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切管机设计摘要：切管机主要用于加工各种用途的管件，主要包括各种材料的金属管件，本次设计的切管机所加工的管件主要是直径在3/8″～4″之间。
本论文设计的切管机，完成的工作主要是切管机中减速箱、滚子、机体等的设计。
其中包括确定工艺方案、传动装置的设计和计算（包括电动机的选择、拟定传动方案、各轴转速、功率和转矩的计算、传动机构的设计与计算等）。
在对上述各项进行了详细的强度校核之后，根据已有的经验公式，确定了各个零件之间的相互尺寸。
在最后绘制出了装配图、部件图以及部分零件图本文设计所完成的切管机主要用于车间中对管件的切屑加工，对于提高生产效率，减轻工人的劳动强度有着积极的意义。
关键词：切管机传动件设计计算指导老师签名：The design of tube cutting machineAbstraction:Tube cutting machine mainly being used in processing various functional tube parts,primarily includes varieties material`s metals tube parts.This time the designed Tube cutting machine essentially process the tube parts which diameter between3/8"~4".The task of this time designed Tube cutting machine is chiefly comprises the design and of deceleration case,roller,organism,and so on.Besides,the task also includes the others several steps,such as:settle the technology craft program;the design and calculation of transmission installation;(includes the selection of electric motor; formulate the transmission program;the rotational speed of each axle;power and the calculation of Torque;the design and calculaton of the transmission mechanism etc).After detailed intensity proofread for all kinds the above--methioned,according to the already experienced--formula,the mutual dimension among each components being fixed.Finally,draw the assemble chart;components chart as well as portion spare parts chart.The designed Tube cutting machine mainly used on cutting and processing for tube part in the work shop.To some extent,the design has positive significance in improving productivity and lightening the workers labor intensity.Key words:tube cutting machine transmission parts design calculationGuide teacher's signature:目录引言 (1)1.