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冶炼烟气制酸技术及控制研究进展摘要：冶炼烟气制酸是硫酸工业重要组成部分，在化工原料生产中具有重要功能，其环保意义十分重要，所以发展金属冶炼基础工业和其它日益稀缺硫资源情况下，研究冶炼烟气制酸技术及其优化控制意义重大。
关键词：冶炼；烟气制酸；优化控制金属是发展经济与国防工业重要战略物资，也是各种装备不可或缺的原材料，所以金属在工业生产和日常生活中起着重要作用。
其冶炼是一个国家整体实力及工业发展水平重要指标，但在金属冶炼过程会产生大量含有SO2的烟气，若排放到大气中，会造成空气污染、土壤酸化等恶劣环境问题，严重违背“绿水青山就是金山银山”理念，因而迫切须要高效回收利用烟气中的SO2，避免其排放造成环境污染。
一、冶炼烟气制酸工业技术1.烟气脱硫（1）干法脱硫。
是指烟气在无水和干燥条件下脱硫，吸收与处理脱硫产物。
①碳酸钙(CaCO3)被喷入炉膛，在高温下煅烧，分解为氧化钙(CaO)，和烟气中SO2反应生成亚硫酸钙(CaSO3)，再氧化成硫酸钙(CaSO4)。
②电子束照射烟气，使SO2及NOx氧化成SO3与NO2，形成硫酸与硝酸，再被氨吸收，形成硫酸铵及硝酸盐。
所以干法脱硫得出副产品为CaSO4、硫酸铵、硝酸铵，经济效益不佳。
干法脱硫工艺简单，无废水，无污酸排放，设备腐蚀小。
净化后烟气温度高，有利于废气的排放和扩散。
但其脱硫效率低，反应缓慢，设备规模与投资大，操作技术要求高。
（2）半干法脱硫。
它将CaO与水混合，形成氢氧化钙Ca(OH)2悬浮液，将其注入反应塔，与SO2反应，并且水分受热蒸发，形成CaSO3、CaSO4。
该方法中，其副产物为CaSO4，无太大经济价值。
该方法相对成熟，工艺简单，反应时高温蒸发烟气水分，无废水。
但以熟石灰乳液为吸收剂，化学反应时易结垢和堵塞，需特殊设备来获取吸收剂，致使投资成本高。
（3）湿法脱硫。
常用碱液吸收烟气中的SO2，工业生产时，石灰石浆液常用作吸收溶液。
破碎后，石灰石被加工成浆液，在吸收塔中与SO2反应，产生CaSO3、Ca(HSO3)2混合液，再经氧化结晶形成石膏。
钢铁冶炼烟尘制酸工艺设计规范
简介
本文档旨在规范钢铁冶炼烟尘制酸工艺的设计步骤和要求，以
确保工艺的安全性和效率。
以下是设计规范的主要内容。
设计步骤
1. 确定酸的种类和浓度：根据冶炼烟尘的成分以及后续工艺要求，确定所需的酸的种类和浓度。
2. 确定酸的制取方法：根据冶炼烟尘的特性和酸的制取技术，
选择适合的制酸方法，如湿法或干法。
3. 设计酸制取设备：根据所选制酸方法，设计相应的制酸设备，包括反应器、蒸发器、冷却器等。
4. 设计酸的处理系统：考虑酸的产量和质量要求，设计酸的处
理系统，包括酸的储存、输送和监测等设施。
5. 安全考虑：确保设计符合相关的安全标准和法规，考虑到酸
的腐蚀性和有害性，采取必要的安全措施，如密封设备、通风系统
和防护装置等。
设计要求
1. 酸的制取工艺应高效稳定，能够充分利用冶炼烟尘中的酸性成分。
2. 设备选材应考虑酸的腐蚀性，选择耐酸材料进行制造。
3. 设备设计应便于操作和维护，方便清洗和更换部件。
4. 设计应考虑环境保护要求，减少废弃物的产生和排放，确保工艺的可持续性。
5. 设计应符合相关的法律法规和安全标准，确保工艺操作的安全性。
结论
本文档规范了钢铁冶炼烟尘制酸工艺的设计步骤和要求，通过合理的设计和严格的执行，可以提高工艺的效率和安全性，达到环保和可持续发展的要求。
