ISO9001-2015物料退料作业规范

物料出入库管理程序（ISO9001：2015）1、总则：1.1、制定目的：规范入库流程，使之有章可循。

1.2、适用范围：本公司使用的原材料，《辅助材料,板材，工具》悉依本规定办理。

2、原材料入库规定：2.1、暂收作业流程:①、采购人员与供应商于送交物料到公司时，仓库人员必须填写《入库单》一式三联，详细填写订购单号码、日期、品名、料号、数量并送到点收处,并将《入库单》立即交于IQC人员。

②、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；IQC人员接到《入库单》后，立即开立《进料检验单》并对来料进行检验，确认无误在入库单上签字。

③、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；点收人员对进入供应商所送之物料进行点收，核对物料质量与《入库单》无误后，再核对订单数量与所交数量是否相符入库，是否有超交现象。

④、超交之物料以退回为原则，但可以考虑让厂商寄存，而不作进料验收之处理。

⑤、点收人员核对无误后，在《入库单》上签章，并将其内容转记于《原材料暂收日报表》。

⑥、点收人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，必须要求供应商之送货人员立即修改《送货单》或予以拒收。

2.2、验收检查：①、原材料的验收检查，由品质部进料检验依《进料检验规定》，实施检验。

②、进料检验结果有三种，即合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）。

③、判定合格时，须将良品总数填入《进料检验单》合格栏内并签字，经部门主管/经理核准后，第一至三联转交仓库人员，以利办理入库手续。

④、判定不合格时，须于《进料检验单》上注明，并签字，同时填写《不合格处理单》一式两联，经部门主管/经理审核后，留存《进料检验单》第三联及《不合格处理单》第二联，将《进料检验单》第一、二联转仓管人员，将《不合格处理单》第一联转采购人员，以利办理退货手续。

⑤、判定不合格而暂收之物料应予以办理退货，但因实际需要，须对暂收中的物料的一部分或全部进行特采使用时，依《来料作业指导书》中有关特采的流程办理特采。

退料管理规范一、引言退料管理是企业生产过程中不可避免的环节，合理、规范的退料管理可以帮助企业降低成本、提高效率，保证产品质量。

本文将介绍退料管理的标准化流程和相关要求。

二、退料管理的标准化流程1. 退料申请退料申请应由相关部门或人员填写，包括以下信息：- 退料物料名称、编号和规格- 退料数量和单位- 退料原因和说明- 退料日期2. 退料审核退料申请提交后，相关部门或人员应进行审核，包括以下内容：- 检查退料申请的准确性和完整性- 核实退料原因和说明的合理性- 确认退料数量与实际库存一致3. 退料审批审核通过的退料申请应提交给退料审批人员进行审批，审批人员应具备相应的权限和责任，审批结果应及时反馈给申请人。

4. 退料出库审批通过的退料申请应由仓库人员进行出库操作，包括以下步骤：- 按照退料申请单出库相应物料- 对出库物料进行清点和记录- 更新库存信息5. 退料记录每一次退料都应有相应的记录，包括以下内容：- 退料申请单- 退料审批单- 退料出库单- 退料清单6. 退料追溯退料管理应保证退料的追溯性，以便在需要时进行溯源。

追溯信息应包括以下内容：- 退料申请人和审核人信息- 退料审批人和出库人信息- 退料原因和说明- 退料日期和时间- 退料物料的批次和供应商信息三、退料管理的相关要求1. 规范操作所有退料操作应按照标准化流程进行，确保每一步操作的准确性和规范性。

2. 严格审核退料申请的审核应严格把关，确保退料原因合理、退料数量准确，并核实与实际库存的一致性。

3. 审批权限退料审批人员应具备相应的权限和责任，审批结果应及时反馈给申请人。

4. 出库管理退料出库应由专人负责，确保出库物料的准确性和及时性，并进行清点和记录。

5. 记录保存退料相关的申请单、审批单、出库单和清单等记录应妥善保存，以备日后查阅和追溯。

6. 追溯能力退料管理应具备良好的追溯能力，以便在需要时进行退料的追溯和溯源。

7. 定期检查退料管理应定期进行自查和内审，及时发现和纠正问题，确保退料管理的有效性和持续改进。

ISO9001-2015货物搬运防护作业规范货物搬运防护作业规范（ISO9001：2015）1.0目的：为确保所有原材料、半成品、成品、等资产在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中不受损坏和变质。

