QC080000：2017顾客财产控制程序文件(含流程图)

1目的通过对客户满意度的测量与监控，了解客户对公司的产品质量、HSF要求、服务体系等方面的满意度，并根据调查结果改善质量体系，不断提高客户的满意度。

2适用范围本程序适用于公司对客户满意度的测量（含HSF要求）。

3职责3.1业务部：负责组织收集客户的意见及对客户满意度的测量。

3.2品管部：负责质量问题的分析，改进措施的提出及实施跟踪。

3.3 相关部门：改进措施制定和实施。

4工作程序4.1 客户满意度测量4.1.1 客户满意度调查的组织业务部负责半年组织一次对最终客户或直接客户进行满意度调查。

4.1.2 客户满意度测量指标4.1.2.1 评估项目由客户满意度评估指标组成，而每个指标组分解为多个指标4.1.2.2 评估指标组及指标可以包括：（括号内为各指标的分值，总分为100）A 产品质量方面：1）产品实物质量外观和包装（15）2）产品性能（20）3）质量保证能力/质量的稳定性（10）4）创新能力（10）： a.技术能力 b. 设计能力5）HSF（ROHS/WEEE等）(10)B产品服务方面：1）交付期（15）：a .交付及时性 b. 交付准确性2）价格（5）3）客户投诉（10）：a.处理及时性 b. 处理后满意程度4）其它方面（5）4.1.3 客户满意度测量方法4.1.3.1可以根据不同的产品类型或规格，顾客要货的数量，设定不同调查对象。

4.1.3.2以4.1.2中提及的指标作为评估项目。

4.1.3.3根据所选择的评估指标的重要程度设定每个指标在评估中所占的分值（见4.1.2.2），总和为100。

4.1.3.4调查的对象设定后由业务部部门领导审核。

4.1.3.5客户满意度的计算。

（A ）主观满意度计算根据调查回的结果。

计算出每个指标组的满意度的情况，计算方法如下： 各指标满意度=主观满意度= （B ）客观满意度计算客户投诉（共40分）：前六个月月平均值达到目标则该项满分，每超1单扣8分； 客户退货（共30分）：无退货则该项满分，每出现1单退货扣5分；客户交付及时率（共30分）：前六个月月平均值达到目标则该项满分，每降1%扣3分； （客户投诉指标得分+客户退货指标得分+客户交付及时指标得分）（C ）总客户满意度=主观满意度*70%+客观满意度*30%4.1.4 客户满意度的调查与实施1) 由业务部根据4.1.1的要求向相关客户发出《客户满意度调查表》2)《客户满意度调查表》的发放范围应为所有客户直接顾客的90%以上,必要时可直接对最终客户进行调查。

1目的通过生产计划的制订和执行过程的控制，使生产过程处于受控状态，确保均衡生产和按期向顾客交货。

2适用范围本程序适用于生产计划的编制、发布以及实施过程中的控制。

3职责3.1 业务部拟制灯具《生产通知书》，总经理审批。

3.2 生产部物料员拟制内部《生产任务单》《采购申请单》《委外加工申请单》,物控主管审核,生产经理审批。

3.3 生产部物料员根据《生产通知书》下达《生产任务单》,产生《生产投料单》,物控部投料单打印《生产投料单》。

3.4 《生产任务单》《采购申请单》《委外加工申请单》由物控主管审核，生产经理批准；3.5采购部采购员根据审核通过的《采购申请单》《委外加工申请单》制定《采购订单》，《委外加工生产任务单》，采购经理审核，公司领导批准。