我国冶炼烟气制酸的研究与进展在我国，由于硫磺资源相对贫乏，大部分硫酸生产都是采用硫铁矿制酸、冶炼烟气制酸。
对比这两种制酸方法，前者会产生的大量烧渣处置不当会造成堆放土地的浪费和环境的污染，冶炼烟气制酸法则以冶炼产生的SO2为原料制硫酸，达到了污染物减排、废气综合利用的目的。
一、冶炼烟气制酸技术在我国，有色金属冶炼烟气以低浓度二氧化硫烟气居多，但随着富氧冶炼技术的发展，也出现了一批高浓度SO2制酸企业。
1.低浓度烟气制酸低浓度SO2烟气制酸包括间接制酸法和直接制酸法。
1.1间接制酸间接制酸法实际上是采取脱硫工艺实现SO2的富集，从而提高制酸的效率。
目前在国内使用较多的间接制酸法包括CANSOLV工艺、离子液循环吸收法。
1.1.1CANSOLV工艺CANSOLV工艺以胺溶液为SO2 吸收剂，利用其对SO2的选择吸收性，在吸收塔内对SO2进行充分吸收，再在生塔内通过蒸汽汽提使SO2解吸出来。
由于吸出的SO2浓度极高[干基φ(SO2)99.9%]，不仅可用于直接制酸，也可用于制作液体SO2产品[1]。
该技术从2001年商业化至今，已较为广泛的应用于有色金属冶炼烟气制酸，使用该工艺冶炼制酸的企业包括云南锡业、山东阳谷铜业、贵州铝厂、云南锡业、四川宏达钼铜等多家。
1.1.2 离子液循环吸收法离子液循环吸收法为成都华西化工研究所首创，这种方法采用有机阳离子和无机阴离子组合并配以少量活化剂、抗氧化剂、缓浊剂，制成吸收SO2的离子液，与SO2发生如下反应：由于上述反应过程可逆，因此离子液吸收剂具有良好的吸收和解吸能力。
该方法最早于2008年7月内蒙古巴彦淖尔锌冶炼项目，用于改造原厂一期制酸系统，改造使得该厂SO2排放量减少3387.2t/a，硫酸增产5186.65t/a，创造了极高的价值[2]。
1.2 直接制酸直接制酸法通常是使用催化剂的原理，将低浓度的SO2直接氧化成SO3，从而进一步转化为硫酸。
在我国使用较多的低浓度直接制酸法包括WSA工艺和非稳态转化工艺。
烟气制酸工艺流程
《烟气制酸工艺流程》
烟气制酸工艺是一种利用烟气中的二氧化碳来生产酸的技术，其流程包括收集烟气、净化和催化转化为酸。
下面将介绍该工艺的详细流程。
首先，工艺流程的第一步是收集烟气。
燃烧燃料产生的烟气中含有大量的二氧化碳和其他有害物质，需要将其收集到一定的储存设备中。
这一步通常通过燃煤锅炉或煤气化炉等设备的烟气净化装置来实现。
第二步是对收集的烟气进行净化。
在工业生产中，烟气中往往含有大量的硫化物、氮氧化物和其他污染物，这些物质会对后续的催化转化过程产生影响。
因此，需要利用吸附剂或化学药剂来去除这些有害物质，以保证后续工艺的顺利进行。
接下来是催化转化为酸的过程。
经过前两步的处理，收集的烟气中已经主要含有二氧化碳和水蒸气，这两种气体可以通过催化剂的作用进行反应，生成相应的酸。
常用的催化剂包括氢氧化钠或氢氧化钙等碱性物质，它们能够与二氧化碳反应生成碳酸。
此外，还可以通过控制反应条件和催化剂的选择来生产其他酸，如硫酸、硝酸等。
最后，经过催化剂反应生成的酸需要进行收集和提纯。
常用的方法包括蒸馏、结晶等，将产生的酸提纯后即可得到成品。
这些酸可以广泛用于化工、医药、农业等各个领域。
总的来说，烟气制酸工艺流程是一种有效利用烟气资源的技术，能够减少燃烧过程中产生的有害物质排放，同时生产出具有经济价值的酸产品。
随着环保意识的提高和资源化利用的重要性，该工艺将在未来得到更广泛的应用和发展。
