公司仓库6S与目视化看板管理方案

6S看板管理规范引言概述：6S看板管理是一种用于提高生产效率和管理效能的方法。

它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的管理，匡助企业实现高效、有序和安全的生产环境。

本文将详细介绍6S看板管理规范的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。

一、整理：1.1. 确定物品的使用频率：按照使用频率将物品分为常用、偶用和不用三类，以便更好地进行整理和摆放。

1.2. 清理工作区域：清理工作区域的过程中，要将再也不使用的物品进行分类，包括废弃物、待修理物品和待归位物品等，以便及时处理。

1.3. 标识物品摆放位置：为每一个物品设定固定的摆放位置，并进行标识，以便员工能够快速找到所需物品。

二、整顿：2.1. 制定工作标准：制定每一个工作岗位的标准操作流程，明确员工的工作职责和要求，确保工作按照标准进行。

2.2. 设立工作流程：根据工作流程和工作标准，合理安排工作区域和设备的摆放位置，确保员工能够高效地完成工作。

2.3. 建立工作指导书：编写详细的工作指导书，包括工作流程、标准操作和注意事项等，供员工参考和学习。

三、清扫：3.1. 制定清扫计划：制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人，确保工作区域的整洁和卫生。

3.2. 清理垃圾和废弃物：定期清理垃圾和废弃物，确保工作区域的整洁，并及时处理有害废弃物，确保员工的安全。

3.3. 维护设备和工具：定期对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。

四、清洁：4.1. 制定清洁标准：制定清洁标准，包括清洁频率、清洁方法和使用的清洁剂等，确保工作区域的清洁和卫生。

4.2. 培训员工清洁技巧：培训员工正确的清洁技巧和方法，包括使用清洁剂的正确比例和操作流程等，提高清洁效果。

4.3. 定期检查清洁情况：定期检查工作区域的清洁情况，及时发现和解决问题，确保清洁工作的质量和效果。

五、安全：5.1. 建立安全规章制度：制定安全规章制度，包括安全操作流程、安全防护措施和应急预案等，确保员工的安全。

6S管理标准一、生产区域现场管理标准1.通道1.1通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一；1.2通道线及标识保持清晰完整；1.3通道、走道畅通，无任何物品摆放。

2.工作场所2.1工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图；2.2地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标识；2.3各类物品分类合理，标识清楚，摆放有序，易于查找和取放；2.4现场没有非必需品；2.5工作环境保持整洁、干净；光照明亮，空气流通、清新；2.6地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网；2.77地面油漆及标示线剥落的及时修补；2.8现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序,标示清楚、明确；2.9不在暂放区的临时物品需有临时存放标识；2.1010当天清除垃圾、纸屑、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污；2.11短期内工作不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识；2.12操作人员离开工作岗位，物品归位放置；2.13工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净；2.14材料架、报表架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标示;2.15电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患（如裸线、上挂物等）；2.16电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识；2.17电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标示。

3.机器设备3.1机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或物品定位摆放牢靠；3.22按设备点检要求进行点检并记录完整;保持干净,处于完好状态;3.3有管理责任人标示，维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌;3.4动力供给系统加设防护罩和警示标示；3.5不常用的设备、物品应标示并加盖防尘罩。

4.安全工器具、试验仪器4.1安全工器具、试验仪器定期检验记录，保持正常使用状态；4.2安全工器具、试验仪器分类定位、标示且摆放整齐，使用后及时归位；4.3安全工器具、试验仪器划定区域放置，标示清楚、明确；4.4工用具柜面标识明确，与柜内物品对应，合理摆放，明确品名、规格。

“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。

一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。

发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。

二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。

（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。

**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。

全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。

（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。

“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。

全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。

（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。

“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。

推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。

同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。

公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。

而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。

本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。

一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。

其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。

2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。

（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。

（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。

定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。

（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。

建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。

（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。

（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。

同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。

二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。

6S的内容1、整理〔SEIRI〕将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿〔SEITON〕把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫〔SEISO〕将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁〔SEIKETSU〕将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

5、素养〔SHITSUKE〕每位成员养成良好的习惯，并遵守规那么做事，培养积极主动的精神〔也称习惯性〕。

目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规那么的员工，发扬团队精神。

6、平安〔SAFETY〕重视成员平安教育，每时每刻都有平安第一观念，防范于未然。

目的：建立及维护平安生产的环境，所有的工作应建立在平安的前提下。

“6S〞之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持结果。

素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规那么做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；平安是根底，要尊重生命，杜绝违章。

