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阴极电泳设备培训讲义一、仪器概述阴极电泳设备是一种用于蛋白质分离和分析的仪器，主要由电泳槽、电源、试样槽、电极和电泳缓冲液等部分组成。
其原理是利用电场作用下，不同电荷的蛋白质在凝胶中迁移的速度不同，从而实现蛋白质的分离和分析。
二、操作步骤1. 准备工作：首先检查设备是否正常运转，准备好所需的试样和电泳缓冲液。
2. 样品加载：将试样加载到电泳槽中的试样槽内。
3. 设置参数：根据试样的特性和分离要求，设置合适的电场强度、电泳时间和温度等参数。
4. 开始电泳：将电泳槽与电源连接，开启电源，开始电泳过程。
5. 完成电泳：根据实验需要，确定电泳时间，然后关闭电源，取出凝胶进行后续分析或染色等操作。
三、注意事项1. 操作前应仔细阅读设备说明书，了解设备性能和操作要求。
2. 操作过程中要小心轻放试样，避免损坏试样槽和凝胶。
3. 在操作时要注意安全，避免触电或其他意外事故发生。
通过本次培训，相信大家对阴极电泳设备有了更深入的了解，能够更熟练地操作该设备，为生物医学研究和临床诊断提供更好的支持和帮助。
希望大家能够将所学知识运用到实际工作中，取得更好的成果。
感谢大家的参与和配合！阴极电泳是一种常见的蛋白质分离技术，它能够快速、高效地分离复杂混合物中的蛋白质，广泛应用于生物学、生物医学研究、临床诊断、药物研发等领域。
本文将继续介绍阴极电泳设备的操作技术、应用注意事项和未来发展方向等内容，以帮助大家更好地了解和掌握这项重要技术。
四、应用注意事项1. 选择适当的凝胶类型：根据待分离蛋白的大小、电荷和亲和性等特性，选择合适的凝胶类型，如聚丙烯酰胺凝胶（PAGE）、聚丙烯酰胺凝胶（SDS-PAGE）或聚丙烯酰胺凝胶（2-DE）等。
2. 控制电场强度和时间：根据待分离蛋白的特性和分离要求，设置合适的电场强度和电泳时间，以避免蛋白质过度迁移或分离不完全。
3. 精细样品制备：在进行阴极电泳前，应充分准备样品，确保样品的纯度和浓度符合实验要求，以获得准确的分离结果。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点汽车阴极电泳是一种将带电的颗粒悬浮在液体中，通过电场作用在导体表面沉积的表面处理工艺。
传统汽车阴极电泳工艺是指在车身表面预处理后，将车身件浸入含有着色剂和树脂的电泳涂料槽中，车身件作为阴极，在外加直流电压的作用下，阴极表面的基材和涂料之间产生电泳涂料层。
传统汽车阴极电泳工艺具有颜色鲜艳、附着力好、耐蚀性强、环保等优点，被广泛应用于汽车表面涂装工艺中。
1. 电泳槽的设计电泳槽的设计是影响电泳工艺效果的重要因素之一。
电泳槽的设计应考虑槽体材料的选择、槽体的密封性、槽底的均匀性等因素，以确保电泳涂料能够均匀地覆盖在车身件表面。
2. 电泳涂料的配方电泳涂料的配方包括着色剂、树脂、溶剂等成分，其中着色剂的选择是影响电泳涂料颜色的主要因素。
在调试过程中，需要根据所需的涂装效果，对电泳涂料的配方进行合理的调整，以确保涂料具有良好的流变性和附着力。
3. 电泳工艺参数的确定电泳工艺参数包括电泳液的PH值、电泳槽的温度、电泳时间、电压等。
在调试过程中，需要根据车身件的材料和形状，合理确定电泳工艺参数，以达到理想的电泳涂料均匀性和厚度。
4. 水洗和烘干工艺在电泳涂料形成之后，需要对车身件进行水洗和烘干处理。
水洗工艺应保证车身件表面的电泳涂料不被溶剂残留物污染，烘干工艺则要求车身件表面的电泳涂料干燥均匀，不留有水渍和烘气泡。
5. 涂装设备的调试涂装设备包括电泳槽、水洗槽、烘干窑等设备。
在调试过程中，需要对涂装设备进行合理的调整，以确保电泳工艺的连续、稳定和高效进行。
6. 质量控制及测试在实际生产过程中，需要通过对涂膜厚度、附着力、耐腐蚀性等指标的测试，对电泳工艺的效果进行评估和调整，以确保产品质量的稳定和可靠。
阴极电泳工艺流程
《阴极电泳工艺流程》
阴极电泳是一种常见的涂装工艺，通过在电场作用下，在金属表面形成均匀、致密的有机薄膜，以达到涂层保护和美化的效果。
下面是阴极电泳的工艺流程：
1. 表面处理：首先要对金属表面进行处理，以保证涂层的附着力和耐腐蚀性。