第一章概述第一节硫酸工业的发展世界上最早的硫酸，产生于15世纪后半叶，当时的原料为绿矾石[FeSO4·7H2O]。
通过对其加热分解和吸收制出硫酸。
这种方法距今已有500多年的历史了。
到了1746年世界上第一座运用亚硝基法制酸的工厂，铅室法制取硫酸在英国的伯明翰建成并投入生产。
这就是世界上最早的铅室法制酸工厂。
之后在硫酸工业和其它工业的推动下，又出现了塔式法制酸。
尽管如此，到了1940年，染料、化纤、有机合成及石油、化工等工业取得了逢勃发展，它们不仅增加了对硫酸的需求量，特别对硫酸浓度提出了更高的要求（需要发烟硫酸）。
万里铅室法、塔式法成品酸浓度不够（产品酸：65%、76%）从而不能满足上述工业部门的需要。
必需寻求制酸的新方法。
接触法诞生于1831年，用二氧化硫在空气中通过接触铂粉或铂丝并在炽热条件下制取三氧化硫为生产高浓度硫酸创造了条件。
这就是最早的接触法，触媒用昂贵的铂。
此法到了20世纪初得到了迅速的发展。
特别是1913年，前西德BASF AG公司发明出了活性好、不易中毒，而价格又较便宜的钒触媒。
钒触媒取代了铂触媒，从而推动了硫酸工业的快速发展。
世界上接触法硫酸生产装置始建于19世纪末和20世纪初，并采用了钒催化剂，到20世纪60年代，钒催化剂得到了广泛应用。
50年代初，前联邦德国和美国同时开发了硫铁矿沸腾焙烧技术。
1964年前联邦德国的一家公司开始应用两次转化工艺，70年代初又建成年产500KT硫磺制酸装置和年产360KT硫铁矿制酸装置。
90年代初，加拿大的一家公司采用美国孟山都环境化学公司技术，建成年产2900KT冶炼烟气制酸装置。
近年来，国外还出现了三转三吸工艺和加压法转化流程。
催化剂开发方面力求活性高、起燃温度低、抗毒性能好、寿命长。
在低位热能回收利用、低浓度SO2烟气回收等方面也有很大进步。
我国于1934年建成第一座接触法硫酸装置，但当时硫酸工业基础相当薄弱。
1949年以后，我国硫酸工业发生巨大的变化，不仅产量增加，生产技术也有很大的提高。
烟气制备硫酸生产工艺的多工位控制技术设计前言硫酸是一种重要的基本化工原料，广泛使用于各工业部门，硫酸的产量常常被用作衡量一个国家工业发展水平的标志。
硫酸主要用干生产磷肥。
合成纤维、涂料、洗涤剂，制冷剂、饲料添加剂、石油精炼、有色金属冶炼，钢铁、医药和化学工业等，也都离不开硫酸。
随着我国高浓度磷复肥和有色金属工业的发展，我国的硫酸工业也得到了迅速发展。
2003年达到创记录的3371万t，产量超过美国位居世界第一。
2006年我国硫酸产量5044万t，同比增长9．0％，其中硫磺制酸产量2233万t，同比增长13．1％；冶炼烟气制酸产量l 163万t，同比增长18．6％，硫铁矿制酸产量1 593万t，同比减产1．2％；其他原料制酸产量55万t，同比减少6．9％。
截止到2007年9月，全国硫酸累计产量3 957万t，同比增长10．2％。
第一章硫酸生产概述1.1工业制备硫酸的常用方法目前，工业上硫酸生产方法为接触法硫酸生产工艺，接触法硫酸生产工艺的核心是通过SO2气体与V2O5，催化剂接触，使S02转化为SO3。
根据生产原料的不同，硫酸的生产方法有以下几种：硫磺制酸、硫铁矿制酸、冶炼烟气制酸和硫酸盐(磷石膏、硫酸亚铁)制酸等类型。
在接触法硫酸工艺生产过程中，有三个基本的化学反应和与之相联系的工序：SO2气体的制取；SO2的转化；SO3的吸收。