确定工艺方案 (2)2.传动装置的设计与计算 (4)2.1电动机的选择 (4)2.1.1类型的选择 (4)2.1.2转速的选择 (4)2.1.3功率的选择 (4)2.2拟订传动方案 (5)2.3计算各轴的转速、功率和转矩 (8)2.4进行传动机构的设计与计算 (10)2.4.1带传动设计 (10)2.4.2齿轮模数的确定 (11)2.4.3蜗轮蜗杆模数的确定 (12)2.4.4齿数的确定 (12)2.5进行总体结构设计，画出总体方案图 (13)3.结构设计 (15)3.1初算各轴的最小直径 (15)3.2计算各主要传动件的结构尺寸 (16)3.3绘制部件的装配草图 (20)3.4绘制设计装配图 (24)3.5绘制零件工作图 (28)4.结论 (29)5.致谢 (30)6.参考文献 (31)引言中国是一个上下有五千年历史的文明古国，从原始的石器时代到金属时代，我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工，但是在当时的生产条件下，其生产的效率和精度都是非常的低下。
切管机毕业设计目录引言 01. 确定工艺方案 (1)2. 传动装置的设计与计算 (3)2.1 电动机的选择 (3)2.1.1 类型的选择 (3)2.1.2 转速的选择 (3)2.1.3 功率的选择 (3)2.2 拟订传动方案 (4)2.3 计算各轴的转速、功率和转矩 (7)2.4 进行传动机构的设计与计算 (8)2.4.1 带传动设计 (8)2.4.2 齿轮模数的确定 (10)2.4.3 蜗轮蜗杆模数的确定 (10)2.4.4 齿数的确定 (11)2.5 进行总体结构设计，画出总体方案图 (12)3. 结构设计 03.1 初算各轴的最小直径 03.2 计算各主要传动件的结构尺寸 (1)3.3 绘制部件的装配草图 (5)3.4 绘制设计装配图 (11)3.5 绘制零件工作图 (15)4. 结论 (18)5. 致谢 (30)6. 参考文献 (31)引言中国是一个上下有五千年历史的文明古国，从原始的石器时代到金属时代，我们伟大的祖先就进行了简单的机械加工，但是在当时的生产条件下，其生产的效率和精度都是非常的低下。
随着时代的发展，人们在想方设法改善自己的生存条件和生活水平，正是由于这点，促进了机械制造生产的飞速发展，人们在超着一个精度更高、效率更高、成本更低、更加人性化的方向发展。
中国虽然是一个文明古国，其拥有几千年的历史背景和文化积淀，但是其在工业制造方面和发达国家还是存在较大的差异，其机械制造技术却远远比不上西方等发达国家，众所周知，机械制造技术的先进与否直接与加工的精度，生产的效率，以及生产的成本产生直接关系。
随着机械化生产的速度发展，人们对机械产品的要求也越来越高，其主要表现在实用和经济等方面。
本次设计的目的和要求就是设计一个简单实有的切管机，其目的在于能够高效而廉价的加工出生产所需要的产品，并且要求其生产效率较高，适合大多数不是批量加工管件或者对管件加工要求不高的工厂使用。
在当今这个各项技术飞速发展的时代，尤其的随着计算机技术的高速发展，机械制造行业也得到了飞速的发展，其主要表现在数控加工等方面，生产效率也随着其得到了飞速的发展。
大族激光切管机工艺参数大族激光切管机是一种高效、精确的切割设备，能够在金属管材上进行快速、准确的切割。
它采用了先进的激光技术，通过控制光束的方向和强度，实现对管材的精确切割。
在使用大族激光切管机进行切割时，我们需要根据具体的工艺要求来设置合适的工艺参数，以保证切割效果的质量和稳定性。
我们需要考虑的是切割速度。
切割速度是指激光束在单位时间内对管材进行切割的距离。
切割速度过快会导致切割面粗糙，切割质量下降；切割速度过慢则会降低生产效率。
因此，我们需要根据管材的材质、厚度和切割要求等因素来调整切割速度，以达到最佳的切割效果。
我们需要考虑的是激光功率。