3.6物控组编制《月度主生产计划》，生产车间执行《生产通知书》、《月主生产计划》。

4 工作程序4.1 《生产通知书》的制订4.1.1根据已评审和批准的销售合同（订单）的数量和交货期，由业务员拟制《生产通知书》。

自制配套零部件物控组物料员拟制《生产任务单》，物控主管审核；物控组物料员打印《生产投料单》，物控主管审批后发货仓备料。

4.1.2《生产通知书》由拟制部门经理审核，公司主管领导批准，《生产任务单》由拟制部门经理批准。

4.1.3批准的《生产通知书》由拟制部门发物控组、采购部、货仓、生产车间、工程部、品管部及公司主管领导。

4.2 《生产通知书》的执行4.2.1根据《生产通知书》生产部物料员制定《采购申请单》，从电脑物控系统中打印《生产投料单》、《委外加工申请单》、自制配套零部件《生产任务单》。

4.2.2《采购申请单》《委外加工申请单》经物控主管核实该单号相对应的《生产通知书》及仓存物料情况后，由生产经理批准。

《采购申请单》审批在ERP系统上进行。

4.2.3 采购部采购员根据《采购申请单》《委外加工申请单》编制《采购订单》《委外加工生产任务单》，确认供方，采购部门领导审核，公司领导批准。

1 目的选择合格的供方以保证其能长期、稳定地供应满足公司质量（含HSF）要求的物料和服务。

2 适用范围本程序适用于公司产品所需的原材料、外协、外购件及服务的供方的选择评定。

职责3.1采购部负责灯具产品原材料、外协、外购件、供方评定的前期筛选工作，利明公司质量、HSF、环保等要求的传达；3.2 采购部负责按采购需求下单采购及相关事宜的沟通；3.3品管部负责合格供方质量管理体系（含HSPM）的评审，组织对合格供应商进行定期评审，负责计量器具校准供方确认；3.4产品开发部/工程部门参与产品原材料、外协外购件的评定、标准提供的供方确认；3.5业务部负责运输供方的评定。

4 工作程序4.1产品所需物料分类及评价要求。

4.1.1 A类物料包括：电源线、引线、灯胆座、接线座、开关、保险丝，调光器、火牛、灯胆等。

4.1.2 B类物料包括：五金件类、电镀件、彩盒、纸/纸灯罩、塑胶外购件、木板、五金原材料（板材、铝型材）、胶圈、奶嘴、胶脚、UL贴纸、说明书及A类物料的代理商等。

4.1.2 C类物料包括：陶瓷类、玻璃、小五金（螺丝、介子）、快把、小配件、线扎、胶水、木板、纸板、贴纸；4.1.2 D类包括：零星采购类4.1.3 A类属加强控制物料，必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）样板进行有关法律法规要求的试验/测试，并测试合格；4）现场对供方的质量/HSF控制体系全面评审（国内制造商）；5）先小量试用再逐步增量；4.1.4 B类物料必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）现场对供方的质量/HSF控制体系重要过程评审（国内制造商）。

4.1.4 C类物料必须经以下程序后，方可采购或更换供方。

1）需开发部/工程部确认样板；2）提供供方相关资格及能力证明资料；3）现场对供方的质量/HSF控制体系关键过程评审（国内制造商）。

1．目的本程序用以规范采购过程，确保采购物资能满足最终产品的质量（含HSF）要求。

2 适用范围本程序适用灯具产品原辅材料及相关服务提供过程的控制。

3．职责3.1采购部负责灯具产品用原材料、零部件的采购，生产部MC组负责灯具产品的内配件、外协和外发加工的管理。

3.2根据《采购申请单》和公司核价小组批准后的定价，采购人员打印《采购订单》，采购主管审核《采购订单》。

3.3开发部/工程部拟制“采购标准”（必要时）。

3.4 品管部负责拟制检验指引。

3.5公司主管领导批准并签署《采购订单》。

3.6采购部负责《采购订单》的实施；负责相关采购信息传达给供方。

负责协调和办理有关供方提供的转厂资料、发票等。

3.7业务部负责办理采购过程中进口报关、转厂业务。

4 工作程序4.1采购物资的分类:根据《合格供方控制程序》外部采购的物料分为A、B ，共两类。

A类为关键安全件，属于加强控制物料，需经加强评审合格方可采购，B类为一般物料，经过正常评审合格方可采购。

具体分类与控制详见《合格供方控制程序》。

对于公司各部门自制的零部件均称为内配件。

4.2《采购申请单》、《生产任务单》、《委外加工申请单》的制订4.2.1物料员根据批准的《生产通知书》，拟制《采购申请单》。

内配件由生产部MC制订《生产任务单》，需委外加工时由生产部MC制订《委外加工申请单》。

4.2.物控主管审核《采购申请单》、《委外加工申请单》、《生产任务单》，核实与该单号相对应的《生产通知书》及仓存物料情况后，在《采购申请单》、《委外加工申请单》、《生产任务单》上签字。