1、硫铁矿制酸硫铁矿制酸经过原料工段处理过的硫铁矿原料，送入焙烧工序进行硫铁矿的沸腾焙烧，气体经废热锅炉回收热量再经旋风除尘器和电除尘器送入气体净化工序，经净化工序的气体进入干燥塔对气体进行干燥后送入转化工段，进行SO2的催化氧化，反应生成的SO3气体送吸收塔吸收产出硫酸。
图I典型硫铁矿制酸工艺流程图2、硫磺制酸硫磺制酸以固体硫磺为原料，采用快速熔硫、液硫过滤、液体硫磺燃烧、余热回收以及“3+1”两转两吸生产工艺(如图2所示)。
为尽量利用液体硫磺焚烧产生的高温位热能和二氧化硫转化产生的中温位热能，在焚硫炉后设置中压火管废热锅炉，在转化工序一段触煤层后设置高温过热器，二段设置换热器，三段设置换热器和省煤器，四段设置低温过热器和省煤器。
住房和城乡建设部公告第203号――关于发布国家标准《冶炼烟气制酸工艺设计规范》的公告
文章属性
•【制定机关】住房和城乡建设部
•【公布日期】2013.11.01
•【文号】住房和城乡建设部公告第203号
•【施行日期】2014.06.01
•【效力等级】部门规范性文件
•【时效性】现行有效
•【主题分类】标准定额
正文
住房和城乡建设部公告
（第203号）
关于发布国家标准《冶炼烟气制酸工艺设计规范》的公告现批准《冶炼烟气制酸工艺设计规范》为国家标准，编号为GB50880-2013，自2014年6月1日起实施。
其中，第3.2.6、3.7.3、6.4.3、7.2.7、7.4.5、
7.4.8、7.4.10、8.7.3条为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
住房城乡建设部
2013年11月1日。
安徽建筑工业学院毕业设计(论文)任务书课题名称：系别：专业：姓名：学号2011年03月04日至2011年04月日共周指导教师签字：系主任签字：2011年月日一、毕业设计（论文）的内容1、查阅大量的文献，熟悉硫酸的工艺流程。
2、3、二、毕业设计（论文）的要求与数据1、毕业设计（论文）的要求1）、查阅文献，熟悉鼓风炉废气的性能特点，撰写开题报告。
2）、综合运用所学知识，对鼓风炉烟气排烟量、烟尘及SO2浓度进行计算，并根据国家大气环境质量标准以及有害气体的排放标准，结合废气排放量和污染物的浓度选择治理方案；设计计算和选择相应的净化设备；管网布置及计算；动力系统的选择设计等；3）、绘制净化系统的工艺流程图、平面图、立面图以及局部剖面图、系统主要部件加工图5张以上。
2、毕业设计资料与数据本设计着眼于冶炼车间鼓风炉排放烟气的总量控制，力求实现技术上先进，经济上合理，设计出适合我国国情的冶炼和其他工业炉窑的烟气脱硫新工艺和新设备。
设计参数：装置容量：鼓风炉烟气20000m3/h;烟气温度：155℃；烟气中二氧化硫浓度：550mg/m3烟气中含尘浓度：3.8g/ m3烟气中粉尘真密度：4.238g/cm3当地气象条件如下：冬季室外通风计算温度：10℃夏季室外通风计算温度：28℃冬季室外空气相对湿度：61% 夏季室外空气相对湿度：76%冬季当地大气压力：0.1MPa 夏季当地大气压力：0.099MPa冬季室外平均风速：3.3m/s 夏季室外平均风速：3.2m/s要求：1.编写设计说明书：设计说明书按设计程序编写，包括方案的确定，设计计算、设备选择、技术经济分析和有关设计的简图等内容。
设计说明书应有封面、目录、前言、正文、小结及参考文献等部分，文字应简明、通顺、内容正确完整，书写工整、装订成册。
2. 图纸要求：净化系统的平面图、高程图、工艺流程各一张（2号），工艺流程应按比例绘制、标出设备、管件编号，并附明细表；局部剖面图、系统主要部件加工图2张（2号）以上。
