为世界一流水平。

通过对丰田的了解可以看出，世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展：计算机前的操作逐步代替现场操作，以高精度加工代替人的手工劳动，模具的设计、制造高度标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。

丰田模具技术引导汽车模具发展动向由近几年的发展看到，发达国家的汽车模具行业似乎在萎缩。

丰田生产方式的技术体系构造及质量、成本、数量、人性与各种手段的关系
丰田生产方式的主要目的在于通过降低成本，也就是通过彻底消除过剩库存和过剩劳动力来提高效益。

为了实现降低成本，必须消除生产中伴随的种种不合理想象，迅速而灵活地适应市场的变化。

这样的理想要通过准时生产，也就是“在必须的时候，仅按必须的数量，生产所必需的产品”的做法来实现。

在丰田汽车公司，把看板方式作为处理本月份生产，管理准时生产的手段不断地的开发。

反之，为了将看板方式付诸实施，必须实现均衡生产，使最终装配线在每个时间域均衡地领取零部件。

为了推行这种生产均衡化，必须缩短生产过程时间，这是因为各种各样的产品必须每天迅速地生产。

这要通过小批量生产、“一个流”生产和搬运来实现。

小批量生产可以通过缩短作业转换时间来实现，“一个流”生产可以通过在多工序生产线上作业的多工序作业人员来实现。

通过标准作业组合，一个单位产品的加工中所有必要的作业在循环时间内完成，通过保证产品百分之百是合格品成为准时生产支柱的是自働化(自动地管理不正常情况的方式)。

最后，通过企业教育、人员资源开发与管理、全员参与的改善与合理化建议活动，充分尊重人的作用，实施人本管理，不断改善暴露出的问题，并通过修改标准作业，适当地纠正不正常现象，不断提高作业水平，并提高作业人的工作士气贡献于全部工序的改善。

丰田新车型冲压模具调试料生产管理初探刘弘焱广汽丰田汽车有限公司广东广州510630摘要：汽车冲压模是汽车车身生产中必不可少的重要工装,汽车冲压模具质量好坏决定着汽车车身钣金零件的好坏,从而影响汽车车身的质量。

在模具开发过程中，需要按模具制造进度及时供应钢板用于调试。

调试相对于生产而言，需求量小利用率低，不利于车间生产组织和成本控制，给管理带来诸多不便。

文章通过对模具调试料的生产特点和规律进行分析，针对性地提出解决方案。

关键词:汽车冲压模具;车身的质量;生产组织和成本控制。

中图分类号：F253.3文献标识码：A1、研究背景及研究意义汽车的发展自然离不幵汽车冲压模具,汽车的车身零件几乎全部是由模具成型的,模具现在也分得越来越细,出现了冲压模具,塑料模具等,冲压模具塑料模具又分出多个类别,模具总体上是朝着高精度、高速度方向发展,据中国汽车工业联合会的估计2010年单是汽车模具行业的产值达到100亿元。

近年来汽车冲压模具快速发展。

汽车模具种类很多,其中冲压模具和塑料模具是用量最大的两大类。

此外,还有铸造模具、锻造模具、橡胶模具、粉末冶金模具及拉丝模具和无机材料成形模具等。

在汽车工业十分发达的国家,为汽车服务的模具往往要占到其全部模具生产量的40%以上。

经过多年发展,我国目前为汽车服务的模具约已占到了全部模具产量的1/3左右,其中,冲压模具要占一半左右。

由此可见,汽车冲压模具在模具行业和汽车工业中重要地位。

尤其是汽车班盖件模具直接关系到汽车车型,因此其地位尤为重要。

2、模具调试料生产管理模具调试过程中，需要不断冲制冲压件，通过对这些冲压件的检查来达到确认模具状态的目的，冲制这些冲压件所使用的板材就称为调试材料或者调试料片。

模具开发是一个系统工程，从技术交流到商务招标，从模具调试到外委生产，从物流规划到制件配送，都决定着模具调试用料的流向，做好此项工作应从源头介入。

2.1模具调试用料生产特点①需求量小。

调试材料为两部分用途：一部分用于模具调试，另一部分用于装车样件提供。