4.2.3生产部经理批准《采购申请单》、《委外加工申请单》、《委外加工申请单》。

4.3《采购订单》、《委外加工生产任务单》的制订4.3.1采购人员根据审核通过的《采购申请单》、《委外加工申请单》，从合格供方名单中选择采购的供方，打印《采购订单》、《委外加工生产任务单》,必要时与供方签订相关的正式合同或技术品质要求方面的协议，HSF物料采购部需在《采购订单》、《委外加工生产任务单》添加明显环保标志加以识别。

1目的确保工序过程处于受控状态，以保证产品质量（含HSF）符合要求。

2适用范围适用于公司产品生产的全过程控制要求。

3职责3.2 MC组及生产车间物料员负责产品制造过程中的物料跟踪。

3.3 品管部负责物料（包括外协、外购件及客供件）的进厂检验、过程监控、成品入库及出货检验，对HSF物料使用的监控仪器，生产中所需仪器、仪表和量具的计量校验、校准和计量传递管理，编制各环节检验指引。

3.4 工程部负责产品工艺的编制，对生产过程中出现的问题提供技术支持；PE负责工装夹具设计和制作。

工装夹具、设备的维护和管理，对工装夹具、设备、工艺有关HSF要求的评估。

3.5生产车间负责组织各种产品的装配，对物料、半成品、成品检验状态的区域划分标识和摆放，要求符合ROHS产品所用的物料到成品入库的全过程管控，进行必要的区域划分和标识，做工序全检质控点的控制和记录。

4工作程序4.1 过程策划4.1.1 图纸及技术文件的编制及确认按《工程技术文件控制程序》执行。

4.1.2 工艺文件的编制：工程部根据产品特性制定相应的工艺流程图，设立工序质控点，对可能引入HS的过程进行识别，并明确监控的措施，并对关键工序和质控点（包括HSF）作出标识，编制工艺文件和操作指导书发放到相关工序。

4.1.3 工程部负责组织、落实生产所需的工装、夹具、仪器、仪表、设备满足生产要求（具体按《模具工装夹具管理规定》执行），工程部同时对工装夹具可能对产品引入的HS污染进行确认，同时采取措施防止工装夹具在生产HSF和非HSF产品在生产过程中造成污染。

4.1.4 MC组及生产车间物料员负责组织、落实生产所需物料满足生产要求。

工艺文件组织生产。

4.1.6 品管部QA主管根据产品生产的有关要求制定相关的检验指引，提供校验合格的计量器具，组织落实质量控制工作。

4.2 过程实施/监控4.2.1 对于生产中的关键工序、质控点、HSF关键控制点人员要经过相应培训，并取得上岗证方可上岗，具体按《人力资源控制程序》执行。

1目的确保公司质量管理体系（含HSPM）的适宜性、充分性和有效性，确保公司质量方针和质量目标适应公司自身发展的需要，并实现质量方针和质量目标，寻求改进机会不断完善质量管理体系（含HSPM）。

