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氩弧焊的工艺技术氩弧焊是一种常用的电弧焊接方法，其主要特点是在焊接过程中使用纯净的氩气作为保护气体，从而保护焊缝不受环境中的气氛污染。
氩弧焊可以用于焊接各种金属，特别是对于铝及其合金的焊接效果非常好。
以下是氩弧焊的工艺技术介绍。
首先是氩弧焊的设备准备。
氩弧焊需要的设备主要有焊接机、气瓶、气压调节器、流量计和焊接枪具等。
焊接机要选择适合的型号，能满足焊接材料的要求。
气瓶一般采用高压气瓶，气瓶中装有高纯度的氩气。
气压调节器和流量计用来调节氩气的流量和气压，使其达到焊接所需的要求。
其次是氩弧焊的准备工作。
首先要对焊接材料进行准备，包括清理材料表面的污物和氧化物，以保证焊接接头的质量。
清洁可以采用机械清洗、酸洗、溶剂擦拭等方法。
其次是确定焊接的位置和角度，布置焊接设备和保护设备。
最后是选取合适的焊接电流、电压和氩气流量，根据材料的厚度和要求进行调节。
然后是氩弧焊的操作技术。
在开始焊接之前，首先要检查焊接设备和保护设备是否正常工作。
然后调节焊接电流、电压和氩气流量。
在焊接之前，要先对焊接缝进行预热处理，使其达到适当的温度，这样可以提高焊接的质量和效率。
在焊接过程中，要注意焊接枪和焊接面的间距，以及焊接速度。
焊接枪与焊接面的间距过大会导致电弧不稳定，焊接面受到氧化，影响焊缝质量；间距过小则可能导致短路和熔花。
焊接速度过快会使焊缝不完全熔合，焊接质量下降；速度过慢则会使焊缝受到过多的热输入，导致焊缝变形和开裂。
同时还要控制焊接枪移动的速度和方向，保持焊缝的均匀和一致。
最后是焊后的处理。
焊接完成后，要对焊缝进行清理去毛刺，并对焊接接头进行质量评定。
检查焊缝的外观形态和内部结构，确定是否合格。
对于不合格的焊缝，应重新进行焊接。
焊后还应注意对焊接设备和保护设备进行清洁和维护，以保持其正常工作和延长使用寿命。
综上所述，氩弧焊是一种常用的电弧焊接方法，其工艺技术包括设备准备、准备工作、操作技术和焊后处理等。
掌握氩弧焊的工艺技术，可以有效提高焊接质量，保证焊接接头的强度和密封性。
氩弧焊操作说明开机1、打开前面板上电源开关，使电源开关至于“ ON ”位置。
电源指示灯亮。
机内风机开始旋转。
2、选择开关分为氩弧焊和手焊。
二、氩弧焊调节1 、将开关至于氩焊的位置。
2、打开氩气瓶的阀门，调节流量计至所需的流量。
3、打开面板电源开关，电源指示灯亮，机内风机工作。
4、按下焊枪的手柄按钮，电磁阀工作，开始有氩气输出。
5、根据工件厚度，选择焊接电流。
6将焊枪的钨极与工件距离2-4m m，按下焊枪按钮，引燃电弧，机内高频引弧放电声立即消失。
7、脉冲选择：最下端为无脉冲，中间为中频脉冲，最上为低频脉冲。
8、2T/4T选择开关：2T为普通脉冲氩弧焊接，4T为全功能焊接。
根据所需的焊接工艺调整起弧电流、电流上升时间、焊接电流、基值电流、电流下降时间、收弧电流和后送气时间。
将焊枪的钨极与工件距离2-4mm。
按下焊枪开关，此时引燃电弧，松开手开关，电流缓慢上升至峰值电流，进行正常焊接。
工件焊完后，再按下手开关，电流缓慢下降至收弧电流，焊点凹坑填平后，松开手开关，焊机停止工作。
9、衰减时间调节：衰减时间可从0—10秒钟。
10、后送气时间：后送气指从焊弧停止到送气截止的时间，此时间可从1—10 秒钟中间调节。
三、手焊调节1 、将开关置于“手焊”2、根据工件厚度，选择焊接电流。
3、推力电流：在焊接条件下，根据需要调节推力旋钮，推力旋钮使4用来调节焊接性能，尤其在小电流的范围内与焊接电流调节旋钮配合使用，可以方便调节起弧电流大小，而不受焊接电流调节旋钮的控制。
这样在小电流焊接过程中，就能获得很大推力，从而达到模拟旋转直流焊机的效果。
四、关机1、断开电源总开关。
2、断开表箱控制按钮。
五、操作事项1、维护检修工作都必须完全切断电源的情况下进行。
2、因氩弧焊在操作时，有较大的工作电流通过，故使用人员应确认通风处未被覆盖或堵塞，焊机和周围物体的距离不小于0.3 米。
这样保持良好的通风，可以对焊机更好工作和保证更长的使用寿命是非常重要的。
316不锈钢氩弧焊焊接工艺一、引言氩弧焊是一种常用的金属焊接方法，广泛应用于不锈钢等金属材料的焊接工艺中。
本文将重点介绍316不锈钢氩弧焊焊接工艺，包括焊接设备、焊接参数、焊接操作技巧等方面的内容。
二、焊接设备316不锈钢氩弧焊所需的主要设备包括焊接电源、焊接枪、气源和保护设备等。
焊接电源应选择适合不锈钢焊接的直流电源，焊接枪应选择合适的型号和长度，气源一般选择纯净的氩气，保护设备包括气体保护罩和焊接面罩等。
三、焊接参数1. 电流和电压：316不锈钢氩弧焊的焊接电流一般在80-120A之间，电压在10-15V之间。
根据具体焊接件的厚度和尺寸，可以适当调整电流和电压的数值。
2. 焊接速度：焊接速度是指焊接枪在焊接过程中移动的速度，一般控制在8-15cm/min之间。
焊接速度过快会导致焊缝质量下降，速度过慢则会导致热输入过大，影响焊接质量。
3. 氩气流量：氩气是氩弧焊中的保护气体，氩气流量的大小直接影响到焊接质量。
一般氩气流量在8-12L/min之间，但具体数值还需要根据实际情况进行调整。
四、焊接操作技巧1. 清洁焊接件：在进行316不锈钢氩弧焊时，焊接件表面应保持干净，无油污和氧化物。
可以使用溶剂或酒精清洗并用不锈钢丝刷清除焊接件表面的杂质。
2. 焊接姿势：焊接姿势应选择合适的角度和位置，以保证焊接枪与焊缝之间的距离稳定。
一般建议将焊枪与焊缝保持30度的角度，并将焊枪垂直于焊接方向。
3. 焊接顺序：对于较长的焊接缝，应按照从下到上的顺序进行焊接，以避免焊接变形。
焊接时应保持焊枪与焊缝的间隙稳定，同时控制好焊接速度和氩气流量。
4. 交叉焊接：对于较宽的焊接缝，可以采用交叉焊接的方法，即先从一侧焊接一段，然后从另一侧焊接一段，交替进行，以保证焊接缝的均匀性和质量。