常用的处理方法包括除油、除锈、磷化等。
2. 悬浮液准备：将固体颜料和树脂溶液混合搅拌，形成均匀的悬浮液。
悬浮液的粘度、PH值等参数需要根据实际情况进行调整。
3. 阴极电泳：将经过表面处理的金属制品悬挂在电泳槽中，作为阴极极板。
将阳极极板（通常是不溶于悬浮液的材质）放在电泳槽中间，然后通以直流电场，使得悬浮液中的颜料和树脂向金属表面沉积形成均匀的薄膜。
4. 烘干：经过电泳涂装的金属制品需要进行烘干处理，以确保涂层的致密性和耐磨性。
5. 固化：将烘干后的涂层进行固化处理，以提高涂层的硬度和耐腐蚀性。
6. 检验：对成品进行外观检验、附着力检验等，以保证涂层的质量。
阴极电泳工艺流程简单易懂，是一种常见的涂装工艺，应用广泛。
通过控制各个环节的参数，可以获得均匀、致密的涂层，提高金属制品的耐腐蚀性和美观度。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点
传统汽车阴极电泳工艺是一种常用的汽车涂装工艺，其原理是通过电解作用将涂料溶液中的颜料和添加剂通过电泳效应附着在金属基材上，形成均匀而致密的涂膜。
下面简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点。
一、传统汽车阴极电泳工艺流程
1. 表面处理：包括除油、酸洗、磷化等工序，以保证基材表面的清洁和粗化程度。
2. 电泳底漆：将含有颜料、树脂和助剂的电泳底漆涂料溶液放入电泳槽，工件作为阴极，在直流电场作用下，通过电泳效应将底漆涂料附着在工件表面。
3. 固化：通过烘干等方式将底漆涂料进行固化，使其形成硬度高、附着力强的涂膜。
4. 上面漆：可根据需要进行面漆的涂装，以增加外观效果和保护底漆涂层。
二、传统汽车阴极电泳工艺调试要点
1. 涂料配方的确定：根据使用要求、颜色和防腐性能等方面的要求，选定合适的阴极电泳涂料配方，并进行试验确认。
2. 工艺参数的优化：包括电流密度、涂料浓度、电泳时间和温度等参数的确定，以保证涂膜的成膜性、附着力和外观质量。
3. 设备的选型和调试：根据涂料特性和工艺要求，选择合适的电泳槽、电源设备和过滤装置，进行调试和优化。
4. 防渗漏措施的采取：由于阴极电泳涂装时工件作为阴极，容易出现涂料渗漏的问题，需要采取合适的措施进行防止，如提供合适的密封装置和检修门，保证涂料在工件表面均匀附着。
5. 涂料的管理和维护：涂料的质量和稳定性对涂装工艺的影响很大，需要建立严格的涂料管理制度，并进行定期的涂料检验、调整和维护。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点传统汽车阴极电泳工艺是一种利用电解液电化学原理，在金属表面形成一层均匀、致密、具有较好耐腐蚀性的涂层的方法。
其主要步骤包括：除油除锈、酸洗、磷化、电泳、电沉积、再烤漆等。
首先是除油除锈，这一步骤主要是将金属表面的油污、氧化物等杂质清除干净，以保证后续处理的效果。
然后是酸洗，酸洗是为了去除金属表面的氧化膜、锈蚀层等，以便提供一个干净的表面供磷化涂层附着。
接下来是磷化，磷化是利用磷酸盐溶液在金属表面形成一层磷酸盐膜，其中含有铁、锌等金属元素，能够提供一个良好的导电性和附着性，使后续的电泳涂装更加牢固。
然后是电泳，电泳是将汽车车架等金属部件浸入带有阴极活性颗粒的聚合物电解液中，通过电流的作用，在金属表面形成涂层。
电泳涂料中的颗粒会向金属表面迁移，形成均匀、致密的薄膜，起到防腐蚀、耐候、装饰等效果。
然后是电沉积，在电泳涂装后，还需要对薄膜进行进一步的增强，以提高防腐蚀性能。
电沉积可以通过向涂层施加电流，将金属离子沉积在涂层上，增加其厚度和致密性。
最后是再烤漆，通过将电泳涂装后的汽车部件送入高温炉中进行烘烤，以将涂层固化形成最终的装饰和防腐蚀层。
首先是工艺参数的设置。
包括电泳涂装时间、电流密度、处理液的温度、浓度和酸碱度等。
这些参数的合理调整能够有效控制涂层的质量和性能。
其次是电极材料和布置的选择。
电极应选用耐酸碱、导电性好的材料，以保证电流均匀流过整个金属表面。
电极布置要合理，以保证整个汽车部件的表面涂层均匀和一致。