激光功率是指激光束对管材进行切割时所释放的能量。
激光功率过高会导致管材熔化过度，切割面出现熔渣和变形；激光功率过低则会导致切割速度过慢，影响生产效率。
因此，我们需要根据管材的材质和厚度来调整激光功率，以保证切割质量和生产效率的平衡。
我们还需要考虑的是气体类型和气体压力。
在切割过程中，激光束需要通过喷嘴喷射出来，与管材发生作用。
气体的主要作用是吹除切割过程中产生的熔渣，保持切割区域的清洁。
常用的气体类型有氮气和氧气，气体压力的大小会影响喷嘴的喷射效果。
一般来说，对于不锈钢等材质的管材，常使用氮气作为切割气体；对于碳钢等材质的管材，常使用氧气作为切割气体。
气体压力的设置需要根据管材的材质和厚度来确定，以保证切割质量和清洁效果。
还有一些其他的工艺参数也需要考虑。
比如，焦距的设置会影响激光束的聚焦效果；切割头的高度会影响激光束与管材的距离；切割频率会影响激光束对管材的作用时间等等。
这些工艺参数的合理设置，对于保证切割质量和生产效率都非常重要。
大族激光切管机的工艺参数的设置，直接关系到切割效果的质量和稳定性。
合理的工艺参数设置能够提高切割质量、提高生产效率，降低生产成本。
因此，在使用大族激光切管机进行切割时，我们需要根据具体的管材和切割要求，合理调整切割速度、激光功率、气体类型和气体压力等工艺参数，以达到最佳的切割效果。
聚丙烯工艺管道施工方案聚丙烯是一种常用的工艺管道材料，具有良好的耐腐蚀性能、较高的耐热性和优异的机械性能，被广泛应用于各个领域的管道工程。
以下是一种聚丙烯工艺管道施工方案。
一、前期准备工作1.编制施工方案。
根据工程设计图纸和相关规范，确定管道布置、支架位置、管道连接方式等。
2.采购材料。
根据施工方案，采购符合要求的聚丙烯管道、管件、阀门等材料。
二、施工准备工作1.搭建施工场地。
清理施工区域，搭建施工临时工棚，确保施工现场的整洁和安全。
2.检查施工设备。
检查焊接机、切管机等施工设备及工具的状态，确保其正常运行。
三、管道布置和安装1.根据设计图纸，确定管道的布置和安装位置，标记管道的定位，确保管道的准确安装。
2.安装支架。
根据设计要求和现场实际情况，选择适当的支架类型和位置，进行支架安装，确保支持管道稳固可靠。
3.切割和连接管道。
使用切管机将聚丙烯管道切割成所需长度，然后使用热熔焊接机对管道进行连接。
焊接前需清理管道端面，并保持无灰尘、油污等物质。
4.安装管道配件。
根据需要，安装聚丙烯管件、阀门等配件，使用热熔焊接机焊接连接。
四、管道焊接工艺1.清洗管道。
在焊接前，用清洁剂清洗管道内部，确保管道内壁光洁。
2.可行性试验。
根据焊接规范要求，进行可行性试验，确定焊接参数和工艺。
3.管道加热。
使用热熔焊接机对管道进行加热，使其达到熔融温度。
4.焊接连接。
在管道加热至合适温度后，将熔融状态的管道端口对接并施加合适的力，形成永久性连接。
5.焊接后的处理。
焊接完成后，使用焊缝检测工具对焊缝进行质量检测，并进行必要的处理工作（如刮去焊条痕迹、磨光焊缝等）。
五、管道测试和验收1.管道试验。
对焊接完成的管道进行试验，包括静压试验、泄漏试验等。
确保管道的安全可靠。
2.管道清洗。
在管道试验合格后，进行管道清洗，清除其中的杂质和污垢。
3.管道验收。
根据施工图纸和规范要求，对管道工程进行验收，确保其符合设计要求和标准。
六、施工安全注意事项1.操作人员必须佩戴个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
自动切管机结构设计1. 引言自动切管机是一种广泛应用于工业生产中的设备，用于精确地切割管道或材料。
通过自动化的机械设计和控制系统，可以实现高效、精确和安全的切割过程。
本文将针对自动切管机的结构设计进行详细介绍。
2. 设计要求自动切管机的设计需要满足以下几个基本要求：•高精度：切割过程需要达到精确的尺寸和几何形状要求。
•高效率：能够实现快速、连续和稳定的切割过程，提高生产效率。
•安全性：在切割过程中要保证操作者的安全。