2适用范围适用于对公司质量管理体系（含HSPM）的定期评审，必要时可以对HSPM单独进行评审。

3职责3．1品管部负责制订《管理评审计划》和《管理评审报告》。

3．2管理者代表审核《管理评审计划》及《管理评审报告》。

3．3总经理主持管理评审会议，批准《管理评审计划》及《管理评审报告》。

3．4品管部负责管理评审的组织安排和相关记录的保存，组织相关人员对管理评审中提出的纠正和预防措施的实施情况进行跟踪和验证。

3．5各部门负责按《管理评审计划》准备并提供本部门相关的管理评审资料的输入，制定并实施与本部门相关的各项改进措施。

4控制程序4．1管理评审的频次4．1．1公司每年至少进行一次管理评审。

4．1．2当公司的质量管理体系发生重大变化，产品结构发生重大调整或市场环境发生变化时，由总经理决定是否需要增加管理评审。

4．2评审人员4．2．1由总经理负责组织管理评审，品管部做好与管理评审有关的各项准备工作。

4．2．2管理评审通常由总经理、副总经理、质量管理代表和各部门及品管部负责人参加。

4．2．3必要时，由总经理决定是否需要增加参与管理评审的人员。

4．3管理评审计划4．3．1品管部制定《管理评审计划》经质量管理代表审核，总经理批准。

4．3．2在实施管理评审的前1周，由品管部将《管理评审计划》发给参加管理评审会议的相关人员。

4．4管理评审的输入管理评审的输入包括：a)审核结果：包括内部审核、顾客审核和第三方审核；b)顾客反馈：包括顾客满意的测量结果、与顾客沟通的结果、顾客投诉的结果；c)各部门质量管理体系运行情况的总结；d)产品质量的符合性，包括过程测量和监控、产品测量和监控的结果；e)预防和纠正措施的实施情况；f)以往管理评审后采取措施的跟踪情况和有效性；g)可能影响质量管理体系的变化，包括组织内外部环境的变化；h)HSF相关活动，包括有害物质的识别和使用、不符合事项和纠正措施执行情况等。

1目的通过对合同的评审，保证正确理解和满足顾客的各项要求。

2适用范围适用于公司产品销售合同（或订单）签订前的评审，以及与客户前、后续的沟通。

3 职责3.1业务部负责灯具产品销售合同（订单）的评审组织，重大合同，由责任业务员召集相关部门进行会议的评审。

3.2 业务部负责对报关、船期、交货方式、地点的评审，开发部/工程部负责对技术要求、包装要求的评审、品管部负责交收检验要求及HSF要求的评审、MC组负责交货期、库存情况的评审、采购组负责物料组织、到货时间的评审、财务部负责价格、付款条件、资金情况的评审。

3.3 业务部负责合同（或订单）正本存档，并将副本送财务部；业务部负责建立客户档案。

3.4 新产品《合同评审表》由总经理或副总经理批准，连续订单的评审由生产计划总监批准即可。

4 工作程序4. 1合同的形式包括正式合同、订单、传真、邮件或电话（口头）订货的书面记录等，。

4.2 产品要求的确定4.2.1业务部负责确定顾客明示的要求并识别顾客潜在的要求，包括习惯上隐含的、无需明示的要求，必需履行与产品有关的义务，执行相关质量法律法规、相关产品国家和行业标准及达到产品本身的适用性要求和对人身的健康、安全，HSF （ROHS/WEEE等法令要求、客户要求、组织自定）等方面要求。

4.2.2在确定顾客要求的基础上，明确各类产品的质量要求，或者顾客以样板作为产品的接收标准时，业务部必需在签订合同前，由顾客进行书面确认；或者顾客以承认书作为产品的接收标准时，必需在签订合同前，由顾客签署承认书确认。

4.2.3根据顾客向我公司提供预订单相关要求，填写《合同评审表》，明确的顾客名称、订货日期、交付日期、产品型号、数量以及特殊的技术要求等内容。

并在评审表中注明合同或连续订单，交相关部门进行评审。

4.3 业务部合同（订单）的评审4.3.1合同分类合同和连续订单区别如下：A. 合同指顾客在产品特性、价格、质量（HSF）、接收准则（含交货周期）等方面提出具体要求的合同或未列入电脑BOM系统的新的产品或首次合同评审后其后续价格有变化的合同。