还需要注意电泳涂装的时间、车架的搬运和清洗等工序的控制。
精确控制涂装时间可以保证涂层的均匀度和质量。
还需要定期检查和维护设备的正常运行和工艺的稳定性。
包括清洁工艺设备，更换电解液，检查电流稳定性等。
传统汽车阴极电泳是一种重要的汽车生产工艺，通过合理的调试和控制，可以获得均匀、致密、具有优异性能的涂层，提高汽车的品质和使用寿命。
工艺参数的设置、电极材料和布置的选择、工序的控制以及设备的检查和维护等都是调试和控制工艺的重要要点。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点传统汽车阴极电泳工艺是一种常用于汽车制造工业中的表面处理工艺，主要用于汽车外观件的防锈和涂装。
该工艺是利用电解原理，通过涂料颗粒带负电荷，在直流电场中将颜料被吸附至工件表面，形成一定的均匀涂层，有效地保护工件表面不受腐蚀，提高汽车的寿命和质量。
下面将对传统汽车阴极电泳工艺及调试要点进行简述。
传统汽车阴极电泳工艺的主要流程包括五个步骤：1.基材处理：包括净化表面和活化表面两个过程。
净化表面主要是清洗基材表面的油污、脱脂和去除表面的氧化皮等, 通常采用碱洗、清洗、酸洗等化学处理方法。
而活化表面则是为了增强基材表面的亲水性，常常利用钝化、磷化等化学反应的方式进行处理。
2.阴极电泳涂料的准备：选择适宜的阴极电泳涂料进行配制。
阴极电泳涂料具有良好的流动性、附着力和防腐属性, 通常由树脂、颜料、溶剂等成分构成，需要调整其粘度、流变特性等。
3.电泳处理：其目的是将阴极电泳涂料通过电泳过程附着在基材表面，常常采用连续式电泳，将基材浸泡在涂料溶液中，利用电解质的导电性质，形成直流电场，使涂料中的颗粒受到电场的引力，带负电荷的颗粒被吸附到带正电荷的钢板上，形成均匀的涂层。
同时, 涂料的渗透性促进其进入材料裂缝、膨胀空洞等处，形成更加紧密牢固层。
4.烘烤处理：其目的是将被涂物表面的溶剂以及水分挥发出去, 然后使阴极电泳涂料固化，通常采用220~240℃高温烘烤，时间一般为30分钟~1小时，这样可以增强涂层硬度、光泽度及防腐性。
5.水洗和除离子水清洗处理：仅仅是为了去除涂料表面的杂质和残留，通常采用清水或除离子水清洗干燥。
在传统汽车阴极电泳工艺中，调试工作是非常重要的环节。
具体要点如下：1.选择恰当的涂料种类和颜色：选择涂层的种类、颜色以及光泽度等测量参数，要严格同生产所需的颜色、外观、耐磨性等性能指标相匹配。
2.确定阴极电泳涂布条件：在针对性上，要对电泳涂布前基材表面的处理，包括质量评估和评估方法、基板清洗技术、处理温度、处理时间、抛光程度、磷化剂配比及磷化时间等方面，进行选择和确定。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点传统汽车阴极电泳工艺是一种涂装工艺，用于对汽车车身进行防腐蚀涂层的施工。
下面将对传统汽车阴极电泳工艺及其调试要点进行简述。
1. 传统汽车阴极电泳工艺原理：传统汽车阴极电泳工艺是利用电解原理，将工件作为阴极，将阴极漆液作为阳极，通过电源提供直流电进行电解涂装。
阴极漆液中的颗粒负荷带负电，在电场作用下被引诱到工件表面形成一层均匀的涂层。
2. 传统汽车阴极电泳工艺步骤：(1) 预处理：包括去油、除锈、除尘等处理，以确保工件表面的干净。
(2) 表面处理：利用酸洗或浸漂等方法对工件表面进行处理，进一步净化工件表面。
(3) 阴极电泳：将工件浸入阴极漆液中，通过电源提供电流，使得阴极漆液负电颗粒在电场作用下被吸附到工件表面形成涂层。
(4) 固化：通过烘干或烘烤等方法将涂层固化，使其具有较高的附着力和耐腐蚀性。
3. 传统汽车阴极电泳工艺调试要点：(1) 阳极和阴极电流密度控制：根据车身面积和形状等因素进行合理设计，并通过调整电流大小和工艺参数保持恒定。
(2) 阴极漆液配方：根据涂装要求选择合适的漆液配方，包括颜色、固化剂、稀释剂等，以及控制漆液浓度。
(3) 阴极漆液搅拌和过滤：保持阴极漆液均匀并清洁，以确保涂层的质量。
(4) 电泳槽液温度控制：控制电泳槽液的温度在适当范围内，以保证涂层的均匀性和质量。
(5) 辅助设备调试：包括烘箱、烘烤时间和温度、输送系统等，通过调整参数确保涂装工艺的稳定性和效果的优良。
