退料作业指引

退料作业指引1.0 目的规范退料作业,掌控退料数量,保障仓储数据准确和不良品的及时处理。

2.0 适用范围适用于货仓部的退料作业过程的控制。

3.0 职责3.1 货仓部负责来料的送检和退料的进出库作业3.2 品质部负责对物料品质的检验和确认,制作和发放不良报告3.3 采购部负责外购物料退供应商的联络和跟进3.4 市场部负责客供物料退客户的联络和安排3.4 供应商负责物料的退货收回3.5 生产部负责上线后物料的退仓申请的提出物料的退仓3.6 物控参与生产线退料申请的评审4.0作业说明4.1 IQC验退物料的处理流程4.1.1 IQC对来料进行检验。

(具体参照《入库作业指引》)4.1.2 将检验结果填写在《来料送检单》上，并于电脑中录入检验结果。

4.1.3 判定为NG的物料,品质部填写来料检验报告给采购部，货仓课仓管将物料先放入不良品区，不办理入库。

4.1.5 采购部在收到来料检验报告后,与生管确认交期：A、如果同意退货,通知供应商于五日内收回退货。

B、如果需要放行使用,则由采购填写MRB报告，经品质，生产，生管，物控，营业部评审。

4.1.6 经过评审后的来料检验报告和MRB报告必须发放参与评审的部门和收料仓库各一份。

4.1.7 收料处文员依据来料检验报告或MRB报告的最终评审决议执行：A、评审为退货的物料,收料处文员打印《收料退回单》，仓库凭《收料退回单》与供应商进行交接。

（如未签供应商送货单，则直接退回）。

B、MRB评审放行或挑选使用的物料，IQC依MRB报告修改电脑检验资料，收料处文员打印入库单，仓管将物料入仓。

4.1.8 采购必须跟进供应商及时将良品送回。

4.2 验收后的物料退料处理流程4.2.1 良品退料4.2.1.1工令单取消或领料过剩的良品退回货仓部，生产部门填写《退料单》,经品质部该工序PQC人员确认后于《退料单》上注明品质状态，仓库依据《退料单》点收数量。

4.2.1.2 仓管与退料人员双方确认数量后，退料单交收料处文员打电脑单《退料单》。

材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程主要包括以下几个步骤：
1、退料申请：在生产过程中，如果发现不合格或多余的物料、半成品或成品，操作员需要通过MES系统或其他方式提交退料申请。

2、填写退料单：生产部根据实际情况填写《退料单》，并注明订单号、物料名称、数量等信息。

对于不良物料，还需填写品名、规格、数量、不良原因（来料或者制程）、生产日期等详细信息。

3、仓库收货：仓库根据生产部的退料需求进行收货，并在退料单中填列实收数量。

仓库收货时应先由仓库进行收货，以确保退料流程的正确执行。

4、退料单处理：《退料单》需要联车间存档、仓库存档以及采购存档，以便于管理和跟踪。

5、不良品处理：对于不良物料，生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。

每月27日，仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。

注意事项包括：
1、生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。

2、退料单上必须填写详细的退货信息，包括但不限于品名、规格、数量、不良原因等。

3、对于已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。

4、如果是换料，则退库时必须附有不良品分析报告；如果是退了不用再领，则还要另打印退料单等书面材料。

恒晔退料作业流程《草案》退料作业流程1.0目的规范退料程序，确保退料得到快速、有效处理。

2.0范围适用于所有生产物料的退仓作业。

3.0职责3.1生产部:负责退料的整理与退料工作;3.2:计划物控部:负责退料的审批及退料入仓的清点、人库工作;3.3品管部:负责退料的品质检验及不良原因分析、改善对策拟定工作。

4.0作业程序4.1车间物料员负责将订单产品生产完成后的余料或不良物料按品种、规格进行分类、统计，做好物料标识(包括明显性退料原因)，在订单完成后2天内开具《退/补料单》(若因生产原因而需紧急退料的，物料员须在30 全钟内完成退料作业)，并注明退料原因交车间主管审核。

4.2正常退料，车间主管在半个工作小时内审核完《退/补料单》上内容与退料是否正确属实;紧急退料，须在10分钟内完成审核，审核无误，则签字确认，若有误，要求物料员进行纠正。

4.3车间物料员将《退/补料单》报品管部进料品管员对退料进行检验:若进料品管员因太忙等原因而无法检验时，由品管部经理指派其他品管员检验》、4.4检验如不符合退料标准(如退料包装不符合要求，标识未做或不清晰，良品与不良品混在一起等)，则要求车间物料员重新整理、开单报检。

