数控车床的几种精确对刀方法

在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。

1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。

在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。

试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。

但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。

如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。

机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。

万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。

将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。

２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。

用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。

创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。

表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。

２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。

数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。

数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。

下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。

1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。

通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。

2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。

传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。

3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。

例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。

根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。

在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。

将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。

然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。

2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。

使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。

在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。

然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。

最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。

3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。

然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。

将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。

最后，根据计算结果调整刀具的位置。

除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。

通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。

广数GSK车床对刀方法GSK数控车床对刀方法是指在车削加工之前，将车刀和工件相对位置进行调整和校准的过程，以确保车削操作的准确性和稳定性。

下面将详细介绍GSK数控车床对刀的方法。

一、准备工作1.1准备工具：卡尺、比较器、平行垫块等。

1.2查看设备的操作手册，了解车床的加工范围、最大行程和操作步骤。

二、机械对刀2.1首先校准X、Z轴的零点位置：2.1.1手动将刀具定位到工件的理论起始位置（起始位置可以通过工件的工程图或CAD文件确定）。

2.1.2使用卡尺测量X、Z轴距离刀具刃口和工件表面的距离。

2.1.3将两个距离记录下来，并与理论起始位置的数值进行比较，调整X、Z轴的零点位置，直到与理论起始位置一致。

2.2调整工件的夹紧装置：2.2.1使用平行垫块或其他装置将工件固定在车床上。

2.2.2确保工件夹紧装置具有足够的力并且牢固可靠，以防止工件在车削过程中移动。

2.3调整刀架：2.3.1将刀片安装到刀架上，并且确保刀片安装牢固。

2.3.2调整刀架的角度和位置，使得刀片与工件的角度和位置相匹配。

2.3.3使用比较器调整刀片的位置，确保刀刃与工件表面保持一定的距离，以避免刀具和工件之间的碰撞。

2.4调整刀架的高度：2.4.1手动调整刀架的高度，使得刀片的高度与工件的高度相匹配。

2.4.2使用比较器检查刀刃的高度，确保刀片与工件表面保持一定的距离。

三、数控对刀3.1通过数控编程，将车床的坐标系与工件的坐标系进行匹配，以确保准确的加工位置。

3.2使用数控设备将刀具移动到设定的起始位置，并且分别调整X、Z轴的坐标，使其与工件的零点位置相匹配。

3.3使用数控设备进行自动对刀，通过感应工件表面的参考点或传感器，调整刀具的坐标和方向，使其与工件保持一定的间隙。

四、检查和调整4.1使用卡尺或比较器检查工件表面与刀具的间隙，确保刀具与工件保持适当的接触。

4.2使用数控设备进行手动或自动调整，以进一步微调刀具位置和角度，以达到更好的加工效果。

数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。

在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。

一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。

数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。

工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。

在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。

半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。

在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。

二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。

具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。

2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。

该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。

具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。

3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。

在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。

即常说的怎么对刀问题。

数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。

一、试切对刀法种类试切对刀种类可分为基准刀与非基准刀的两种方式。

在设定偏置量时可用下列简便的方法，当根据标准刀具设定了坐标系后，移动实际刀具至工件表面，输入工件表面的实际测量值，系统自动计算出其差值作为该把刀具的偏置值。

二、简要操作步骤试切对刀种类可分为基准刀与非基准刀的两种方式。

1.用基准刀试切工件设定基准坐标系的操作步骤1) 用手动方式，沿A表面切削。

2) 在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。

3)测量A表面与工件坐标系零点之间的距离“β”，进入录入方式，按[程序]，输入G50Z“β”把当前的Z方向绝对坐标设为“β”，然而设偏置号（基准刀偏置号+100）Z=“β”。