传统汽车阴极电泳工艺是一种常用的汽车车身涂装工艺，其原理在于利用电解原理将漆液颗粒电泳到工件表面形成涂层。
在调试方面，需要控制电流密度、漆液配方、搅拌和过滤、电泳槽液温度等参数，并对辅助设备进行适当调试，以确保涂装质量的稳定性和一致性。
低温哑光阴极电泳漆操作指南阴极哑光电泳漆开槽操作指导请务必于开槽前仔细阅读本作业指导。
一、材料简介1.1 浓缩漆：其中所含树脂成分提供成膜物质，为电泳工艺的主体材料。
1.2 溶剂补充剂：可与水完全混溶，因而可直接加入工作槽中。
溶剂的加入可以提高树脂在水中的稳定性，对漆膜的亮度也有帮助。
溶剂对树脂的成膜以及漆膜的性能有非常重要的影响因素，切忌不经分析直接补加溶剂。
当用超滤系统滤出一部分渗透液时，需对损失的溶剂进行补充，一般推荐补充1-2%（超滤渗透液体积）左右的溶剂。
1.3 助洗剂：工件在电泳之后，经过回收、水洗及助洗，可消除工件上的水渍，提高漆膜的外观质量。
1.4 色浆：1）油性色浆：本公司提供的金色色浆可在光亮银或铜合金的底材之上产生一层极其类似真金的有色漆膜。
添加方法详见说明书。
另外我公司还备有其它颜色的色浆可供选择。
请与我公司市场部联系。
2）水性色浆：水性色浆可以在槽中直接添加，但是为了保证良好的分散效果，最好不要将水性色浆与工作液或浓缩漆混合，建议将色浆预先用纯水稀释3倍左右体积后直接加入工作液中。
水性色浆的着色力高，色泽艳丽持久，调配简单可靠。
二、操作简介当工件通过前水洗进入电泳工作槽时，应将工件在工作液中上下摆动，在接通电源之前应有6-10秒的停顿时间，这样可以EC8230工作液有充分时间排开工件表面的残余水分，并使之润湿，从而防止不规则的块状漆膜和阶梯针孔等弊病出现（详见技术服务资料）。
电泳溶液的操作温度一般控制在22-28℃，对于EC8230，较低的操作温度，可以改善漆膜的平整度。
当电流关闭时，工件会被一层很薄的粘度相对较高的树脂层包围，这是一层即将被电泳而仍未着上的树脂层，称为“乳状”漆膜。
所以工件必须在后浸回收缸中彻底清洗以除去这层乳状层。
如果后水洗的效果不好，将会造成固化后形成块状、不均匀的漆膜。
电泳之后的漆膜最好先用80℃-90℃的预烘，实施预固化，以防止漆膜中的残留水分在高温烘烤时沸腾从而形成针孔。
电泳槽液酸度的调节——阴极电泳阳极液系统的设计一、阳极液系统的作用1、阳极液系统极罩内的不锈钢极管，作为电泳形成电场的一极。
如为阴极电泳，则工件接由整流器来的直流电的阴极，极罩内不锈钢极管接直流电的阳极。
2、调节电泳槽内槽液的酸度和降低槽液的电导率。
1）电泳槽液PH 值及电导率调节的必要性，阴极电泳漆是酸性物质，漆的溶解情况靠其酸度来调节。
PH 值过低，漆膜溶解加剧，出现漆膜变薄，库伦效率低，漆膜外观变差。
电泳是一种电化学过程，漆液电导率过高，电化学反应加剧，漆膜质量变差。
2）电泳过程中，PH 值及电导率发生变化的原因：*阴极电泳中，漆液中悬浮的漆颗粒是在酸性溶液中，其离子形式为阳离子，在电场力作用下，沉积在作为阴极的工件上。
在漆液沉积到工件的同时，作为漆溶液的酸，就以阴离子的形式被释放出来，它会降低槽液的PH 值，增加槽液的电导率。
*在阴极电泳中，阳极区不断产生有机酸)()(33HCOOH COOH CH HCOO COD CH CH 或或→+-+,如不及时去除有机酸，进入槽液，会使槽液PH 值不稳定。
*随着电泳的不断进行，阳极金属不断溶解，+2Fe 离子不断析出。
另外，工件从前处理不断带入杂质离子，使漆液电导率不断上升。
3、 阻止阳极溶入的铁离子进入电泳槽内的漆液，铁也是催化剂，当工件烘干中温度未到，+2Fe 使工件表面粘度迅速升高，漆膜表面来不及流平而使漆膜粗糙。
二、阴极电泳管式阳极罩工作原理及结构阴极电泳用管式阳极罩是由316L 不不锈钢极管（或钛管涂镀三氯化钌）及交换膜等组成，其结构简图如图五·一，管式阳极罩工作原理如图五·二。
工作原理：在极管和交换膜之间，充满了阳极电解液，当电流穿过极管流经被涂物到达漆液时，涂料中的酸被分离出来，并透过交换膜进入电解液。
电解液通过泵以每㎡极管有效面积6—10L/S 的循环量，不断冲洗阳极，带走有机酸及杂质离子进入阳极槽液。