4. 5进料品管员负责按检验标准对退料进行品质检验，正常退料在接到退料检验通知后10分钟内回复检验时间，1小时内做出品质判定意见;紧急退料在5分钟内回复检验时间，30分钟内做出品质判定意见，并根据检验结果在物料包装明显位置上张贴相应检验标签。

4.6品管员将检验判定结果记录在《退/补料单》的“品管判定”栏。

4.7若退料判定不合格的，则进料品管员需开具《检验报告》，并报品管部经理审核、签字后于2个工作小时内分送采购部;采购员查核《检验报告》内容，属一般性来料不良退料，由采购员于2个小时内将来料不良信息知悉供方联络员(必要时，传真《检验报告》到供方处)，若为大批量来料不良物料或车间因来料不良退料而库存不足需急用时，由采购员于30分钟内通知供方，并督促供方按我方要求时间取退货及补货，具体依《采购作业流程》处理。

1.0目的对生产过程的退、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产需要，防止浪费。

2.0适用范围适用于本公司生产过程的退、补料管理。

3.0定义及术语无4.0职责4.1计划部经理：负责《补料申请单》的审批和与品管部经理对质量有争议的生产退料进行最终的质量沟通。

4.2生产主管：负责生产退、补料过程的组织与监控。

4.3品管部经理：负责有争议的生产退料最终质量确定。

4.4生产组长：4.4.1 协助生产主管对生产过程《退料单》的提出；4.4.2 协助物料员对生产退料的清理。

4.5仓管员：负责生产退料的收货与补料的发放。

4.6车间物料员：负责生产退料、补料以及《补料申请单》的提出。

4.7质检员：负责生产退料的质量鉴定与执行《不合格品控制程序》。

5.0作业细则5.1生产主管根据物料质量及数量状况提出退料；5.2车间物料员将生产清理出来的不良品或因计划改变及多领造成的物品进行统计并填写《退料单》，交生产主管审核后，由质检员进行质量鉴定；5.3质检员对生产退料进行质量鉴定，在《退料单》相应栏内写明退料原因，对不良品退料执行《不合格品控制程序》；5.3.1对鉴定合格的不良品退料，质检员可退回生产部门使用；5.3.2质检员对质量有争议的生产退料，须请示品管部经理确定。

5.4物料员将《退料单》与生产退料一起送仓库办理退料入库；5.5物料员根据生产需要和退料情况开具《领料单》，经生产主管审批后，到仓库办理补料；5.5.1如生产损耗超出规定损耗率时，物料员需填写《补料申请单》，经计划部经理审批后方可进行补料；6.0参考文件6.1《不合格品控制程序》6.2《仓库管理程序》7.0附件7.1《退料单》7.2《补料申请单》7.3 生产过程退、补料工作流程图。

文件名称：生产领料、退料作业指引生效日期：2005年Ol月28日1.O目的控制生产所用物料的规范，减少物料积压，降低物料损耗。

2.0范围生产部领料作业。

3.0主要内容：3.1领料：3.1.1生产部在收到PMC的《生产制令单》后，排定当天各生产拉的具体生产排程，由各生产拉通知货仓作好备料工作。

3.1.2生产部各拉的物料员按照具体安排填写《领料单》，经拉长审核主管批准后，再交PMC确认，由物料员凭单到货仓领料。

3.1.3货仓发料人员根据生产部的领料单在备料区对领料单进行发料，生产部物料员将所领物料拉到生产车间各拉指定位置放置。

3.2退料：3.2.1拉长每天都要将装配或加工产品的坏料进行整理分类，来料不良或人为损坏，并做好标识摆放。

3.2.2由物料员填写《领/退料单》，各拉长复核数量，物料标识及检查无误，呈品管部确认。

3.2.3来料不良经IQC确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.2.4人为不良经FQC组长或IPQC确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.2.5电子类：变压器、IC、三极管、电芯、MoS管经跟拉PE确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.3补料3.3.1在装配或加工生产进行中，发现物料异常，应及时通知PMC和IQC,统计不良率报告PMC进行备料或请购。

3.3.2退补料在装配或加工生产进行当中，各拉长要随时关注物料状况，当天坏料当天清理，坏料及时交物料员，当发现损耗量将要超出后备料时，必须立即计算损耗率报告PMa以便顺利埋尾。

3.3.3在紧急情况下，生产主管或物控主管可申请上级批准，挪用下一工单物料进行埋尾，但必须要在填尾当日内开出退补单，由PMC及时申请采购。

3.3.4所有补料单，经拉长，车间主管签字后，经PMC加签，货仓方能补料。

3.3.5所有超出损耗范围的补料，必须经生产部经理批准货仓方能补料。