5. 后处理：完成焊接后，应及时对焊接件进行后处理，包括清洁焊缝上的氧化物和杂质，并进行必要的打磨和抛光，以提高焊接件的表面质量。
五、注意事项1. 焊接环境：316不锈钢氩弧焊应在相对干燥、无风的环境中进行，避免焊接区域受到外界气体和杂质的污染。
工贸企业氩弧焊工安全操作规程一、总则为保障工贸企业氩弧焊工操作人员的人身安全和设备的正常使用，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有氩弧焊工操作人员。
二、操作前准备1.操作人员必须经过合格培训，并持有有效的氩弧焊操作证书。
2.操作人员应穿戴合适的劳动防护装备，包括焊接面罩、防火服、耐火手套等。
3.氩弧焊设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行状态。
4.操作人员应熟悉氩弧焊设备的使用说明书，了解操作步骤及注意事项。
三、操作过程1.在操作前，应清理焊接表面的油污、铁锈等杂质，以确保焊缝的质量。
2.氩弧焊设备应设在稳定的工作台上，并与地线连接，保证设备的接地可靠。
3.操作人员焊接时应正确使用防护设备，确认焊接面罩的视野清晰，焊接帽不能翻起。
4.操作人员在焊接时应保持焊接面罩下视线清晰，严禁直视焊弧，以防眩光伤眼。
5.焊接过程中应注意烟尘排放，保持操作环境的通风。
6.氩弧焊作业区域应设立明显的安全警示标识，并设置防护网、警戒线等措施，防止他人进入。
四、操作注意事项1.氩弧焊工作过程中应严格遵守操作规程，不得随意更改焊接参数。
2.焊接电流应根据焊接材料和焊缝要求进行调整，不得超过设备规定的最大输出电流。
3.在更换焊丝时，应先切断电源，并等待设备冷却后才能进行操作，以防触电或烫伤。
4.若发生设备故障、漏电等情况，应立即切断电源并报告上级进行处理。
5.焊接结束后，应及时关闭氩气和电源开关，并拔下电源插头，确保安全。
五、事故应急处理1.如发生火灾等紧急情况，应立即按现场灭火设备进行灭火，并报告相关人员。
2.如有人员受伤，应立即停止焊接工作，及时进行急救，并报告上级进行处理。
六、附则1.未经授权人员不得擅自进行氩弧焊作业。
2.操作人员离开工作岗位前应清理工作台、设备，确保工作环境整洁。
3.作业结束后，焊接材料、设备等应妥善存放，以防损坏或被盗。
4.如对氩弧焊工操作规程有任何疑问或建议，应及时向上级主管反馈。
以上即为工贸企业氩弧焊工安全操作规程。
氩弧焊安全操作规程氩弧焊安全操作规程之相关制度和职责,一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地。
一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地,必须切断焊机电源及气门、水门开关。
五、工作前要穿好工作服和胶鞋,最好穿耐腐蚀强的非棉织品工作服。
六、在引弧或施焊时,要注意挡好避光屏以免强烈的弧光伤害别人。
七、室内焊接场地,必须配置良好的通风设备。
八、焊接过程中避免钨极与焊件短路或钨极和焊丝接触短路。
九、交换钨极时要比及焊枪冷却,防止烫伤。
篇2:手工钨极氩弧焊的操作规程1．准备工作1)熟悉图样及工艺规程,掌握施焊位置、尺寸和要求,合理地选择施焊方法及顺序。
(2)清理好工作场地,准备好辅助工具和防护用品。
3)检查设备。
焊机上的调整机构、导线、电缆及接地是否良好;手把绝缘是否良好,地线与工件连接是否可靠;水路、气路是否畅通;高频或脉冲引弧和稳弧器是否良好。
4)检查工件。
坡口内不得有熔渣、泥土、油污、砂粒等物存在,在焊缝两侧20mm范围内不得有油、锈,焊丝应进行除油除锈工作。
5)不要在风口处或强制通风的地方施焊。
6)依据工艺文件和产物图样要求,正确挑选焊丝。
2．平安手艺1)穿戴好个人防护用品,应在通风良好的环境下工作,工作场地严防潮湿和存有积水,严禁堆放易燃物品。
2)工件必须可靠接地,用直流电源焊接时要注意减少高频电作业时间,引弧后要立即切断高频电源。
3)冬季施焊时,一定要用压缩空气将整个旱路系统中的水吹净,以免冻坏管道。
(4)修磨钨极时要戴手套和口罩。
3．工艺参数的挑选钨极氩弧焊的工艺参数主要有焊接电流种类及极性、焊接电流、钨极直径及端头形状、保护气体流量等。
氩弧焊机操作规程一、安全防护措施1. 氩弧焊机工作时必须戴好防护眼镜和防护手套，避免弧光和飞溅物伤害眼睛和手部。
2. 工作场所必须保持干燥、通风良好，防止焊机周围有易燃材料存在。
3. 焊接十分热，需注意防火措施，熄灭焊渣和飞溅物，避免引起火灾。
4. 在操作焊机时，禁止穿拖鞋、露脚趾，穿戴密闭工作服。
5. 在工作时不得饮食，以免吸入有害气体。
6. 不得将焊接材料置于身体上，以防引起烧伤。
二、操作步骤1. 氩弧焊机的开机操作（1）检查电源线是否牢固连接，无磨损和漏电情况。
（2）旋转电源开关使之通电。
（3）检查机内组件是否正常运转，如液压泵是否有异常声音和漏液等。
（4）检查氩气流量表是否正常示数，如不正常则需调整气体流量。
2. 预热操作（1）将所需焊接材料放在焊床上，并进行清理和预处理。
（2）打开氩气开关，调整氩气压力和流量。
（3）打开电源开关，调整焊接电流和电压。
（4）根据具体工艺要求预热焊件。
3. 焊接操作（1）将氩弧焊枪的焊丝插入焊机中，并将焊枪连接好。
（2）调整焊接电流和电压至合适的工艺参数。
（3）焊接时，尽量保持焊接电弧的稳定，通过控制枪头离开焊件的角度来控制焊缝质量。
（4）焊接完成后，停止电源和氩气流。
4. 关机操作（1）关闭氩气开关和电源开关。
（2）清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的清洁。
三、维护保养1. 检查焊机和焊枪的连接是否牢固，如有松动应及时处理。
2. 定期清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的正常运行。