2.0适用范围：适用于对公司各种原材料、半成品、成品的搬运、贮存、包装、防护和交付工作。

3.0职责：3.1仓库:负责组织和管理仓库的各种物料、半成品、成品的搬运、贮存、包装和防护工作。

3.2品质部:负责对搬运、贮存、包装和防护工作质量进行监督。

3.3工程部:负责对产品包装和防护要求进行设计。

3.4生产部:负责对产品加工过程中的搬运、包装和防护工作。

3.5送货员：负责对产品发货及客户签收前过程中的搬运、防护工作。

4.0规定：4.1搬运注意事项4.1.1根据物料的不同性质采取不同的运输方式及防护措施，注意搬运前物品置放方向或各层面之间防护材料置放，保证物料在运输途中不受损、变质、碰撞、划伤、挤压、受潮、污染等。

4.1.2不同品种或规格的物料须分批搬运，避免引起混料、错料等现象，贵重物品应推叠稳当、轻拿轻放、层层防护。

4.1.3对人力无法执行搬运时，应考虑予以分散包装或运用适当的手推车、油压拖板叉车等搬运工具，各部门、车间应对其所使用的搬运工具进行性能维护与保养，以预防搬运之意外损害。

4.1.4各部门在负责自己的搬运范畴时，以自己搬运为主，特殊情况可申请其他部门协助。

4.1.5任何搬运过程的装卸必须将物料按其外形规则叠放整齐，严禁随意堆放。

4.1.6仓储物料的搬运调整必须注意结合“先进先出”及“适时进出”的办法执行。

4.2搬运范畴4.2.1送货员的搬运范畴a、在外采购的原材料、半成品、成品及客户提供物料的运回，至暂放到仓储指定的物料划“来料待检区”为止，“来料待检区”内难以存放的大件物料以存放在仓库指定的“暂存区”内。

b、成品发货的搬运要根据计划部通知到仓储部提货，仓管员依据“送货单”将产品搬至发货区内发货，送货人员搬运货物的起点为待发货区，特殊情况可从生产现场提货。

物料收货作业规范（ISO9001：2015）1．目的：对本公司进料的数量进行控制，确保进料的数量满足生产的需要。

2．适用范围：适用于本公司对外采购的物料及外发加工的半成品。

3．职责：3．1 资材课：负责货物的清点与入库工作。

3．2 品管课：负责物料的品质检验工作。

4．工作内容：4．1 供应商(或加工协力商)送货车到厂区后，应及时将《送货单》交至资材课相关仓管员。

4．2 仓管员收到单后核对《送货单》与采购部《请购单》是否有误，如果有误，即通知采购部门确认错误之因素，并及时更正。

4．3 仓管员将货卸到指定放置区域，核对箱数及数量是否有误，无误后开出《进料验收单》与《入仓单》一起交给品管课，并通知IQC进行进料验收。

4．4 品管IQC收到《进料验收单》与《入仓单》后，按《进料检验程序》进行检验。

4．5 经检验合格者，在《进料验收单》上注明(AC-CEPT)，并在物料包装明显位置上贴上合格标签，填写《检验记录表》，将《进料验收单》回执给资材课仓管员。

4．6 不合格品在《检验记录表》上注明，并呈交上级主管，按《不合格品管制程序》进行处理。

4．7 资材课仓管员收到IQC的单据后，按《进料验收单》的实际收入数量入好帐目。

4．8 表单的保存与分发：仓管员在次日上午将单据集中送到部门统计员处，由统计员统一送到财务处。

5．相关文件：5．1 进料检验程序6．使用表单：6．1 送货单6．2 请购单6．3 进料验收单6．4 入仓单6．5 检验记录表附件：流程图验货通知单来货日期：物料编码：送货单：供应商：物料名称：订单：来货数量：抽查数量：检查日期：检查结果：货仓品管：检查员：自制入库单半成品成品交库单位：订单号：品质状态：日期：相关凭证：交库人：仓管员：审核： IPQC：制单：半成品仓发料记录日期：半成品仓进仓记录日期：IQC来料检验报告。

