物料退料作业指导书

二、
操作
1
22.12.23
4
5
55.15.25.32018/5/1文件版本A/01页 码第1页，共1页分类
1.品质异常；
2.其他异常料。

文件编号XX-QPA-PD014制定日期一、操作流程三、相关图片退料信息确认确认项目：退料原因、退料数量等；退料分类
退料时需附带其异常单复印件，并在异常单上填写异常数量。

清点数量清点物料准则为：A 级物料“BGA/CON/LED”必须清点详细细数；镜头板CHIP 件不须清点细数；模组板CHIP 件要点细数。

记录信息将所退物料清点数量记录在【发（退）料单】的实退数一栏。

1.退散料时，盘装IC 须摆在对应的托盘内。

XX 电子科技有限公司
异常2因物料不齐套或异常不能上线生产的机种物料，如24小时内不能处理，须知会PMC 并整理退仓。

退料要求
1.将退料及钢网一同退回；
2.退钢网前须检查钢网是否清洁干净、有无损坏；
3.钢网需归还至相应钢网架编号的空格内，以便下次取用；三、注意事项
SMT 退料作业指导书数量逻辑关系确认退料数量、发料数量、生产数量其逻辑关系必须相符；即退料数=发料数-生产数（生产数中含允损数)。

异常处理
异常1因异常未能按发料套数生产完而退物料，
1.将退料数量记录在来料登记本上相应的机种后面；
2.将该异常知会到后段成品物料员，以方便成品物料员结单。

退料附件。

包装物料管理作业指导书1 目的为规范包装材料领、用、退、换流程，加强物控作业指导，使材料领用管理有章可循，节约原材料等，特制定本办法。

2 适用范围生产班及成本核算统计等所有接触物料、单据、信息等的人员。

3 控制办法3.1领用计划控制办法3.1.1仓库保管员应保证及时准确提供每日料件信息。

每日对物料进出状况核对，做好物料变更记录，以备查核。

3.1.2正常的物料领用计划是指物料领出时间和生产速度完全配合，以物料领出不影响正常生产（提前领存积压在车间、滞后领用生产线停产、数额不足、数额过剩等均为影响生产）为主要要求。

3.1.3包装物料进入车间的时间应该控制在该产品正式产出前24小时之内（并非同一产品所有物料同时领出，而是视实际情况而定分批次分时段领出），以保证物料领出既不阻碍车间正常生产又不至于有大批物料积压在车间。

3.2领料控制办法3.2.1仓库保管员根据生产任务汇总表，核实紧急订单所有物料返货状况，再结合车间主管每日的排产计划表，安排具体领料工作。

3.2.2领料安排时应注意同一产品先领组装料件，待组装生产快完成时再领出包装物料。

加强与生产班长的沟通，及时领出现场紧急用料。

3.2.3领料员按公司领料制度要求，按实际需求填制领料单（注意字迹清晰，数字书写工整规范），交组长签名、记录后交主管签审方可到仓库领料。

3.2.4填制领料单（包括其他任何多联单据）时应注意过底状态，不可填花后续单据，造成信息误解。

3.2.5任何领、退单据必须注明单号、产品名称。

通用材料必须注明实际用料的产品名称。

3.2.6领料员在领用以kg转换为个数的产品时，必须与仓管员核对转换基准数，且不可使用1kg为计量单位，发现基数问题时，立即停止领料并与仓管员核对正确后方可继续领料。

3.2.7领料制度上严格执行“单单领”，特别是在同一产品连续生产时，必须逐单领用物料；同种料件不同单号产品若在同一批次领出时，必须分清单号分开堆放，并做好清晰的标识工作。