•稳定性：机器运行时要保持稳定，减少振动和噪音。
3. 结构设计3.1 机架自动切管机的机架是整个设备的基础结构，它需要具备足够的刚性和稳定性。
一般采用钢材制作，采用焊接工艺将不同部位的构件连接起来。
机架应具备以下几个要素：•连接支架：用于固定和支撑切割机的各个部件，保证整机结构牢固。
•内外护罩：用于保护机器内部部件，防止切割过程中产生的碎屑飞溅。
3.2 切割系统3.2.1 切割刀具切割刀具是实现自动切割功能的关键部件，常用的切割刀具有圆锯片、带锯片和等离子切割头等。
选择切割刀具时需要考虑管道材质、切割速度和精度要求等因素。
3.2.2 切割传动系统切割传动系统用于驱动切割刀具进行工作，一般采用电机和传动装置组成。
电机可以选择伺服电机，通过控制器和编码器来实现自动化的精确控制。
传动装置可以采用链条、皮带或齿轮传动，根据实际需求选择合适的传动方式。
3.3 控制系统自动切管机的控制系统是保证机械运行的核心部分，它需要根据预设的切割参数进行控制和监测。
控制系统主要包括以下几个方面：3.3.1 PLC控制系统PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种常用的控制设备，用于控制机械的运行程序。
通过编写程序，可以实现切割刀具的启停、速度调节、切割角度调整等功能。
3.3.2 人机界面人机界面用于操作者与自动切管机进行交互，通常采用触摸屏显示设备。
通过人机界面，操作者可以设置切割参数、监测切割过程和检测系统状态。
激光切管机工艺参数表序号 | 参数名称 | 参数值-----|----------|-----1 | 激光功率 | 500W2 | 切割速度 | 0.5 m/min3 | 切割厚度 | 0.5-10mm4 | 切割精度| ±0.05mm5 | 光束质量 | ＜1.16 | 工作台行程 | 3000mm7 | 工作台最大负载 | 500kg8 | 激光波长 | 1070nm9 | 光斑直径 | 20-25mm10 | 光斑质量 | ＜1.111 | 冷却方式 | 水冷12 | 切割材料 | 不锈钢、碳钢、铝合金等13 | 控制系统 | CNC14 | 供电要求 | 三相交流380V/50Hz15 | 功耗 | 12kW激光切管机是一种采用激光技术进行管材切割的设备。
它具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用于金属加工领域。
下面将介绍激光切管机的工艺参数及其意义。
1. 激光功率：激光切管机的激光功率决定了切割的能力和速度。
一般而言，功率越高，切割能力越强。
该参数为500W，表示激光切管机的功率为500瓦。
2. 切割速度：切割速度是指切割头在单位时间内移动的距离。
0.5 m/min的切割速度意味着切割头每分钟可以移动0.5米的距离。
3. 切割厚度：切割厚度是指激光切管机可以切割的管材最大厚度和最小厚度。
该参数为0.5-10mm，表示激光切管机可以切割0.5至10毫米厚度的管材。
4. 切割精度：切割精度是指激光切割机在切割过程中的误差范围。
±0.05mm的切割精度表示切割出的管材尺寸误差范围在±0.05毫米以内。
5. 光束质量：光束质量是指激光光束的质量，影响切割质量和效率。
光束质量小于1.1表示激光光束的质量较好，能够实现高质量的切割。
6. 工作台行程：工作台行程是指工作台能够移动的最大距离。
该参数为3000mm，表示工作台在激光切割过程中可以移动的最大距离为3000毫米。
行星式切管机设备工艺原理背景管道的切割是工业生产中必不可少的工艺，使用切管机可以提高工作效率和减少人力成本。
行星式切管机在切割角度、精度、速度和效率等方面有所突破，在许多领域得到了广泛应用。
设备工艺原理行星式切管机是一种基于行星齿轮传动的自动化设备，可以将管子快速切割成一定长度。
其主要部件包括行星齿轮机构、传动齿轮、压紧轮、夹紧装置、支撑装置、电控系统等。