进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。

2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。

3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。

4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。

4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。

4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。

5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。

5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。

5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。

5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。

5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。

5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。

5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。

5.8仓库：不合格物料的分类存放。

5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。

8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。

库存呆废料管理规范
第1章总则
第1条目的
为合理处理呆废料，降低库存成本，减少公司损失，根据公司具体情况，特制定本规范。

第2条适用范围
本制度适用于库存呆废料的管理与处理相关事项。

第3条责任
呆废料的管理与处理由公司仓储部负责。

第4条相关定义
1．呆料，即指物资存量过多，消耗极少，库存周转率极低的物资，这种物料可能偶尔会耗用少许，也可能根本不会动用。

但呆料本身是可用的，并保留原有特性和功能。

2．废料，指报废的物料，即已失去原有功能而本身无可用价值的物料。

第5条呆废料管理的目的
1．物尽其用。

2．减少资金积压。

3．减少人力及费用。

4．节约仓储空间。

第2章呆料处理
第6条呆料产生的原因
呆料产生的原因如下表所示。

呆料产生原因分析
第7条呆料的处理方法
1．仓储部每月统计各项呆料数，供生产部门、设计部门、采购部门参考。

2．调拨其他生产车间。

3．设计部设计能用上呆料的新产品。

4．低价处理或与供货商交换其他可用物料。

5．销毁呆料。

第8条呆料的处理流程
1．仓储部在盘点过程中统计呆料，编制呆料明细表。

2．仓储部呆料负责人员调查呆料产生的原因，拟定处理方式和期限，制作呆料处理单，仓储主管签字后报主管副总审批。

3．审批通过后，根据处理方式进行处理。

4．做好相关档案的登记工作。

第3章废料处理
第9条废料产生原因分析
1．物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。

2．超过使用年限。

退料流程管理规范一、引言退料流程是指在生产过程中，对于不合格或者多余的原材料、半成品或者成品进行退回或者退换的管理流程。

为了确保退料流程的高效、规范和透明，制定本文档，明确退料流程的各个环节和相关责任人，以提高退料流程的效率和准确性。

二、退料流程管理步骤1. 退料申请(1) 退料申请人填写退料申请表，包括退料物料名称、数量、不合格原因、退料日期等信息。

(2) 退料申请表需经退料申请人和相关部门负责人签字确认。

(3) 退料申请表提交给仓库管理部门。

2. 退料审核(1) 仓库管理部门收到退料申请表后，进行退料审核。

(2) 仓库管理部门根据退料申请表中的信息，核对库存情况和退料原因的合理性。

(3) 若退料申请合理且库存充足，仓库管理部门将退料申请表转交给质量管理部门进行品质检验。

3. 品质检验(1) 质量管理部门收到退料申请表后，进行品质检验。

(2) 质量管理部门根据退料申请表中的信息，对退料物料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

(3) 若退料物料符合质量要求，质量管理部门将退料申请表转交给采购部门进行退货手续。

4. 退货手续(1) 采购部门收到退料申请表后，进行退货手续。

(2) 采购部门根据退料申请表中的信息，核对退货物料的数量和质量，与供应商进行退货商议。

(3) 采购部门与供应商达成一致后，进行退货手续，包括填写退货单、退款等。

(4) 采购部门将退货单和相关文件归档，并通知财务部门进行退款操作。

5. 财务处理(1) 财务部门收到退货单后，进行财务处理。

(2) 财务部门核对退货单和相关文件的准确性，进行退款操作。

(3) 财务部门将退货单和相关文件归档，并将退款信息通知相关部门。

6. 退料报废(1) 若退料物料不符合质量要求，质量管理部门将退料物料进行报废处理。

(2) 报废处理包括填写报废单、销毁或者返工等操作。

(3) 报废单和相关文件归档，并通知仓库管理部门进行相应的库存调整。

7. 监督与评估(1) 相关部门定期对退料流程进行监督和评估，以确保流程的有效性和合规性。

【退补料作业流程】稽核控制卡流程制订部门PMC部流程负责人PMC部经理流程稽核部门稽核中心流程稽核人稽核专员序号流程要点执行部门执行人稽核要点稽核要求1退料统计生产部车间主管物料员物料员是否将生产完成后的余料或不良物料按品种、规格进行分类、统计，做好物料标识，并在订单完成后2个工作日内开具《退补料单》，经车间主管审核后交品管部检验；紧急退料：物料员是否在30分钟内完成退料作业；车间主管是否在30分钟内审核完成《退补料单》上内容与实际退料是否一致；稽核频率：每周1次；信息专递：流程负责人、流程稽核人将稽核状况记录在《流程执行检查表》中，每周六汇总后交稽核中心总监。

2 退料检验品管部来料品管员来料品管员是否对退料进行检验，并将结果记录于《退补料单》上；如属外购物料不合格，来料品管员是否开出《退料检验报告》，交品管部经理审核。

3 退补料审批PMC部物控员PMC部经理补料审批：物控员是否对《退补料单》进行审批、签字，超额补料的《退补料单》是否经PMC部经理审批；退料异常时，PMC部经理是否组织召开物料检讨会议。

4 退补料处理生产部仓库物料员仓管员物料员退料时，是否携带《退补料单》和《退料检验报告》；仓管员是否核对实物与《退补料单》是否相符，并在1个工作小时内将退料归类入库、登录卡帐。