仓库作业指导书仓库作业指导书1.目的：本指导书旨在规范仓库作业流程，使仓管员明确自己的岗位职责，达成标准化作业，提高仓库管理的合理化水平。

2.适用范围：本指导书适用于公司仓库各物料收发、出货、盘点及异常处理等各项工作。

3.职责：3.1.仓库主管负责制定仓库各项作业流程和管理制度，并进行操作培训。

3.2.仓库组长负责实施作业流程，现场指导各仓管员工作。

3.3.各仓管员按照作业指导书进行操作。

4.物料的进仓流程4.1 收供应商来料4.1.1 仓库收货仓管员应根据公司供应（采购）部编制的《采购订单》及供应商的《送货单》接收供应商的送货，不可随意多收或少收、拒收。

4.1.2 仓库收货仓管员在接收供应商的送货时，应先确认送货单上有采购人员的签名后才收货。

快递物料的情况下，由收货仓管员先签收快递单，然后转交采购部签名确认后才收货。

采购员在签名后需留下一联送货单，以便跟踪物料回厂情况。

收货时需仔细核对《送货单》上的送货明细是否与《采购订单》一致，核对无误后，方可清点所送物料。

清点物料时，应先由收货仓管员按《送货单》所注明的物料代码、物料名称、图号或型号、数量与实物进行仔细的查验，并核查物料标贴上是否注明物料代码和名称、图号。

查验无误后在《送货单》上签名，然后转仓库指定的此物料分管仓管员进行数量的核定。

核对无误签名后，收货仓管员方可接收，同时需在物料标贴上盖上收货日期章。

4.1.3 仓库分管仓管员与收货仓管员对供应商所送物料清点无误后，均须在供应商《送货单》上签名确认。

收货仓管员留下一联送货单作存根，需同物料检验合格后仓库打印的《外购入库单》递交财务。

另一联则返还供应商，以便供应商进行货款结算。

4.1.4 收货完毕后，收货仓管员必须在4小时内把送货单的内容录入系统。

对有检验要求的物料统一录入到待检仓，不需检验的物料直接录入原材料仓。

4.2 物料报检4.2.1 仓库收货仓管员在接收供应商的物料后，针对有检验要求的所有生产物料必须在收货后4小时内填写《来料送检单》，送来料检验人员处进行报检。

物流包材退货作业指导书
一、操作流程图
二、作业指导说明
2．1退货指令类型：不合格品报告、客服/采购部通
知、即进即出退料等。

2．2统计员根据退货指令制作退货出库单，交仓库主
管审核后安排仓管进行退货出库（要求装箱规范，封箱完好，空隙填充，外箱标识明确）。

2．3仓管员先将退货物料准备好后放于各库退货区，
根据退货计划安排，提前一天安排人员拉到一楼退货区。

2．4收货员核对退货单和实物是否相否，无误后安排
退货事宜，如有异常则与仓管协调处理，仓管回收底联。

2．5退货方式：成品发货时退回、包材供应商送货时带回、发物流等。

成品发货时退回的，由收货
员将复核后的包材和退货单交于成品仓管，统
一安排车辆退回，退客户后签单，并将回单交
回统计员处存档；包材供应商带回的，由收货
员与供应商当面交接，签单后将回单交统计员
处存档；发物流的，由仓库主管安排，收货员
操作发货，将托运单附退货单后交统计员存档。

2．6包材退货由采购部/客服部通知提退货。

自通知第二日算起，超过10天供应商未提回退货的，
仓库不再负有保管责任。

物流部包材退料作业指导书
一、操作流程图
二、作业指导说明
2．1车间物料员根据退料清理要求清理好退料,开具手工退料单,车间主管审核后单据随物料一起送
到仓库退料交接区（暂定每日15：00-17：00
进行退料交接）。

2．2相应仓管员依据车间退料单核对实物（良品与不良品是否分开并标注，数量是否相符，编码、
名称、批号、退料原因等），如混装，标识不清
晰，数量有相差的仓管员有权拒收并要求车间
重新处理。

