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在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点.数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹.所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。
下面以常见的法兰克数控车系统为例。
具体演示下对刀的具体过程。
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。
5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。
四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
数控车床手动对刀操作步骤在数控车床加工过程中，手动对刀是一项非常重要的操作步骤。
它能够保证刀具正确对接工件，确保后续加工过程的精度和质量。
下面将介绍数控车床手动对刀的具体操作步骤。
1. 准备工作在进行手动对刀操作之前，我们需要准备一些必要的设备和材料，以确保操作的顺利进行。
•数控车床•刀具•卡尺或者刀具触发器•工件•安全防护设备（如手套、护目镜）2. 定位工件首先，我们需要根据加工要求将工件正确地安装在数控车床上。
确保工件与车床的夹持装置紧密相连，并固定好。
调整工件的位置和姿态，使其处于理想的加工位置。
3. 加装刀具选择合适的刀具并安装到刀架上。
根据加工要求和材料的特性，选择合适的切削刀具和刀片，并按照车床的操作手册进行正确安装。
4. 调整刀具位置在安装好刀具后，需要根据工件的尺寸和形状调整刀具的位置。
使用卡尺或者刀具触发器测量刀具的长度，并根据实际需要进行调整。
确保刀具的长度和位置能够正确对应工件的要求。
5. 刀具补偿设置根据加工要求和机床的要求，设置刀具对刀的补偿参数。
根据加工工艺和切削参数，调整刀具的刀具补偿值，以保证加工结果的精度和质量。
在数控车床的操作面板上进行相应的设置和调整。
6. 进行手动对刀操作在以上准备工作完成后，我们可以开始进行手动对刀操作。
•首先，确保车床处于手动模式。
根据车床的操作手册切换到手动模式，并打开主轴电机。
•使用手轮或手柄控制刀架沿着工件轴向移动，让刀具与工件接触。
•逐渐调整刀架的位置，直到刀具与工件的接触面均匀并紧密。
避免过度压力而导致损伤。
•用手感觉刀具与工件的接触位置，确保刀具与工件的位置和角度正确。
•通过手动控制刀架的位置，微调刀具的位置，直到满足加工要求。
7. 检查与调整完成手动对刀操作后，需要进行检查来确保刀具对刀的准确性。
•使用卡尺或者刀具触发器测量切削刀具的尺寸和位置，与需求进行对比。
•如有需要，可以根据实际情况进行微调，以确保刀具与工件的配合度和加工效果符合要求。
数控车床980T系统对刀步骤数控车床是一种可以自动控制加工操作的现代化机床，它是通过在工件上加工不同形状的轮廓，进行切削和磨削的机床。
对刀是数控车床的一项重要操作，正确的对刀可以保证加工精度和加工质量。
下面将详细介绍数控车床980T系统的对刀步骤。
1.准备工作：首先，确保数控车床980T系统处于正常工作状态，并准备好所需的工艺资料和加工工具。
检查刀具和夹具是否完好，并根据加工要求选择合适的刀具进行安装。
2.确定对刀点：在进行对刀操作之前，需要确定对刀点。
对刀点是指在刀具加工轨迹中的一点，该点可以代表整个刀具的几何位置。
通过对刀点，数控车床能够自动计算出刀具与工件的相对位置，从而实现精确的加工。
3.进行粗对刀：将刀具安装到刀架上，并确保刀具与工件表面有一定的距离。
然后进入数控车床980T系统界面，选择对刀功能。
在对刀功能界面上，输入刀具编号、刀具长度和半径等参数，然后让数控车床自动完成粗对刀操作。
4.进行精对刀：在进行精对刀操作之前，需要设置正确的参考坐标。
通常情况下，参考坐标是以工件原点为基准点进行设置的。
在数控车床980T系统中，可以通过输入指定的坐标值或者手动操作确定参考坐标。
确定参考坐标后，将刀具移到对刀点附近，然后调整对刀仪或专用测量工具，将其与刀具接触。
通过测量刀具与对刀仪或工件的距离，并根据刀具长度和半径参数计算出刀具与工件表面的实际距离。
然后，根据测量结果进行微调，直到达到精确的对刀位置。
5.确认对刀结果：完成对刀操作后，需要确认对刀结果是否满足要求。
在数控车床980T系统中，可以通过手动操作或者自动操作进行加工试验。
在加工试验中，观察工件上的切削效果，检查加工轮廓和尺寸是否准确。
如果对刀结果不满足要求，则需要重新进行对刀操作。
总结：数控车床980T系统的对刀步骤包括准备工作、确定对刀点、粗对刀、精对刀和确认对刀结果等。
正确的对刀操作可以保证加工精度和质量，提高工作效率。
在进行对刀操作时，需要注意安全，并根据实际情况进行调整和微调，以达到最佳的刀具位置。
数控车床螺纹的加工方法摘要：螺纹加工是车床操作工必备技能。
在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。
关键词：数控加工螺纹切削加工方法一、数控加工中螺纹的主要加工方法在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。
我们在操作使用中要仔细分析。
其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；指令G76克服了指令G32的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成，且程序简捷，可节省编程时间。
1.G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。
在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。
由于其刀具移动切削均靠编程来完成，因此加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。
2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定；当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量，则大径成比例减小。