5 账务处理仓库仓管员仓管员是否根据《退补料单》、《退料检验报告》于退补料当天登录台帐。

6 单据处理仓库仓管员仓管员是否在退补料当天下班前将《退补料单》交仓库主管，并在第2个工作日内将经仓库主管审核的《退补料单》转PMC部、财务部。

备注：1.流程负责人：即流程制订部门负责人，负责流程制订、修订、培训，并对流程的执行情况进行稽核；2.处罚规定：“流程稽核人”稽核发现“执行人”未按本流程作业时，依据流程中“处罚规定”进行处罚，同时处罚“流程负责人”5元/次；3.此卡由稽核中心负责制定、修订，呈总经理核准后实施（流程修订时修订此控制卡）。

领料、退料补料管理规范（ISO9001：2015）1.目的为了使公司领料、退料、补料、计划外领料、退料等作业有所遵循，待制定本规范。

2.适用范围本办法适用于仓库对制造部、开发部等部门的领料、退补料、计划外领料等作业。

3.组织与权责3.1总经理助理：负责程序法制定、修改、废止的批准工作。

3.2生管课：负责本程序的执行和监督。

3.3资材课：负责材料的发放、退料数量的验收、入库存。

3.4品管课：负责来料的品质检验、退料的检验。

4、定义：无。

5.作业程序5.1作业流程（无）5.2作业细节5.2.1领料通知5.2.1.1生管课领料员依据<周生产计划>、<制令单>、<BOM表>等，提前一天填写好<领料单>，<领料单>一式二联，第一联交仓库、第二联生管领料员保存。

5.2.2领料执行5.2.2.1仓库接到<领料单>时应根据<周生产计划>提前一个工作日进行备料。

制造部需提前四个小时到仓库完成领料。

5.2.2.2小件物料原则上一次性领完，若因库存不够等其它原因不能一次性领完者可分批领料。

5.2.2.3大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间的情况。

以备足一天的用量为原则。

5.2.2.4不能一次性领完的材料，生产单位可根据生产进度情况进行领料。

5.2.2.5如果属于紧急物料，按照《紧急物料作业指导》作业。

5.3领料记帐5.3.1制造部领料员在与仓管员进行物料交接下来时，需进行再确认数量，并在<领料单>上签名。

第一联仓库存、每二联生管领料员保存。

5.3.2领完料后仓管员应即时记入<物料卡>，并在半小时进入系统“出库录入”输入出库数量。

当天下班前对帐册进行记录。

5.4领料变更5.4.1若未领料的，生产计划变更超过一周的由生管领料部收回<领料单>全部二联，后续生产时重发。

重复上述作业。

物料发放管理规范（ISO9001：2015）第1条目的为规范公司的物料发放工作，保证物料及时、准确的发放，特制定本规范。

第2条适用范围本规范适用于本公司原辅材料、半成品、产成品的发放出库工作。

第3条职责1．仓储部出库专员具体负责物料的发放工作。

2．质量检验现场监控员负责对物料发放过程进行监控。

第4条发放物料前的准备1．出库管理人员接到物料使用部门开立的“领料单”或“提货单”后，先核对单据中的各栏目是否填写清楚、完整，再核实“领料单”或“提货单”是否经相关部门的主管人员确认（生产用原、辅、包装材料需经质量验收现场监控员确认）。

2．审核需发物料的品名、规格、批号、检验报告书等是否与“领料单”或“提货单”中的项目相符。

第5条物料发放原则1．未经检验合格的物料不得发放。

2．已到有效期的物料不得发放。

3．物料发放按“先进先出”的原则进行。

4．同批物料中贴有“取样验证”的最后发放。

5．上批退料先发（优先于复验合格的物料）。

6．复验合格的物料先发放。

7．接近有效期限的物料先发放。

8．领料手续不全的物料不得发放。

第6条物料发放程序1．出库专员核对出库凭证、领料单等。

2．出库专员按“领料单”或“提货单”上指定的品种、数量备货，备货时注意检查外包装是否整洁完好，文字内容是否正确、清晰，是否贴有产品合格证，是否在有效期内等。

3．出库专员复核查对物料的数量、型号等是否准确。

4．出库专员检查无误，交领料员复核后，两人均在“领料单”或“提货单”上签字认可。

5．出库专员及时填写“物料发货记录”。

6．出库专员发货完毕，清洁发料现场，并进行在库物料的清点。

7．出库专员如实填写“物料分类账”和货位卡，及时结账销卡。

第7条定额发放1．生产部会同仓储部，根据通过总经理审批的生产计划和消耗定额，按物料的名称、品种和批别，确定发料定额。

2．发料定额确定后通知领料部门、车间、仓储部、仓库以及财务部等相关部门。

3．领料单位通过定额发料单领取限额发放的物料。