1、目的对设计和开发的全过程进行控制，确保产品设计能满足顾客的需求和期望，满足有关标准、法律、法规（含HSF）的要求；保证产品输出的准确性、高效性、合理性；保证产品的品质及满足客户的需求；2、适用范围适用于本公司新产品的设计和开发全过程。

新产品的研发分三类：A类：所增加功能在目前的市场上技术尚未成熟，或市场技术已成熟在我司属于自主开发的产品。

B类：顾客来样订做，市场技术已成熟，与目前生产的产品相比新增了特殊功能，且我司未生产过的产品。

C类：对于市场技术已成熟，我司之前已生产过的类似的同系列产品，但结构或性能要求有较大变化。

3、职责3.1业务部负责准确提供B、C类新品来自客户的资料；3.2开发部负责编制《新产品计划与进度表》、《设计任务书》、设计输出文件、评审验证报告等，同时也要负责整个设计的组织协调和实施工作：开发部经理负责制定新品开发的策划、开发计划的批准及图纸相关文件的批准，确保开发进度和质量符合要求；开发部产品工程师负责开发计划的制定，保质保量按计划完成新产品的研发工作，负责提供所有需要审核的图纸、样品、文件资料、测量数据并跟进相关纠正措施。

负责新产品的试产及首次生产的指导工作。

A类产品由开发部项目管理员负责根据市场调研或分析的情况，提供市场信息及新产品动向；负责调查、整合顾客使用新产品后的反馈信息。

3.3品管部负责根据验收标准和相应国际标准对新产品批试产品的检验，以及执行整个设计过程中评审、验证（含HSF）、确认等工作的质量职能。

3.4采购部负责所需物资的采购和供应。

3.5实验室负责新产品样板相应项目的测试，同时出具测试报告。

3.6样板组负责样板制作。

3.7总经理负责新产品研发项目策划的批准。

4、工作程序4.1设计和开发的策划4.1.1立项的依据、设计和开发的新产品来源于以下方面：a) A类产品由项目管理员根据市场调研或分析提出《新产品建议书》，经总经理审核、批准后转开发，开发部下达《新产品计划与进度表》，并由开发部负责实施。

1目的使质量管理体系文件和资料得到控制，确保在质量（HSF）活动的有关场所均正确使用文件的有效版本。

2适用范围适用于质量管理体系文件（含HSF）和资料（含HSF）的控制，质量管理体系中所有文件资料均含HSPM所需的要求。

3职责3.1 总经理负责质量手册的批准与发布。

3.2 管理者代表负责主持质量手册的编制、更改、审核与实施。

3.3 管理者代表负责程序文件的批准与发布。

3.4 有关部门负责人负责程序文件的编制、更改、审核与实施。

3.5 各部门负责人负责本部门职能范围内的作业指导书及表格的编制、审批和更改控制。

3.6 品管部设文件控制中心，统一归档管理公司质量体系文件（技术类文件除外）。

3.6.1负责各类质量体系文件归档、收发，建立各类质量体系文件清单及质量记录样表。

3.6.2负责质量文件资料（包括外来文件、外发文件）的发放及更改控制。

3.7 计算机管理中心负责进入计算机网络的文件资料的管制。

3.8 业务部负责顾客提供的PF、CSF、图纸等顾客提供的资料的管理。

3.9 各部门文员负责本部门质量体系相关的文件的控制，负责文控中心发来的文件的转发，做好分类归档。

3.10品管部负责HSF保证及证明资料的管控。

4 工作程序4 . 1 文件资料的分类编号及发放控制4.1.1文件资料按质量体系文件（HSF）层次分为三类：a．质量手册；b．程序文件（二层文件）；c．基础文件（三层文件），包括：（1）管理性文件（岗位职责）。

（2）作业指导书、操作规程、工艺卡、检验指引。

（3）外来文件（国家标准、行业标准、顾客提供的技术文件等）。

（4）质量记录（报告及表格，记录建立后的控制见《质量记录控制程序》）。

(5)工程技术设计输出文件(如图纸、产品标准、工艺规范、检验规范)。

4.1.2文件、资料按受控程度分为受控文件和非受控文件，以上所述质量体系的三类文件均为受控文件，除质量记录外所有受控文件均需加盖红色受控章，外来文件、外发文件受控办法相同，对于较厚的或不便于复印的标准文件采用借阅方式，工程技术文件受控章以不同标识区别，按《工程技术文件控制程序》受控管理。