在积液管路系统中，安装有酸度计及电导率计，当酸度值或电导率值中有一个与设定的值超标时，则发出电信号，控制电磁阀的开启，注如去离子水 并溢流，达到调节槽液的PH 值及电导率值。
简述传统汽车阴极电泳工艺及调试要点传统汽车阴极电泳工艺主要包括阴极电泳漆涂料、液体涂覆装置、预处理工艺等。
本文将对传统汽车阴极电泳工艺及调试要点进行简要介绍。
一、阴极电泳漆涂料阴极电泳漆涂料是进行汽车阴极电泳工艺的关键材料。
传统的阴极电泳漆涂料主要由树脂、溶剂、助剂等组成。
在汽车阴极电泳工艺中，漆涂料应具有较高的电泳性能和耐腐蚀性能，并且对环境友好。
在使用过程中，需要对漆涂料的稳定性、电泳性、耐腐蚀性、耐化学性等进行测试和评估，以确保涂装质量和环保要求。
二、液体涂覆装置传统汽车阴极电泳工艺中的液体涂覆装置主要包括电泳槽、循环系统、喷头系统等。
电泳槽是漆涂料进行电泳涂装的主要装置，循环系统可以保持液体循环，喷头系统能够实现均匀喷涂。
在液体涂覆装置的调试工作中，需要关注电泳槽的尺寸和形状、循环系统的流量和压力、喷头系统的喷涂均匀性等因素，以确保液体涂覆装置能够满足涂装要求。
三、预处理工艺在传统汽车阴极电泳工艺中，预处理工艺对于涂装质量起着至关重要的作用。
预处理工艺主要包括除油除锈、磷化和预处理涂装等步骤。
在进行预处理工艺时，需要关注除油除锈的彻底性、磷化膜的形成和质量、预处理涂装的均匀性等因素，以确保基材表面的清洁度和涂装附着力。
1. 电泳槽的设计与材料选择电泳槽的设计应考虑电泳漆涂料的稳定性和均匀性，材料选择应具有较好的耐化学性能。
电泳槽的尺寸、形状和结构也需要经过合理设计和调试，以确保涂装质量和生产效率。
2. 涂料稳定性与电泳性能需要对电泳漆涂料的稳定性和电泳性能进行测试和评估，以确定合适的涂装工艺参数和设备配置。
调试过程中，应关注涂料的搅拌均匀性、PH值和粘度等指标，以确保涂料的稳定性和电泳性能。
3. 液体涂覆装置的调试在液体涂覆装置的调试中，需要关注喷涂均匀性、流量和压力的控制、循环系统的稳定性等因素。
调试工作需要通过实验和测试，确定合适的设备参数和工艺流程。
传统汽车阴极电泳工艺是一种成熟、稳定的涂装工艺，但在实际生产中仍需要根据具体情况进行调试和优化。
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗 A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准: 直径0.5㎜以上的缩孔:没有; 直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个; 达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制 A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统； B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右; 槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作： A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件; B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右; C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
2)．调试过程 A.根据电泳槽大小，工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况，预先设定调试压的区间，区间值最好不大于60V，同时设定电泳时间(或悬链速度)。
B.先以预设电压区间的下限开始电泳涂装，然后以20V电压差为一档次，逐步升压施工。
每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。
如发现电泳后所得湿膜有堆漆或击穿现象，应立即降低电压档次进行试车。