3. 检查电源线是否磨损，如有损坏应及时更换。
4. 定期检查氩气流量表和气瓶，确保氩气供应正常。
5. 定期清洗焊机内部的液压泵和水冷系统，保持机器的冷却效果良好。
四、故障排除1. 焊接接头不牢固：检查焊接接头是否焊接均匀，如发现问题，应重新焊接。
2. 焊接过程中发生电弧短路：检查焊枪是否干净，电源和电流是否正常，如还是出现问题，应联系维修人员。
3. 焊接接头发生焊裂：检查焊接电流和电压是否合适，焊接速度是否过快，如仍有问题，应重新定位焊点并重新焊接。
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊接工艺详解氩弧焊接是一种广泛应用于工业领域的焊接工艺，它的主要特点是采用惰性气体氩来保护熔化的金属材料，以提高焊接质量和效率。
本文将详细介绍氩弧焊接的原理、操作步骤以及应用领域等方面。
一、氩弧焊接的原理氩弧焊接依靠在焊接过程中产生的电弧来融化金属材料，然后再将其连接在一起。
与气焊不同，氩弧焊接利用惰性气体氩的不可燃性和稳定性来保护焊接区域，防止其与外界空气接触。
这样可以避免氧气和水蒸气等对焊接质量的不良影响。
二、氩弧焊接的操作步骤1. 准备工作：检查焊接设备是否正常工作，确认氩气和电源等是否充足。
2. 清洁金属材料：使用刷子或溶剂清洁焊接区域，确保金属表面没有氧化物和污垢。
3. 调整焊接电流和电压：根据金属材料的种类和焊接要求，设置合适的焊接电流和电压。
4. 定位和夹紧工件：用工件夹具将需要焊接的金属材料固定在适当的位置。
5. 开启氩气流量：打开氩气罐上的阀门，调整适当的氩气流量，保证焊接区域获得充足的保护。
6. 开启电源和点火：将电源接通，使用电极夹夹持钨电极，将电极放在焊接区域并进行点火。
7. 进行焊接：控制电极的动作和工件的移动速度，保持稳定的焊接电弧和适当的焊接速度。
8. 检查焊缝质量：焊接完成后，对焊缝进行目测检查和非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
三、氩弧焊接的应用领域氩弧焊接广泛应用于航空航天、船舶制造、石化、电力、汽车制造等许多行业。
具体包括以下几个方面：1. 管道焊接：氩弧焊接在石油、天然气和化工管道等领域有着重要的应用，可以保证焊缝的牢固和密封性。
2. 金属结构焊接：氩弧焊接常用于焊接大型金属结构，如桥梁、厂房、铁路车辆等。
3. 不锈钢焊接：氩弧焊接对于不锈钢的焊接具有良好的效果，广泛应用于不锈钢制品的生产。
4. 铝合金焊接：氩弧焊接是铝合金焊接的主要工艺，可以实现高品质的铝合金焊接。
5. 真空封接：在真空环境下进行的封接工艺中，氩弧焊接是一种常用的方法，确保封接部位的可靠性。
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法:手工钨极氩弧焊2、焊接材料:不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数:见焊接工艺卡4、焊前准备:（1）检查焊接设备,按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺:（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质,直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头,注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时,将活性剂与丁酮以1:1的比例混合,然后均匀涂抹在坡口面内, 待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当,若太少,熔池粘度降低不多,流动性改善不明显;若太多,熔池粘度降低太多,流动性变差。
(4)定位焊采用与打底焊相同的焊丝与工艺,定位焊缝长10~15mm,定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接,使用不锈钢药芯焊丝,打底焊应一次连续完成,避免停弧以减少接头,焊接时发现有缺陷,如夹钨、气孔等应将缺陷清除,不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后,焊枪喷嘴仍要对准熔池,以延续氩气保护,防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊与罩面射线检测工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺与验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容就是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2、引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》、3、一般要求3、1射线检测人员必须经过技术培训,按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3、1、1检测人员应每年检查一次视力,校正视力≮1、0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0、5mm、间距0、5mm的一组印刷字母。
3、2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3、3胶片与增感屏3、3、1胶片:在满足灵敏度要求的情况下,一般X射线选用T3或T2型胶片。
3、3、2 增感屏:采用前屏为0、03mm、后屏为0、03～0、10mm的铅箔增感屏。