行星齿轮机构行星齿轮机构是行星式切管机的核心部分，主要由行星齿轮、内齿环、太阳轮三个部分构成。
其中，太阳轮是马达的输出端，内齿环则是固定的不动，行星齿轮则绕着内齿环转动，因此具有惯性。
传动齿轮和压紧轮传动齿轮是行星式切管机中功率传递设备的一部分，其作用是将行星齿轮的旋转力量传递给压紧轮。
压紧轮则通过摩擦力将工作管子压紧、夹紧，使其不会在切割过程中移动或打滑。
夹紧装置和支撑装置夹紧装置通过电机和行星齿轮，使钳爪夹紧工作管子。
支撑装置则是支撑工作管子，并保证其位于正确位置。
这两个装置都可以根据需要对工作管子进行固定。
电控系统电控系统是行星式切管机的安全保障，主要负责控制整个设备的运行和切割过程中的各个参数调整。
在切管机的工作过程中，电控系统能够实时监测每个部件的运行状态，如果出现异常情况，系统将会自动停机以保证安全性。
工作原理1.设置切割长度和工作速度：在使用行星式切管机切割管子之前，需要先设置切割长度和工作速度。
这可以通过设备的电脑或人机交互界面完成。
2.将管子固定在工作台上：将需要切割的管子放置在行星式切管机的工作台上，使用夹紧装置将其固定。
3.开始切割：通过电控系统开启行星齿轮机构，驱动压紧轮夹住工作管子，传动齿轮带动刀具旋转。
切割工作就在这个过程中完成了。
4.自动回收：行星式切管机还可以自动回收工作台。
当切管机切割完成后，夹紧装置会自动将工作管子夹住，同时将其自动送进回收区域，以便下一步工作的进行。
应用场景行星式切管机广泛应用于工业制造、建筑工程、石油化工等领域中，被广泛采用来切割各种管子或者管子相关附件。
高压工业管道施工工艺标准QDICC/QB114-20231.应用范围:本工艺标准合用于设计压力 10 一 42Mpa, 设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 (以下简称 "管道") 工程的施工。
本工艺规程不合用于核能装置的专用管道。
管道的安装应按设计文献施行, 当修改设计时, 应经原设计单位确认, 并经建设单位批准。
对于现场组装的机器或设备所属管道, 应按制造厂的技术文献施行, 但质量标推应不低于本工艺标准或有关施工验收规范中的规定。
2施工准备管道安装工程在施工前应做好准备工作, 一般涉及下列内容:2.1工程材料 .2.1.1管材及管道组成件等应由材料负责人员组织具有材料知识、辨认能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2. 1. 2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行的规定, 应符合设计文献的规定, 并应按国家现行标准由材料管理部门进行品质检查, 不合格者不得使用。
2. 1. 3管道组成件及管道支承件、阀门、密封件、紧固件、特殊部件等品质检查应 100 %进行外观品质检查且做如下必须的探伤检查。
2. 1.3. 1管材1)应进行 100 %的外观检查和无损检查, 并不得有缺陷。
2)对管径 Dw ＞ 12mm 的导磁性钢管, 应采用磁粉探伤；对非导磁钢管, 应采用渗透 (PT) 检查。
3)管材经磁粉或渗透检查发现的缺陷允许修磨, 修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90 %。
4)下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验。
a)钢号、炉罐号、规格型号与质量证件不符；b)质量证件中关键参数不清或有异议c)质量证件应有注明的有关实验数据或参数而没有注明；d)管材质量证明书中未注明探伤项目时, 应逐根对管材进行探伤；e)产品质量证明书中有探伤项目, 但在对管材外观检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时, 应按该批管材 10 %的比例进行探伤复验, 如抽检发现有不合格的, 应 100 %所有进行探伤。