第十四章锌冶炼非标设备14.1 锌精矿沸腾焙烧炉（109m2）14.1.1 主要技术性能生产能力：624t/d（干基）炉床面积：沸腾床109m2上部炉膛209m2沸腾层高度：1000mm焙烧温度：沸腾层910±30℃炉膛950±30℃鼓风量：51561m3/h标态（干基）烟气量：53252m3/h标态（干基）设备总重：～1513t其中耐火材料：～1170t14.1.2 结构特点该炉子为鲁奇式沸腾焙烧炉，第一台建在西北冶炼厂，从日本引进技术，由国内转化设计，一次试车投产成功；第二台建在株洲冶炼厂，投产也非常顺利。
该炉子容积大，热稳定性好，因此炉子容易控制，便于实现计算机自动化控制。
采用直通式风帽，风帽不易堵塞，也容易清理，且阻力小有利于节能。
沸腾炉出烟口与锅炉入口之间采用特殊结构的柔性联接，既保证了此处的密封，又解决了锅炉和沸腾炉之间膨胀不一致的问题，克服了老炉型的烟气泄漏问题，改善了操作区的环境。
沸腾层的调温除设置六组6m2的管式冷却器以外，在沸腾炉上部还设置有喷水枪，可以进行超高温自动喷水冷却。
沸腾层六组冷却器为锅炉的一部分；根据需要管式冷却器可以减少为四组或五组。
根据沸腾炉的运行经验，西北冶炼厂及株洲冶炼厂的底排料装置均不好使用，此次设计吸取温州冶炼厂等沸腾炉的成功经验，对沸腾炉的底排料口结构进行了改进。
14.2 沸腾冷却器14.2.1 主要技术性能热交换面积 3.2m2焙砂处理量～11t/h焙砂入口温度930℃（ 30℃）焙砂出口温度＜500℃冷却水用量～23t/h冷却水最高出水温度＜55℃流态空气量100m3/h流态空气压力98kPa设备总重2260kg14.2.2 结构特点对沸腾冷却器运行中发现有不理想的部位，本次设计均做了相应的改进，加强了壳体焊缝的保护；原设计为压缩空气吹入风管中，风管上开有小孔出风，风管的下部成为死角，造成结料，此次设计采用风帽结构风箱的形式，取消了底部的抽板闸门，避免了底部结料，打不开闸门的问题。
14.3 锌熔铸感应电炉14.3.1目前国内现状锌熔铸感应电炉八十年代以前功率最大为540kW，单个感应器的功率为90kW，基本上都是U型熔沟连体式，感应器寿命短，一般情况下使用也只有三个月左右。
制作好的也只能达到半年。
而且更换感应器时连炉体耐火材料都要拆除，每次的筑炉周期比较长，约一个月左右。
实际上在国内钢铁行业的镀锌锅中已从国外引进了当时较为先进的W型熔沟分体式感应器的感应电炉。
单个感应器的功率达到400kW，寿命五年以上，它们主要功能是化锌镀锌。
八十年代我院在西北冶炼厂设计中，由于项目资金问题，未考虑引进，而是利用了国内机械行业中的熔锌技术，利用当时已有的150kW、U型熔沟感应器，并采用了分体技术。
为西北冶炼厂设计了三台900kW/40t的熔锌感应电炉；九十年代投产时由于感应器耐火材料及炉子结构上的一些问题，投产不太顺利。
经过西北冶炼厂几年的改进，尤其是感应器自流料的解决，大大提高了感应器的寿命。
现在国内熔锌感应器电炉基本上都采用了这种材料并改造成分体式感应器结构。
九十年代中期国内也是在镀锌行业中由西炉所自己研究了分体式W型熔沟感应器，首先应用在大连金州，单个感应器功率为240kW。
因此我院在设计伊朗亚兹德锌冶炼厂时与西炉所合作，在西北冶炼厂40t感应电炉上对熔化锌阴极片的W型熔沟感应器进行了试验研究，功率达到300kW；对伊朗出口的720kW感应电炉就采用了这种感应器。