、3、3、3 胶片与增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3、4象质计3、4、1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号与规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3、4、2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3、4、3 透照厚度W:射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之与。
焊缝两侧母材厚度不同时,以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级) 公称厚度(T)范围、mm 应识别丝号丝径(mm)3、5～5 15 0、125＞5～7 14 0、16＞7～10 13 0、20＞10～15 12 0、25＞15～25 11 0、32＞25～32 10 0、40 表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级) 透照厚度(W)范围、mm 应识别丝号丝径(mm)3、0～4、5 15 0、125＞4、5～7 14 0、16＞7～11 13 0、20＞11～15 12 0、25＞15～22 11 0、32＞22～32 10 0、40 表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级) 透照厚度(W)范围、mm 应识别丝号丝径(mm)3、5～5、5 15 0、125＞5、5～11 14 0、16＞11～17 13 0、20＞17～26 12 0、25＞26～39 11 0、32表 4象质计型号10/16 6/12 1/7 透照厚度W(mm) ≤16 ＞16~80 ＞80~250 3、4、4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端(在被检区长度的1/4左右位置),金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3、4、5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3、4、6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时,每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照,则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝,则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3、4、7 象质计置于胶片侧时,应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3、5 散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响,在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记(高13mm厚度1、6mm)。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象,就说明背散射防护不良,应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象,则不作为底片质量判废依据。
3、6 标记透照部位标记由定位标记与识别标记构成。
3、6、1 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记与中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时,可不用中心标记。
3、6、2 识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号与透照日期。
返修部分还应有返修标记R1,R2…、、(其数码表示返修次数)3、6、3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外,所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
3、6、4 搭接标记除中心全景曝光外,一般放于射线源侧的工件表面上,但对于曲面工件环缝,且焦距大于曲率半径时,必须放于胶片侧。
3、6、5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位3、7 观片灯与评片要求3、7、1 观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4、0的底片,且观片窗口的漫射光亮度可调,并备有遮光板,对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3、7、2 评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁,安静,温度适宜,光线应暗且柔与。
3、7、3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3、8黑度计采用TD-210型黑度计与仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0、05mm。