激光切管机生产工艺
激光切管机生产工艺是一种常见的加工方法，其通过激光切割技术，将管材切割成各种形状和尺寸。
这种工艺具有高精度、高效率、高质量和环保等优点，被广泛应用于制造业领域。
下面，就激光切管机生产工艺进行详细介绍。
一、材料准备
首先，进行管材的选材和采购。
通常，考虑到成本和性能等因素，一般选用钢材、不锈钢、铝合金、铜等金属材料。
在购买管材时，需注意其尺寸和质量等问题，确保符合生产要求。
二、管材切割
切割是激光切管机生产工艺的核心环节。
在进行切割之前，应根据图纸设计和计算等要求进行设置和参数调整。
然后，将管材放入，固定好，启动切割工艺。
切割时，需要控制激光的输出功率和移动速度等参数。
三、后处理
在完成管材切割后，需要进行后处理。
主要包括去除切割产生的毛刺、应力和烧痕等。
通常，可以采用打磨、气割、抛光、清洗等方法进行处理。
四、质量检测
最后，需要对管材进行质量检测。
主要包括外观、尺寸、形状、表面光洁度等检测项目。
在检测中，需严格依据相关标准和要求进行操作，确保管材的质量符合要求。
总得来说，激光切管机生产工艺具有高效率、高精度、环保等优点。
然而，在进行生产过程中需要注意以上几个方面，从而制作出符合要求的管材，以确保生产的顺利进行。
切管机工艺设计方案1. 确定工艺方案此次的设计任务为设计一简单高效的切管机，为此，对如下几种设计方案进行比较：方案一：用锯弓锯断金属管：需要锯弓往复的切削运动和滑枕摆动的进给与让刀运动。
机器的结构比较复杂，锯切运动也不是连续的。
当金属直径相差较大时，锯片还要调换，生产效率低。
方案二：用切断刀切断金属管：如在车床上切断，但是一般车床主轴不过几十毫米，通不过直径较大的金属管，并且占有一台普通机床，不太经济。
或者用专用的切管机，其工作原理是工件夹紧不动，装在旋转刀架上的两把切断刀，既有主切削的旋转运动，又有进给运动，工作效率高，但是机床结构比较复杂。
方案三：用砂轮切断金属管：需要砂轮旋转的切削运动和摇臂向下的进给运动。
此机构的结构简单，生产效率高，但是砂轮磨损较快费用很高。
方案四：用碾压的方法切断金属管：其需要金属管旋转的切削运动和圆盘向下的进给运动。
这种方法是连续切削的，生产效率高，机器的结构也不太复杂。
但是会使管子的切口内径缩小，一般用于管子要求不高的场合。
本次设计的要求为滚子转速n=70r/min,圆盘刀片直径a=80mm,加工管件的直径为3/8″～4″，电机额定功率i为P=1.5Kw满载转速为N=1410r/min,每天工作10小时，载荷变动小。
根据毕设要求和结合生产实际。
在本次设计中选用方案四。
工艺方案确定后，并根据有关数据，加上其它一些必要的尺寸，得出工艺方案的原理图如图1-1图图1-1工艺方案原理图方案四管机的工作原理：动力由电动机→带轮→蜗杆→蜗轮→直齿轮→中间惰轮→滚子轴上小齿轮。
由于滚子的旋转运动，从而带动工件的旋转，实现切削时的主运动。
与此同时，操作手轮，通过螺旋传动，将圆盘刀片向下进给移动，并在不断增加刀片对管子的压力过程中，实现管子的切割工作。
2. 传动装置的设计与计算2.1 电动机的选择要选择电动机，必须了解电动机，出厂的每台电动机都有铭牌，上面标有电动机的主要技术参数。
因此，要合理地选择电动机，就要比较电动机的这些特性。
在进行简单机械设计时，应选择好电动机的类型，转速和功率。
2.1.1 类型的选择工业上一般用三相交流电源，所以选用三相交流异步电动机。
三相交流异步电机具有结构简单，工作可靠，价格便宜，维护方便等优点，所以应用广泛。
在选择电动机的类型时，主要考虑的是：静载荷或惯性载荷的大小，工作机械长期连续工作还是重复短时工作，工作环境是否多灰尘或水土飞溅等方面。
在本次设计中由于其载荷变动较小，有灰尘故选择笼式三相交流异步电机。
2.1.2 转速的选择异步电机的转速主要有3000r/min、1500r/min、1000r/min、750r/min几种。
当工作机械的转速较高时，选用同步转速为3000r/min的电机比较合适。