4)用手动方式沿B表面切削。

5)在X轴不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。

6)测量距离“α”，进入录入方式，按[程序]，输入G50X“α”把当前的X轴向绝对坐标设为“α”，然后设偏置号（基准刀偏置号+100）X=“α”。

2.非基准刀偏置设置基准坐标系的操作步骤1）用手动方式，沿A表面切削。

2）在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。

3）测量A表面与工件坐标系零点之间的距离“βˊ”，并且将所测得的值设到一偏置号Z中，该偏置号=要设偏置量的偏置号+100。

4）用手动方式沿B表面切削。

5）在X轴不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。

6）测量距离“αˊ”，并且将所测得的值设到一偏置号X中，该偏置号=要设偏置量的偏置号+100。

重复执行步骤（2）三、注意事项1.用于刀具偏置的直接测量值输入是否有效，根据参数（12号参数的DOFSI）而定。

2.距离“α”按直径值设定。

安全教育：1、按安全操作要求和老师示范内容（试切对刀步骤）进行操作2、主轴；转速选择不能高于800转/分钟3、检查对刀是否正确时必须先带刀补再看位置最后才移动刀具检查试切对刀操作练习附：GSK980T对刀详细的操作过程：1．先装工件（设置毛坯直径，毛坯长度） 2．将所有刀补清零：刀补→将光标移到要删除的该组刀补序号前（例：002）→X0.0→输入→Z0.0→输入3．将刀具移到一个安全地方（旋转刀架时不会碰撞工件、卡盘和尾座等）4．录入方式→程序→下翻→T0100(取消刀补,执行第一个刀位)→输入→循环起动(运行)5．安装当前刀位刀具，并将刀具安装到适合的位置6．录入方式→程序→下翻→M03→输入→S500→输入→循环起动(运行)7．手动方式→手动向X-方向车端面→X+方向退回8．录入方式→程序→下翻→G50→输入→Z0输入→循环起动(运行)。

数控车床的对刀方式
数控车削加工中，需要确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，这是通过对刀来实现的。

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）。

1、一般方式对刀
一般方式对刀是指在数控机床上使用相对位置检测的手动对刀。

下面以Z向对刀为例说明对刀方法，如图1所示。

刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。

此方法较为落后。

2、机外对刀仪对刀
如图2所示，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。

利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

自动对刀过程如图3所示。

图1 相对位置检测对刀图2 机外对刀仪对刀图3自动对刀自动对刀依据刀具与对刀仪是否接触分为：机械对刀仪对刀(图4所示)和光学对刀仪对刀图5所示)。

机械对刀仪对刀
光学对刀仪对刀。

对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。

数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。

机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。

通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。

一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

对刀操作加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具偏差，每把刀具在切削位置时，其刀尖所处位置并不完全相同。

为此，根据零件图纸及加工工艺编写工件程序，只需要在编写程序的换刀指令中调用相应的刀具补偿。

<一>.定点对刀（1）将基准刀具的刀尖定位到标准点（2）复位相对坐标（U,W），使其坐标值为零（3）选择基准刀对应的偏置号（按刀偏键）（4）按X0,按IN,按Z0,按IN,使基准刀对应的偏置量为零（5）移动实际加工用的刀具并定位到基准点在选择偏置号后，按X或U，和Z或W，IN，则相对坐（6）标值被置到相应的偏置号中。

相应地，标准刀具和实际刀具的差别被指示出来重复步骤（6），可找出其它刀偏<二>.试切对刀（1）用基准刀试切工件设定基准坐标系a．按【刀补】设基准刀偏置号（如：001），X,Z值清零b．主轴旋转，用手动方式，沿X轴切削c．主轴停止，进入录入方式，按【程序】，输入G50，Z0，按启动键（此时相对坐标Z显示为0）d．主轴旋转，用手动方式，沿Z轴切削e．主轴停止，测量直径值（比如：φ25）进入录入方式，按【程序】，输入G50，X25，按启动键（此时相对坐标X显示为25）（2）非基准刀偏置设置a．设对刀偏置号（如：003），X,Z值清零b．轴旋转，用手动方式，沿X轴切削c. 主轴停止，按【刀补】输入Z0，按输入键，刀补值自动计算并输入d.主轴旋转，用手动方式，沿Z轴切削e.主轴停止，按【刀补】，测量直径值（比如：φ25），输入X25，按输入键，刀补值自动计算并输入三、刀补（偏）设置工作方式本系统设置了T1～T9共9组刀偏值，每组刀偏有Z轴、X轴方向两个数据。