要根据这一特点正确对待螺纹的切入量，防止报废。
二、车削螺纹应注意的问题1.确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。
2.试切第一条螺旋线并检查螺距。
将床鞍摇至离工件端面8―10牙处，横向进刀0.05左右。
开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。
3.用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。
螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
数控车床的对刀方法一、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1 刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
对于车刀，各类车刀的刀位点见下图：2 对刀对刀是数控加工中的主要操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
二、对刀的基本方法目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种：1 定位对刀法定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来体现。
对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。
该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正。
2 光学对刀法这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现。
这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法。
3 试切对刀法在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。
a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统）1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按→ → 输入“外圆直径值”，按键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按→ → 输入“Z 0”，按键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。
1、安装工件、刀具、车平端面安装夹紧工件和刀具，启动主轴，用手轮方式控制刀具X、Z方向进给车平工件的端面。
主轴的初次启动，选择录入方式，按键进入MDI页面，键入S400/S01，按键然后按循环启动键。
主轴停止：手动方式按键，再次启动主轴按键便可。
2、试切对刀、设定刀补A.按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
B.工件坐标系与基准刀的设定(第一把刀的设置)：①录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0100，按键，再按执行选择1号位置刀（90°外圆偏刀）（此刀作为基准刀），试切对刀，通过录入G50指令值设定工件坐标系。
②对Z轴：用刀车端面（约0.5㎜）录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入Z0 检查是否输入G50 ZO 启动检查位置屏幕绝对坐标Z0。
③对X轴：试切外圆（约0.5㎜）把刀沿Z轴退出停车测量工件直径，若测得直径=29.46，录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入X_____按输入检查是否输入G50 循环启动检查位置屏幕绝对坐标X____，Z0。
验刀：（1）按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
（2）录入方式程序（MDI页面）录入G00 ZO 检查是否正确循环启动快速倍率调至最低F0（3）录入方式程序（MDI页面）录入G00 X___ 检查是否正确循环启动第二把刀的设置①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。
③对Z轴：移动刀车端面（约0.5㎜）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置Z0 按输入④对X轴: 试切外圆（约0.5㎜）停止主轴测量外圆直径（可沿Z方向移出）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置录入X当前尺寸按输入。
验刀①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。
数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。
用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。
1、安装工件、刀具、车平端面安装夹紧工件和刀具，启动主轴，用手轮方式控制刀具X、Z方向进给车平工件的端面。
主轴的初次启动，选择录入方式，按键进入MDI页面，键入S400/S01，按键然后按循环启动键。
主轴停止：手动方式按键，再次启动主轴按键便可。
2、试切对刀、设定刀补A. 按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
B. 工件坐标系与基准刀的设定(第一把刀的设置)：录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0100，按键，再按执行选择1号位置刀（90°外圆偏刀）（此刀作为基准刀），试切对刀，通过录入G50指令值设定工件坐标系。