如果工作机械的转速太低（即传动装置的总传动比太大）将导致传动装置的结构复杂，价格较高。
在本次设计中可选的转速有1500r/min和750r/min。
在一般机械中这两种转速的电机适应性大，应用比较普遍。
2.1.3 功率的选择选择电动机的容量就是合理确定电动机的额定功率，电动机功率的选择与电动机本身发热、载荷大小、工作时间长短有关，但一般情况下电动机容量主要由运行发热条件决定。
故根据电动机的额定功率大于所需功率10%来选择电动机。
综上所述，本次设计的切管机电机额定功率为P=1.5Kw满载转速为N=1410r/min,每天工作10小时，载荷变动小用于多尘场合。
选用Y90L-4型电动机，其额定功率P电=1.5Kw，满载转速n电=1400r/min，同步转速1500r/min(4极)，最大转矩为2.3N·m。
电动机确定后，计算出切管机的传动比为：i总=nn电工=140070=20 （2-1）2.2 拟订传动方案传动方案的拟定，通常是指传动机构的选择及其布置。
这是彼此相联系的两个方面。
其运动形式大致分为；（1）传递回转运动的有：带传动，链传动，齿轮传动，蜗轮传动等；（2）实现往复直线运动或摆动的有：螺旋传动，齿轮齿条传动，凸轮机构，曲柄滑块机构等；（3）实现间歇运动的有棘轮机构和槽轮机构等；（4）实现特定运动规律的有凸轮机构和平面连杆机构等。
传动机构的选择就是根据机器工作机构所要求的运动规律，载荷的性质以及机器的工作循环进行的。
然后在全面分析和比较各种传动机构特性的基础上确定一种较好的传动方案。
机器通常由原动机、传动装置和工作机等三部分组成。
传动装置位于原动机和工作机之间，用来传递运动和动力，并可以改变转速、转矩的大小或改变运动形式，以适应工作机功能要求。
传动装置的设计对整台车的性能、尺寸、重量和成本都有很大影响，因此需要合理的拟定传动方案。
在本次毕业设计中，已知切管机的i总=20，若用蜗杆，一次降速原本可以达到，其方案如图2-1。
但是由于切割的管子最大直径为4″，如图1-1故两个滚筒的中心距不能小于108mm，因此带动两个滚筒的齿轮外径不能大于滚筒的直径（Ø100mm）。
若取蜗杆z1=2，蜗轮z2=40，m=4，则蜗轮分度圆直径d2=160mm,比同一轴上的齿轮大，按图2-2-1的布置，蜗轮将要和滚筒相撞，为此，应该加大两轴之间的中心距。
这样就要加上一个惰轮，才可以解决这个问题，如图2-2-2。
在本次设计中，取蜗轮齿数为z2=50,模数m=4。
由于带传动具有缓冲和过载打滑的特性，故可将最为在电机之后的第一级传动，此外开式齿轮传动不宜放在高速级，因为在这种条件下工作容易产生冲击和噪音，故应将齿轮传动放在底速级。
一个好的传动方案，除了首先应满足机器的功能要求外，还应当工作可靠、结构简单、尺寸紧凑、成本低廉以及使用维护方便。
经比较各种传动方案，在本次设计中确定采用带传动、蜗杆传动、齿轮传动等机构组成的传动方案。
并初步画出其传动系统图，如图2-2-3。
图2-2-1蜗轮蜗杆传动方案图图2-2-2蜗轮蜗杆加中间惰轮传动方案图在传动方案确定后,根据i总=i1·i2……的关系分配传动比.下面对个机构的主要特性进行比较,如表2-2-1:图2-2-3带传动、蜗轮蜗杆、中间惰轮、齿轮方案图表2-2-1几种主要传动机构的特性比较特性类型带传动齿轮传动蜗杆传动主要优点中心距变化范围较大,结构简单,传动平稳,能缓冲,起过载安全保护作用外廓尺寸小,传动比准确,效率高,寿命长,适用的功率和速度范围大外廓尺寸小,传动比大而准确,工作平稳,可制成自锁的传动单级传动比,i 开口平型带:2～4,最大值≤6,三角带型: 2～4, 最大值开式圆柱齿轮:4～6,最大值≤15.开式圆柱正齿轮:闭式: 10～40,最大值≤100开式: 15～60,最大≤7有张紧轮平型带:3～5最大值≤83～4,最大值≤10. 