1. 目的为了证实质量管理体系（含HSPM）的适宜性和有效性，确定、收集和分析适当的数据，并应用有效的统计分析技术识别改进机会，以获得持续改进质量管理体系的有效性的目的。

2. 适用范围适用于公司内部质量/HSF活动的各过程及法动结果。

3. 职责3.1管理者代表负责审批质量管理体系中采用的数据分析所用的统计技术，以及统计技术的使用范围和操作方法。

3.2 品管部负责组织有关人员根据质量管理文件的要求建立相应的数据收集表格。

3.3各部门负责对本部门职责范围内所产生的数据进行确定、收集和分析。

3.4 品管部负责组织相关部门采取改进措施。

4. 程序4.1确定数据，一般包括但不局限于：a.与产品质量有关的数据，如检验记录、产品不合格信息、不合格品率、顾客检验、顾客投诉、HSF检测记录等；b.监视和测量活动输出的数据，如与产品有关的过程控制和工序控制监测数据、试验和检验监测数据、供应商管控的数据、产品服务监测数据、质量体系记录和报告、管理评审输出、顾客满意度监测等；c.与顾客沟通的数据；d.同类产品的市场动态、竞争对手的产品和过程信息等。

4.2 收集数据4.2.1 品管部组织有关人员根据程序文件、作业指导书的要求，建立相应的数据表格；4.2.2 品管部/生产车间负责收集质控点、工序控制点等方面的数据；4.2.3 品管部统计员负责收集检验、试验和质量目标方面的数据，每月初汇总整理；4.2.4 业务部负责收集售出产品及服务方面的数据；以及收集顾客沟通和用户满意度方面的数据，至下月初汇总整理。

4.3 统计分析数据4.3.1 相关单位可以根据实际需要选用合适的统计分析方法（SPC、检查表、排列图、控制图、波动图、因果图等），包括但不局限于：a.生产车间统计员对工序控制点不良品率及有关的质量信息等进行统计分析；b.品管部检验人员在来料检验、工序检验、最终检验、交付前评审等，利用抽样技术，抽查产品质量情况，提供检验数据，每月初汇编上月分析报告；c. 业务部的信息分析员利用统计表、排列图等对销售过程的情况进行统计分析以及利用调查表、统计表、排列图等工具对顾客意见、顾客满意、顾客投诉等方面进行统计分析，每月/季度初汇编上月/季度分析报告。

顾客财产的控制程序1目的为对客户提供的财产进行标识、验证、防护和维护，制定本程序。

2范围本程序仅适用于客户提供的财产的控制。

3职责3.1研发部负责对客户提供的材料、样品、图纸进行贮存、标识保管和防护。

3.2销售部应在合同或协议书中规定客户提供合格产品的责任。

3.3质检部按规定检验/验证客户的物资，并负责对客户提供的产品的质量进行检验。

4程序4.1顾客财产验收4.1.1技术部门负责对客户提供的技术资料/样品进行标识，负责按规定进行保管，详见《文件控制程序》。

4.1.2客户提供产品到货时，由市场销售中心按合同规定要求检验品质和核对数量。

经质检部检验/验证合格，由仓库点收入库。

4.1.3一时无法检验/验证的，应有明确标记和记录，以便在生产过程中发现不合格时可追溯。

4.2过程中的防护4.2.1技术研发中心确保存放状况良好，应按《产品防护控制程序》、《标识和可追溯性程序》规定进行搬运、贮存、保存、防护和标识。

技术研发中心应按规定妥善贮存并按时检查客户提供的财产，确保客户的财产不致于丢失、损坏。

4.2.2技术研发中心应对流转的客户财产进行保护和防护，应按《产品防护控制程序》及《标识和可追溯性》程序规定使用、搬运、保存、防护及标识产品。

4.2.3对于客户提供的检测设施/设备、生产设施/设备，质检部检验人员应按《监视和测量设备的控制》程序规定管理客户财产，生产部应按《基础设施控制程序》规定维护和管理客户提供的财产。