其中的可通过手动对刀操作自动生成的刀偏组数量是使用的刀具总数相同，其余的刀偏数据只能通过键盘输入。

1、刀偏数值的检索在刀偏工作方式中可以查看每个刀偏值的具体内容。

按“向上”、“向下”光标移动键可以检索前一个或后一个刀偏值。

排刀数控车床对刀方法及常见故障处理什么是排刀数控车床？排刀数控车床采用相对简单的结构和掌控系统，满足基本的加工需求，同时降低本钱，适合中小型企业或个人使用。

这类车床通常具备较高的加工精度和效率，能够满足一般零件的加工要求。

然而，排刀数控车床在使用过程中的对刀方法是什么呢？排刀数控车床首先应当注意如何对刀，否则加工中会显现撞刀,严重的机床保险板会损坏，对刀方法例如1，对刀操作过程如下，首先在机床上车一圆柱型,伸出的长度要比实际加工的另件略长如要割断,留出割刀宽度此时机床回到原点位置。

2调出要加工零件的程序,再调出对刀刀号所在的子程序，如是5号刀,还要先将它补正参数设为0,此时用单程序起动,即起动一—次运行一步程序。

3,当数控排刀机运行到5号刀0点位置时机床卡盘转动,机床设置在手动操作,移动5号刀,5号刀触到圆柱端面时,在5号刀的补正号.上输入MZ0.00,然后刀具后移,从侧面移向圆柱，当刀尖触到圆柱外经时,在5号刀的补正号上输入圆柱的直径如是10.32的话就输入MX10.32.这时将刀移出,将X轴和Z轴原点复归.5号刀基本上对好了。

4,实际加工中5号刀加工的零件尺寸和图纸尺寸是有误差的,这时就要进刀具弥补了,譬如外径大了0.05,长度长了0.1,你就要在5号刀的补正号上分别输入U—0.05和W—0.1,这时5号刀算是真正对好了。

5,还要特别注意哦，假如刀具有磨损，加工尺寸超差,还要进行刀具弥补.这个要特别留心。

排刀数控车床也可能遇到一些故障。

以下是一些常见的故障及其处理方法：刀具返回不到零点：这类故障通常是由于掌控系统故障引起的。

可以试验检查并更换开关三极管，由于当开关三极管损坏时，高速回零点的高压电源无法打开，导致步进电机输出转矩不足，从而造成回零丢步。

刀架锁不紧：这可能是由发信盘位置没对正、系统反锁时间不足长或机械锁紧机构故障导致的。

可以通过拆开刀架，调整发信盘位置和系统反锁时间参数，以及检查并修复机械锁紧机构来解决这个问题。

数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。

⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。

Z向对刀如（a）所示。

先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量”。

X向对刀如（b）所示。

车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。

3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。

图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。

钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。

Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。

X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

数控机床对刀的方法
数控机床对刀主要有以下几种方法：
1. 手动对刀法：在机床的加工台面上放置一个薄片或指示器，以手动调整工件与刀具之间的距离，直到达到所需的精度。

2. 触发式自动对刀：通过在刀具上安装一个触发式探头，自动测量刀具和工件之间的距离，自动调节刀具高度。

3. 光电式自动对刀：通过光电感应器检测工件或刀具的位置，自动调整刀具高度。

4. 激光对刀：使用激光传感器或激光测距仪器，测量刀具和工件之间的距离，通过控制器自动调节刀具高度。

5. 视觉对刀：通过一台高精度的摄像系统，获取工件表面的图像，使用图像处理软件计算出刀具的位置和高度，自动调整刀具高度。

每种方法都有其优缺点，具体应根据工件材料和加工方式选择合适的对刀方法。

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。

刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。

编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。

所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。

对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。

可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。

对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。

在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。