闭式圆柱齿轮: 2～3,最大值≤6值≤100 外廓尺寸 大 中,小 小 成本低 中高效率η平型带0.92～0.98 三角带0.9～0.96开式加工齿0.92～0.96闭式0.95～0.99开式0.5～0.7闭式0.7～0.94自锁0.40～0.45考虑到传动装置的结构,尺寸,重量,工作条件和制造安装等因素,必须对传动比进行合理的分配.根据公式T=9550Pn(N·m)可知:当传动的功率P(Kw)一定时,转速n(r/min)越高,转矩T 就越小.为此,在进行传动比的分配时遵循”降速要先少后多”.V 带传动的传动比不能过大，否则会使大带轮半径超过减速器的中心高，造成尺寸不协调，并给机座设计和安装带来困难，又因为齿轮在降速传动中,如果降速比较大,就会使被动齿轮直径过大,而增加径向尺寸,或者因小齿轮的齿数太少而产生根切现象.而其在升速传动中,如果升速比过大,则容易引起强烈的震动和噪音,造成传动不平稳,影响机器的工作性能.为此,各机构的传动比分配情况如下:i 1=1.2;i 2=50;i 3=1.5;i 4=14.5（2-2）i 总= i 1i 2 i 3i 4=1.2⨯50⨯1.5⨯14.5=20 （2-3） 注:传动系统只大齿轮是个惰轮,它不改变传动比只起加大中心距,改变滚筒旋转方向的作用.2.3 计算各轴的转速、功率和转矩由表一我们可知，取η带=0.96，η蜗=0.72，η齿=0.94，η滚=0.99（一对滚动轴承的效率），根据公式：122121,9550,n Pn N N T T T i i nηη==== 及 （2-5）可知各轴的转速为：11400116.7/min 1.2n n r i ===电Ⅰ （2-6） 212140023.3/min · 1.250n n n r i i i ====⨯Ⅰ电Ⅱ （2-7）3123140015.5/min ·· 1.2501.5n n n r i i i i ====⨯⨯Ⅱ电Ⅲ （2-8）41234140070/min 1.250 1.51/4.5n n n r i i i i i ====⋅⋅⋅⨯⨯⨯电ⅢⅣ （2-9）各轴的功率为：·P P η=⨯Ⅰ电带=1.50.96=1.44（Kw ） （2-10）·····P P ηηηηη=⨯⨯⨯ⅡⅠ蜗滚电带蜗滚=P =1.50.960.720.99=1.03（Kw ）（2-11）······P P ηηηηηη=⨯⨯⨯⨯2ⅢⅡ齿滚电带蜗齿滚2=P =1.50.960.720.940.99=0.96（Kw ）（2-12）23······P P ηηηηηη=⨯⨯⨯⨯Ⅳ齿滚电带蜗滚齿Ⅲ23=P =1.50.960.720.940.99=0.89（Kw ）（2-13）各轴传递的转矩为：1.59550955010.23?1400P T ===电电电（N m ）n （2-14）1··10.23 1.20.9611.78?T T i η=⨯⨯=Ⅰ电带=（N m ） （2-15）212········10.23 1.20.96500.720.99420.02?T T i T i i ηηηηη=⨯⨯⨯⨯⨯=ⅡⅠ蜗滚电带蜗滚==（N m ） （2-16）第三轴，因为装的是过渡齿轮（惰轮），所以此轴不承受转矩，只受弯矩，它是一根心轴。
12342323·······10.231.250 1.50.960.720.940.9931/4·T T i i i i ηηηη=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯Ⅳ电带蜗滚齿= =122.30（N m ）（2-17）将以上各数据制成如表2-3-1所示的表格：表2-3-1各轴计算结果轴号 电机轴ⅠⅡⅢ Ⅳ 传动比i 1.2 501.51/4.5转速n(r/min) 1410 116.7 23.3 15.5 70 功率P(Kw) 1.5 1.44 1.03 0.96 0.89 转矩T （N·m ） 10.2311.78420.02122.3在计算传动比的时候，当带轮直径和齿轮模数确定后，实际传动比就等于两带轮直径之比，或者两齿轮齿数之比，其结果可能出现与上表数据不一致。