如无异常签单确认收料。

2．3仓管员收货后将退料单交由文员打印退料单。

2．4优先进行良品归位（按退料单上库位操作，如有
变更需及时调整并在单上注明），物料卡登记负
出库，注明车间退料。

不良品清点后放于不合
格品区待处理（注明品牌、箱号），不良品退料
单上注明箱号并保管好单据。

2．5仓管员将退料归好位后留一联备查，其余单据当日交仓库文员存档。

（归位时如发现退料有异常
需找收货员现场核对，同时上报仓库主管处
理）。

深圳容光机电设备有限公司※ 本文件之著作权属于深圳容光机电设备有限公司，未经允许不得翻印 ※RG 为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理，减少呆滞料和库存量，合理降低生产成本。

2.0 适用范围：本文件适用于公司仓库对所有退料作业。

3.0 职责：仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。

采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。

生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。

外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。

品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。

4.0 规定内容： 4.1 来料退料处理4.1.1 对所有来料交接检验不合格批物料,IQC 必须明确标识《IQC 不合格标签》。

4.1.2 仓管员按照IQC 检验后的标识,将贴有《IQC 不合格标签》的来料转入退货区，并按照场IQC 提供的《IQC 检验报告》上的处理意见，通知供应商对来料进行处理，并知会采购员或外协员。

4.1.3 采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。

4.1.4 供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后，按《退货单》清点需退料数量无误，再将物料从退货区拉出，要求供应商清点退货物料数量。

4.1.5 对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。

4.2 生产加工退料处理4.2.1 生产加工过程中，若来料出现不良或所用物料出现剩余时，由生产班组填写《生产物料退库单》，并由IQC 确认后方可退回仓库。

4.2.2 对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产退库物料进行清点，并按照《生产物料退库单》上的处理意见，将需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作业指导书》要求办理入库储存手续。

注：对生产退回物料，如无法确定物料是否为环保物料时，必须按非环保物料处理。

SMT物料作业指导书为了确保SMT与仓库之间的物料作业顺畅，保证SMT物料的发放、退仓作业有序进行，特制定本作业规范。

本规范适用于SMT物料的准备、发放、领用、退仓等。

本规范中，A类物料指SMT使用的IC、Mosfit等高价值物料；B类物料指SMT使用的二极管、三极管等物料；C类物料指贴片电阻、贴片电容（Chip）类物料。

紧急订单指未在生产计划内、业务临时追加的订单，简称急单。

PMC负责生产计划的制定、生产指令下达、生产投料单的发放及退仓物料的签核；___负责退仓物料的检验；仓库负责按生产投料单备料、发料及超出投料单需求物料的调拨申请、退料接收、退料调拨的审核；SMT负责按生产计划领料组织生产，结单退料、线边仓物料管理。

根据公司生产情况和业界一般情况，规定SMT各类物料损耗率如下：A类物料为‰，B类物料为1‰，C类物料为3‰。

以上损耗率按物料类别建入系统BOM，每次发料时直接发到工单。

PMC以邮件的方式发布未来两周的生产计划，原则上未来一周的生产计划不能变动，未来第二周的生产计划可以变动20%。

生产计划的变动必须以书面形式通知到仓库、制造、品质、工程。

PMC根据发布的生产计划，提前三天通过邮件滚动发布工单通知到仓库、制造、工程、品质，并同时打印一式四联的生产投料单，签署上线时间/日期和姓名后交仓库文员。

对于紧急插单，必须预留4小时仓库备料时间，除在投料单上写明上线时间/日期外，还需写明因此而可以延缓备料的工单。

仓库文员收到生产投料单后，按物料属性将投料单分配给仓管员，以确保备料工作有序进行。

完成的___经部门主管核准后，通过QA检验和PMC签核后移交。

5.6退料时，SMT每周会整理线边仓物料，并根据PMC下发的生产计划，在未来两周内没有需求的物料安排退仓。

整理好退仓物料清单后，SMT会查询线边仓库存，如果库存与实物相符，则在ERP申请库位调拨并打印库位调拨单。

如果实物多余线边仓库存的数量，则在ERP申请工单退料并打印退料单（一定要退到工单）。