PFMEA 分析表评分表
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PFMEA评分表PFMEA评分表》是一种常用的品质管理工具,用于进行潜在失效模式与效应分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)。
它的目的是识别关键步骤或流程中的潜在失效模式,并评估其对产品或服务质量的影响程度。
PFMEA评分表可以帮助团队全面分析和评估可能发生的失效模式,并制定适当的预防和纠正措施,从而最大程度地降低产品或服务质量风险。
通过对各种失效模式和其效应的评估,可以提前发现潜在问题并采取相应的控制措施,以确保产品或服务质量的稳定和可靠。
在PFMEA评分表中,各个步骤或流程会被列出,并根据其对产品或服务的潜在失效的重要程度进行评分。
评分标准可以根据具体情况进行制定,但通常包括失效模式的严重性、发生频率和检测能力等方面的考量。
评分结果可以帮助团队确定哪些步骤或流程需要重点关注和改进,从而优化生产或服务流程,提高质量稳定性。
综上所述,《PFMEA评分表》是一种重要的品质管理工具,用于识别和评估潜在的失效模式,以确保产品或服务质量的稳定和可靠。
PFMEA评分表是一种用于进行过程故障模式与影响分析的工具。
它由以下几个组成部分构成,并且包含一些必填项。
1.项目信息在评分表的顶部,需要填写一些项目信息,以便对分析的过程进行标识和跟踪。
这些信息可能包括项目名称、项目编号、评分表编制人员等。
2.设计和工艺流程步骤在评分表中,需要列出与该过程相关的设计和工艺流程步骤。
这些步骤可以按照顺序进行排列,并且需要明确指出每个步骤的名称和内容。
3.故障模式与影响分析针对每个设计和工艺流程步骤,需要进行故障模式与影响分析。
这部分需要列出可能的故障模式,并对其进行评估。
评估可以基于指标如严重性、发生频率和可探测性等进行。
4.推理控制计划在评分表中,需要制定推理控制计划,以预防或控制故障模式对产品或过程的影响。
这部分需要明确列出控制措施、控制方式以及执行者。
备注:
1项目:根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类,包括名称和编号。
2年型/车型:汽车的年型或车型(非汽车零件时用产品替代)
3核心小组:过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任:供应商生产部门和责任小组。
5关键日期:过程FMEA完成日期。
6过程的标识:用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人:过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期:原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求:与工艺流程中的作业编号和说明相同,简明指出过程目的(如:焊接,钻孔等)
10产品特性编号/说明:此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式:所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如,太长、太松等。
12潜在失效影响:潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如,影响美观、不可显示等。
13严重度:是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别:分为关键级别、重要级别、一般级别
15潜在失效原因/机理:列出失效模式的潜在原因,如:装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度:是指失效原因/机理预计发生频度,分1到10级。
PFMEA评分表简介PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis)是一种系统化的分析方法,用于识别并评估过程中的潜在失效模式和其影响。
PFMEA评分表是对该分析方法的一个可视化工具,用于记录和评估每个可能的失效模式的严重性、发生频率和检测能力。
评分表结构PFMEA评分表通常包括以下几个关键部分:1.过程步骤(Process Step):列出参与该分析的具体过程步骤。
每个过程步骤应有明确的描述和标识符,以便后续识别和跟踪。
2.潜在失效模式(Potential Failure Mode):对每个过程步骤,识别可能存在的失效模式,并对其进行描述。
失效模式可以是物理性质的变化、性能降低或功能损失等。
3.潜在失效原因(Potential Failure Cause):分析和记录导致每个失效模式出现的潜在原因。
这些原因可以是人为错误、材料问题、设备故障等。
4.潜在失效影响(Potential Failure Effect):评估每个失效模式的潜在影响,包括对产品、过程和顾客等方面的影响。
这些影响可以是安全性问题、质量问题、生产能力降低等。
5.当前控制(Current Control):记录当前已经实施的控制措施以防止失效或减轻其影响。
6.严重性评分(Severity Score):根据失效模式的严重性,使用数值评分系统进行评估。
对于每个失效模式,评定其对安全、质量和顾客满意度等方面的影响程度。
7.发生频率评分(Occurrence Score):根据失效原因发生的概率,使用数值评分系统进行评估。
评定失效模式发生的频率,包括每天、每周、每月等。
8.检测能力评分(Detection Score):根据当前控制措施的有效性,使用数值评分系统进行评估。
评定当前检测方法对失效模式的识别能力。
9.风险优先级数(Risk Priority Number,RPN):根据严重性评分、发生频率评分和检测能力评分的乘积计算得出的风险优先级数。
TS/16949 PFMEA评分标准1.2.3.4.5.6.表7.推荐的PFMEA频度评价准则*有关PpKR 的计算和数值,见附录I。
16)现行过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。
这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制(SPC)或过程后的评价,等。
评价可以在目标工序或后续工序进行。
有两类过程控制可以考虑:预防:防止失效的起因/机理或失效模式出现,或者降低其出现的几率。
探测:探测出失效的起因/机理或者失效模式,导致采取纠正措施。
如果可能,最好的途径是先采用预防控制。
假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分,它可能会影响最初的频度定级。
探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。
对于过程控制,本手册中的过程FMEA表中设有两栏(即单独的预防控制栏和探测控制栏),以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。
这便可迅速而直观地确定这两种过程控制均已得到考虑。
最好采用这样的两栏表格。
过程控制如果使用单栏表格,应使用下列前缀。
在所列的每一个预防控制前加上一个字母“P”。
在所列的每一个探测控制前加上一个字母“D”。
一旦确定了过程控制,评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。
17)探测度(D)探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
为了获得一个较低的定级,通常计划的过程控制必须予以改进。
假定失效模式已经发生,然后,评价所有的“现行过程控制”的能力,以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被子发运出去。
不要因为频度低就自动地假定探测度值也低(如当使用控制图时)。
但是,一定要评定探测发生频度低失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进行一步发展的过程控制的能力。
随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。
在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。