有了这个基础，在后来的株冶扩建中由西炉所设计了900kW/45t感应电炉，即是由三台300kW W型熔沟感应器构成的。
14.3.2 对曲靖感应电炉的考虑国内熔锌感应电炉经过这么多年的发展和生产实践，无论是U型熔沟还是W型熔沟，都已经比较成熟，而且都是采用了分体式结构，更换感应器都比较方便，快的8个小时即可，而且寿命均比较长。
相对来说，W型熔沟感应器还是优于U型熔沟感应器，因为它是每个感应器有单独的供电系统，对炉子的控制比较灵活，感应器熔沟与炉内金属液温差小，它的熔液为喷流式，而U型熔沟为吞吐式，温差大，热交换比不上喷流式。
因此如果立足国内，宜采用目前株冶的900kW/45t感应电炉即可。
14.4 精矿抛料机本设备是大型沸腾焙烧炉专用加料机械设备，采用高速皮带将锌精矿粉均匀地抛入沸腾焙烧炉内。
14.4.1 主要技术性能抛料能力26.7t/h(max35t/h)抛料皮带速度18.45m/s抛料飞散距离 3.5～7m抛料皮带(环形无接头、特种高速胶带)内周长度3780±1mm宽度500±6mm 电动机功率7.5kW设备总重量～3.6t14.4.2 工作原理及结构特点抛料装置由抛料皮带、头部带轮、尾部带轮、驱动带轮、各轮的调节和张紧装置、传动装置组成。
驱动带轮紧压抛料皮带的承载面，从而驱动皮带高速运行，将其上的精矿粉加速，并抛向沸腾焙烧炉内。
调节头尾部带轮的位置即可调整抛料角度，从而改变物料飞散距离。
精矿抛料机为我院专长技术,在国内外工程中已得到广泛使用。
14.5 焙砂冷却圆筒本设备用来冷却锌焙砂及其它类似细粉、颗粒状物料。
14.5.1 主要技术性能（1）规格（直径×长度）φ1.92×9.60m（2）生产能力17～20t/h（3）物料：锌焙砂比热容837.36J/(kg.℃)进料温度：正常500℃瞬时800℃出料温度150±30℃（4）冷却水：用量150t/h进水温度33℃出水温度48℃（5）有效换热面积109m2（6）圆筒转数5.3r/min（7）物料在圆筒内停留时间2.6min（8）电动机功率22kW（9）设备总重～36t14.5.2 工作原理及结构特点焙砂冷却圆筒（又称高效回转圆筒冷却机）改变了传统冷却圆筒的筒体内部结构，采用“内冷式”使高温物料和冷却水进行充分热交换，传热效率高、外形尺寸小、传动功率小。
冷却圆筒的筒体通过两只滚圈支承在两对托轮装置上，水平挡轮是为防止筒体窜动而设置的。
筒体借助于安装其上的大链轮通过传动装置被带动回转。
机头、尾配备有进料和排料密封罩。
机尾还设置有冷却水的进、出口。
该圆筒冷却机的结构特点是：筒体的横断面呈五个面积均等的扇形，五个扇形室在筒体的整个长度内完全是分开的，各个扇形室之间, 扇形室与筒体外壳之间,均为冷却水的通道。
圆筒冷却机工作时，高温焙砂从加料端均匀加入，随着筒体的转动，均匀地分配到五个扇形室内，并不断被上下翻动，与腔壁接触表面不断更新。
物料与通道内的冷却水通过腔壁表面进行充分的热交换，热量被冷却水带走，得到冷却的焙砂从排料端排出。
高效圆筒冷却机为我院专有技术，曾获部级科技进步奖，在国内外工程中已得到广泛使用。
14.6 精锌铸锭堆垛机组本设备可自动完成锌锭的浇铸、码垛和打捆，机组产出成品锌锭垛。
14.6.1 主要技术性能（1）生产能力7～7.5t/h（2）锌锭重量24±1.0kg（3）锌锭垛重量1078～1274kg(44～52块)（4）基本节拍11.7s（5）每垛循环节拍514.8～608.4s（6）直线铸锭机头尾轮中心距17360mm锭模连续运行速度≤1.74m/min机上冷却时间≥10min传动电机功率 1.1kW冷却水用量～10m3/h冷却风用量2500m3/h （7）堆垛装置；全液压机构，共使用9只液压缸。