3、9表面要求与射线检测时机3、9、1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3、9、2 射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4、检测技术4、1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其她元件覆盖的焊缝,拼接封头,拼接管板,拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点与技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式,当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4、1、1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730、2-4、1、4与4、1、5条规定。
4、1、2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心,一次曝光检测整条环焊缝,焦距F为D/2+2(mm),当胶片长300mm时,L3或Leff选用260mm。
4、1、3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心,需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4、1、4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1、03,环向对接焊接接头K≤1、1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730、2附录D 的曲线图确定4、1、5射线源至工件表面的最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730、2-4、3条规定选用。
4、2曝光条件4、2、1 应根据每台X光机、胶片与增感屏制作曝光曲线表,以此作为曝光范围,曝光量一般应≥15mA、min。
4、2、2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730、2－4、2、1条的要求4、3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4、4底片的质量4、4、1 底片上, 定位与识别标记影像应显示完整、位置正确,且不得掩盖受检焊缝的影像。
4、4、2 底片评定范围内的黑度D:2、0≤D≤4、0。
4、4、3透照小径管或其她截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1、5。
4、4、4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4、4、5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰瞧到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4、4、6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4、5质量分级4、5、1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量与密集程度,其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4、5、1、1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、与未焊透。
4、5、1、2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透与未熔合。
4、5、1、3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4、5、2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定,圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形,其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4、5、3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷,它可以就是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4、5、4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数,按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区母材公称厚度 T ≤25 ＞25～100评定区尺寸10×10 10×20表6 缺陷点数换算表缺陷长径(mm) ≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25 表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区(mm×mm) 10×10 10×20母材公称厚度 T ≤10 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5Ⅱ级 3 6 9 12 15Ⅲ级 6 12 18 24 30Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注:当母材公称厚度不同时,取较薄板的厚度。