对Z轴：用刀车端面（约0.5㎜）录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入Z0 按输入检查是否输入G50 ZO 启动检查位置屏幕绝对坐标Z0。
③对X轴：试切外圆（约0.5㎜）把刀沿Z轴退出停车测量工件直径，若测得直径=29.46，录入方式程序（MDI页面）录入G50 按输入录入X_____按输入检查是否输入G50 循环启动检查位置屏幕绝对坐标X____，Z0。
验刀：（1）按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
（2）录入方式程序（MDI页面）录入G00 ZO 检查是否正确循环启动快速倍率调至最低F0（3）录入方式程序（MDI页面）录入G00 X___ 检查是否正确循环启动第二把刀的设置①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。
③对Z轴：移动刀车端面（约0.5㎜）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置录入Z0 按输入④对X轴: 试切外圆（约0.5㎜）停止主轴测量外圆直径（可沿Z方向移出）录入方式刀补（翻页）看到100开头的版面，将光标移到102位置录入X当前尺寸按输入。
验刀①按键，进入手动操作方式，移动刀架至换刀安全位置。
②录入方式下，按键进入MDI页面，录入T0200，按键，再按执行换2号位置刀（切槽刀）。
数控加工中心对刀方法数控加工中心对刀方法是指在数控加工中心进行换刀、校对和调整刀具的操作方法。
对刀是数控加工的关键步骤，其准确度和稳定性直接影响加工质量和效率。
下面将详细介绍数控加工中心对刀方法。
首先，进行换刀操作。
换刀是指将刀具从刀库中取出，并安装到刀座上。
换刀时，需要确保使用的刀具与加工程序中的刀具尺寸一致。
换刀的具体步骤如下：1. 打开数控加工中心的刀座和刀库门，将刀库旋转至需要的刀具位置。
2. 使用正确的工具将刀具从刀库中取出，注意避免刀具碰撞和损坏。
3. 将取出的刀具安装到刀座上，并使用扳手进行紧固，确保刀具安装牢固。
完成刀具更换后，需要进行校对和调整刀具，以保证刀具的准确定位和刀尖的正确定位。
校对刀具的方法主要有两种：机械校对和光电校对。
机械校对是利用刀具的机械结构进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 使用滑动卡尺或游标卡尺测量刀具的长度。
2. 将刀具与工艺图纸上的参考数值进行比较，如果长度有偏差，则需要进行调整。
3. 根据实际需要进行刀具的延长或缩短，并使用扳手或扭力扳手进行调整。
4. 重复上述步骤，直到刀具的长度与参考数值一致。
光电校对是利用光电传感器进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 将刀具安装到刀座上，固定牢固，并确保刀尖处于合适的位置。
2. 启动数控加工中心的光电测量装置，将传感器对准刀尖位置。
3. 调整传感器位置，直到指示器显示的数值与参考数值一致。
4. 再次检查刀尖位置是否准确，并进行必要的微调。
完成刀具校对后，可以进行刀具的调整，以保证刀具的刀尖正确定位。
刀具调整的方法主要有两种：机械调整和软件调整。
机械调整是通过调整刀具的机械结构来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 使用扳手或扭力扳手调整刀座的位置，使刀尖与工艺图纸上的参考位置一致。
2. 使用千分尺或百分尺来测量刀具的位置，确保刀尖的位置精确。
软件调整是通过数控系统的参数来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 进入数控加工中心的数控系统，并登录操作界面。
数控车床多把刀具加工螺纹的对刀方
我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。
在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。
经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。
在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。
这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。
该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
1。
操作方法
把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。
具体方法如下：
把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。
用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。
记下X轴显示的具体数据。
用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。
同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。
输入Z0(Z轴对刀完)。
这时粗车螺纹刀具对刀结束。
按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。
这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。
即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。
2。
注意事项
(1)各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。
一定要记录好各把刀具的实际数据。
在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。
(2)在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。