4.3客户知识产权的保护控制4.3.1客户提供的知识产权包括注册商标、客户自行设计的图纸及牵涉到客户专利方面的资料和信息，公司应进行严格管理，不得泄露。

未经客户许可，不得出示或出让给第三方，也不得在公开场合展示。

4.3.2客户的知识产权应指定专人妥善保管和监视。

4.4不合格处理4.4.1质检部在检验/验证时，发现客户财产不合格或缺陷，应填写《客户提供产品报告单》，并详细注明不合格原因，并报于客户，商讨处理办法。

1目的使不合格品处于受控状态，防止不合格品（含不符合HSF要求）的非预期使用。

2适用范围本程序适用于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。

3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。

对不合格信息记录、反馈、传递。

负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审工作，并对处置结果进行跟踪和记录。

3.2储存及使用部门对不合格品进行隔离。

3.3工程部工艺工程师、品管部工程师对不合格品给出初步处理意见，并进行原因分析。

3.4 产生不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。

工程部、生产部参与不合格品的评审和处置工作。

3.5 物控组负责对加工/拣用（代用）物料的使用情况进行跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。

3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理方式。

4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使用后可能会产生个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因生产急需或成本问题，与供应商协商后接收。

b．加工/拣用：由于物料有一部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因生产急需通过简单加工/挑选合格的部分出来使用。

c.异常：产品、物料的某一标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，生产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。

d.不合格：未满足要求。

e. 让步放行：在制品成品一些轻微类检测项目未能满足要求，经授权人的许可，必要时经顾客的许可，而对该类不合格的交付。

f.返工：为使不合格产品符合相关要求而对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施5、工作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进厂物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关人员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。

最新QC080000:2017一整套程序文件最新生效日期：第 1 页共 4 页1目的对物料、在制品和成品建立标识，以便识别和在有追溯需要时进行追溯。

2适用范围2.1本程序适用于关键物料、在制品和成品的标识和追溯。

2.2顾客另有规定时依照顾客规定办理。

3职责3.1生产过程中产品的标识和追溯记录，由生产车间负责。

3.2入仓后的物料（原材料、外协外购件）标识和追溯记录，由品管部IQC组和生产部货仓组负责。

3.3在制品、成品的检验标识和追溯记录由品管部QA组负责。

3.4客户定单号和生产单号的制定由业务部编制和监控。

4工作程序需符合HSF（RoHS）要求的订单业务部在编制生产单号时，在原生产单号SD字母后增加R字母，该订单对应的采购订单由采购部或MC在原采购订单号PO、WW字母的后面增加R字母，并在采购订单上加上“环保”标识。

4.1交货/收货及追溯标识4.1.1供方交货时，应在物料包装的明显处贴上标签，标识该物料的供方名称和物料的品名、编号/批号、数量、日期、符合HSF的情况等（当有约定时亦应附检验报告或材质证明等），HSF物料提供对应的HS检测的测试报告的编号。

4.1.2生产部货仓对所交物料点收数量并核对供方名称、物料名称、批号、HSF物料证明资料等信息，对每种物料每批次来料时由收料员编上批号，记录在送货单和《检验申请单》上，并在物料上贴上含有物料编号、收料批号、名称、数量、供应商、收货日期等内容的货物标识。

4.1.3品管部检验员根据《检验申请单》对来料进行检验后，按《进货检验和试验控制程序》作标识。

4.1.4货仓组收发物料时都应在出入库单上记录来料物料编号、收料批号、名称、数量、日期等有关信息，并准确记录相关单据的序号。

4.1.5物料出库单必须把收料批号与所用在的生产单号对应起来，确保可追溯到每批料所用到的具体产品上。

4.2在制品及其追溯标识4.2.1生产线检验员依据检验要求将检测结果记录于记录表上，记录表上还应注明生产线别（或组别）、生产单号、型号、检测项目及结果、检查日期、检查人等。