■何为6S6S就是整理〔SEIRI〕、整顿〔SEITON〕、清扫〔SEISO〕、清洁〔SEIKETSU〕、素养〔SHITSUKE〕、平安〔SAFETY〕6个工程，因日语的拼音均以"S"开头，简称6S。

6S起源于日本，通过标准现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯〔认认真真地对待工作中的每一件"小事" 〕2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯就我们物流中心而言，从管理的角度，有两条主线，第一条是SO〔全面生产管理〕的前提，是TQM〔全面品质管理〕的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

6S与目视化检查标准
一、整理整顿 (Organization)
1.整理：对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，去除不需要的物品，
确保工作区域的整洁和有序。

2.整顿：对整理后的物品进行有序摆放和标识，使工作区域内的物品一目了
然，提高工作效率。

二、清洁清扫 (Cleaning)
1.清洁：保持工作区域的卫生和整洁，定期清理和消毒工作场所，确保工作
环境的安全和卫生。

2.清扫：定期清扫工作区域内的地面、墙壁和设备等，确保工作区域的整洁
和卫生。

三、素养安全 (Personal Conduct)
1.素养：遵守公司的规章制度和操作规程，具备良好的职业素养和道德品质。

2.安全：注重工作安全，严格遵守安全操作规程，确保工作场所的安全和员
工的身体健康。

四、节约高效 (Efficiency)
1.节约：合理使用资源，减少浪费，提高资源利用效率。

2.高效：提高工作效率，合理安排工作时间，优化工作流程，确保工作的高
效和质量。

五、标准化规范 (Standardization)
1.制定6S管理标准和检查表，明确各项标准和要求。

2.定期进行6S检查和评估，确保6S管理的落实和持续改进。

3.对不符合标准和要求的现象及时采取措施加以纠正和改进。

六、目视化管理 (Visual Management)
1.利用看板、标识牌等手段进行目视化管理，使管理更加直观和便捷。

2.对工作区域内的设备、物品等进行分类标识和管理，方便查找和使用。

3.利用颜色管理等方法对不同性质的物品进行区分和标识，提高工作效率和
准确性。

6S的内容“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。

整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。

6S管理规定1.目的通过6S管理提升企业形象，减少浪费、保障安全、提高工作效率。

“规范现场现物”，从细处着手，营造一个整洁舒心的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，满足生产与产品需要，特制定本办法。

2.适用范围本规定适用于惠州至精精密技术（镇隆）分公司各事业部的办公室、生产车间及仓6S管理。

3.术语和定义6S即：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisu）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）安全（Safety），以上6个项目，因日语的拼音均以“S”开头，故简称6S。

4.职责4.1各事业部生产部门4.1.1 开展6S培训、宣传、教育活动，促进员工养成遵守各项规定的习惯；4.1.2 选出2名内部6S稽核人员，每日检查内部6S工作，并将每天的检查结果公布；4.1.3 责任部门对检查出的问题填写对策、进行改善；4.1.4 对6S责任区的环境安全、产品物料进行控制；4.1.5 全面实施“6S管理制度”，保证仓库、生产现场及其它6S责任区整洁有序，文明安全。

4.2 生管物料部门4.2.1合理安排生产计划，提高车间一次完成率；物料及时到位，不使车间出现欠料、尾数等状况；4.2.2 配合车间、仓库及时处理呆滞品和不合格品，保持车间现场整洁。

4.3维修部组织车间对生产设备进行日常保养，保证生产设备清洁、润滑、运转完好；4.4 人力行政部4.4.1 不断健全6S执行要求与检查制度，建立“6S”督查小组并领导其活动；4.4.2 每周对检查结果进行汇总并反馈给各相关车间、科室，并提出相应纠正措施与整改时间，按时进行验证；4.4.3 组织各车间、事业部、办公室全面实施《6S管理制度》，月底落实对各事业部、车间、办公室执行情况并考核。

5.具体实施5.1 6S要求原则5.1.1整理：通过清理，将办公场所和工作现场中的物品按用和不用分开，需要品留下来，妥善保管，不需要品进行处理或报废，现场只保留必要的物品，进而改善作业环境，增加作业面积，提高工作效率；5.1.2 整顿：在清理的基础上，合理规划现场空间和工作场所，将需要品依据定位、定品、定量的标准，摆放整齐，予以标识，令所有人都清楚、都明白，使寻找需要品的时间减少为零，提高工作效率。