其中：升降台缸1只锌锭编排缸5只堆垛缸3只（8）锌锭垛输送机头尾轮中心距8160mm锭模连续运行速度 2.73m/min传动电动机功率 1.5kW（9）液压站总流量169L/min压力6, 3.5, 2.5MPa 油箱有效容积800L传动电动机功率14kW（10）机组总重量～28 t14.6.2 设备组成、工作原理及结构特点设备组成：本机组包括定量浇铸装置、直线铸锭机、锌锭堆垛机、锌锭垛输送机等多台单机以及液压站、控制室、控制软件等辅助装置。
本机组是将锌熔液浇铸成锌锭，并将锌锭堆码成锌锭垛，再将锭垛输送出来的自动化生产线。
机组可以全自动完成浇铸及堆垛作业。
按PLC程序自动进行定量浇铸、打印、振打脱模，每层锌锭编排、堆垛及锭垛输送等作业。
具体结构及组成详见初步设计图纸。
工作原理：锌液由感应炉产出，并以连续、稳定的液流通过溜槽到达直线铸锭机上方的浇铸包内。
按可编程序控制器(PLC)的程序指令由液压机构驱动浇铸包，将( ～480℃) 锌液注入移动中的铸模内。
经锌液定量后，令浇铸包和挡液板返回原来位置。
当锌液流量与铸锭机生产能力相同时，铸锭机将连续运行。
当锌液流量较小时，铸锭机会自动减速停止，以延长浇铸时间，待铸模被浇满后经由调频调速再启动铸锭机运行。
铸模内锌液经自然冷却、风冷而凝固成锌锭，并在铸锭机传动端附近被打上印记，再被振打与铸模脱离。
脱模后的锌锭沿同步滑道被送往液压升降台上，或被送往输送辊道上，并继续被推入堆垛装置中。
每四块锌锭按不同程序指令被编成一层。
奇数层和偶数层内锌锭的排列是不同的，每十（～十四）层为一垛。
堆码一垛后，移动一个垛位置，由叉车或起重机将成品锌锭垛从机组上运出。
当锌锭编排、码垛或锭垛输送机进行检修时，可采用备用的人工码垛装置。
本机组的液压原理、气动原理、电气元件配置、机构动作节拍等，详见施工设计图。
精锌铸锭堆垛机组为我院专有技术,曾获机械部和原有色总公司部级科技进步奖，在国内外工程中已得到广泛使用。
14.7 座仓皮带本设备用于锌精矿仓仓底物料输送。
14.7.1 主要技术性能输送能力26.7～35t/h头尾轮中心距16500mm输送带宽度800mm输送速度7.32m/min设备总重～6.5t14.7.2 工作原理及结构特点座仓皮带与普通带式输送机的工作原理相同，是带式输送机的一种特殊使用方式。
座仓皮带由输送带、传动滚筒、改向滚筒、托辊、张紧装置、清扫器和传动装置等部分组成。
座仓皮带由于输送带承受较大的料仓压力，使带的张力增大。
为防止传动滚筒与输送带之间可能出现的打滑现象，传动滚筒进行表面包胶处理，并采用较低的输送速度。
在带的两侧，设置有导料挡板，以防止物料大量涌出时造成物料飞散。
14.8 分配圆盘本设备用于锌精矿入炉前的物料分配。
14.8.1 主要技术性能生产能力：26.7～35t/h精矿含水：8～10%圆盘直径：1800mm圆盘转速：8.73r/min设备总重：～3.0t14.8.2 工作原理及结构特点分配圆盘是冶金工业中经常使用的一种多点给料设备。
分配圆盘具有结构简单、操作方便、给料均匀、给料量易于调节等特点。
分配圆盘的传动装置设在托盘的下部，托盘上部中央有导料圆筒、在180°方向上布置两块导料板，当圆盘转动时，物料沿导料板流入下料漏斗中。
为保证物料畅通，在下料漏斗上设置振打装置。