QC080000：2017不合格品的控制程序⽂件（含流程图）1⽬的使不合格品处于受控状态，防⽌不合格品（含不符合HSF要求）的⾮预期使⽤。

2适⽤范围本程序适⽤于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。

3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。

对不合格信息记录、反馈、传递。

负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审⼯作，并对处置结果进⾏跟踪和记录。

3.2储存及使⽤部门对不合格品进⾏隔离。

3.3⼯程部⼯艺⼯程师、品管部⼯程师对不合格品给出初步处理意见，并进⾏原因分析。

3.4 产⽣不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。

⼯程部、⽣产部参与不合格品的评审和处置⼯作。

3.5 物控组负责对加⼯/拣⽤（代⽤）物料的使⽤情况进⾏跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。

3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理⽅式。

4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使⽤后可能会产⽣个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因⽣产急需或成本问题，与供应商协商后接收。

b．加⼯/拣⽤：由于物料有⼀部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因⽣产急需通过简单加⼯/挑选合格的部分出来使⽤。

c.异常：产品、物料的某⼀标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，⽣产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。

d.不合格：未满⾜要求。

e. 让步放⾏：在制品成品⼀些轻微类检测项⽬未能满⾜要求，经授权⼈的许可，必要时经顾客的许可，⽽对该类不合格的交付。

f.返⼯：为使不合格产品符合相关要求⽽对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期⽤途⽽对其所采取的措施5、⼯作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进⼚物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关⼈员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。

1目的通过标识明确在制品、成品的检验和试验状态，确保只有通过检验和试验的产品(包括HSF)，才能放行或使用，以防错用或漏检。

2适用范围本程序适用于对物料、在制品、成品的检验和试验状态的控制。

3职责3.1品管部IQC检验员负责对来料和仓库物料的检验状态进行标识。

3.2 IPQC负责对生产过程中半成品的检验状态必要的标识，生产车间负责线上物料、在制品的标识和隔离。

3.3品管部成品QA检验员负责对检验后的在制品/成品的检验状态进行标识。

3.4 保管、搬运、使用部门负责按检验标识要求进行隔离，对检验的标识进行保持和护防。

4工作程序4.1检验状态分类从原材料进厂到产品出厂的全过程中出现的检验状态共有以下几类：a.合格（绿色标贴，HSF物料加贴绿色“RoHS”圆标）；b.不合格（红色标贴，非HSF物料加盖“RoHS No Pass ”章，同时贴上黄色“非RoHS”标识，不符要合HSF要求的均视为不合格）；c.加工/拣用/让步接收/放行（黄色标贴）：d. 待检（挂牌，格式自定），逾期（黄色圆标）；检验状态标贴纸具体格式见《各种检验状态标贴纸》。

4.2标识方法全过程中采用的标识方法有如下几种：4.2.1产品上、记录上用文字标识或贴标贴；4.2.2用不同颜色画区域线，并挂标识牌；4.2.3其它标识方法：（1）区域/生产线挂牌标识；（2）单件（成批）挂牌标识；（3）使用不同颜色的箱/盒/盘。

4.3进货检验状态控制4.3.1待检：供方提交的物料入仓，首先存放在“待检区”（含HS和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）,仓管员及时贴上货物标签（包括物料名称、物料代码、来料批号、供方名称、数量及到货日期，要求供方贴的货物标签仓管员检查填写是否规范），通知IQC进行检验；4.3.2合格：IQC检验合格的物料，由IQC贴上绿色合格“IQC检验标识”，盖蓝色“IQCPass”、若满足HSF要求则盖蓝色“RoHS Pass”章，由仓管员运到“合格”区（HS 和HSF物料需隔开并标识“RoHS区”和“非RoHS区”）。