C.电泳后工件经清洗浮漆后，入烘道进行170℃×30min干燥。
D.对干燥后的涂膜进行全面测试，根据漆膜质量选定最佳施工电压。
E.稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。
根据涂膜质量并兼顾生产能力，确定最佳施工电压与施工时间。
F.维护槽液参数状态，按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。
3、电泳槽液的日常管理1）槽液管理：槽液管理是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目，直接影响到电泳涂料的涂装效果。
A．基本控制参数槽液PH值，6.2±0.3 固体份，18-19% 电导率，小于1200µS/㎝，应努力控制得稍低。
槽液温度，应努力控制在27-29℃。
电泳时间，2-4min，具体时间确定后，不宜随意改动。
施工电压，160-300V，调试确定后不宜随便改变。
颜基比，1：3-4 烘干温度，170℃×30 min。
ａ.固体份槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。
若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作，就会使漆液的稳定性变得难以维护。
因为固体分低，不仅会道致泳透力下降，电解反应加剧，产生针孔、膜薄等漆膜弊病，而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。
固体分过高，不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费，在生产过程中，应维护恒定的固体分一般为18+2%，根据化验结果和产量随时调整，使槽液固体分控制在工艺规定范围内。
ｂ.PH值漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。
阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。
当PH值小于规定值，造成工件泳透力低，所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值，操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂，以确保PH值在规定范围，PH值偏低，排放阳极水；PH值高补加中和剂；补加中和剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｃ.液的电导率槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样，都是每班必检的重点管理工艺参数。
科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m，若电导率上升，说明槽液中杂质离子增多，此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。
若电导率下降，说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化，应与供漆厂商协商，采用特殊组分来调整槽液，以避免影响膜厚及泳透力。
所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等，这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。
ｄ.液的颜基比槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。
对于双组分的乳液型电泳漆，颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。
在生产运行中，由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同，加上漆液的稳定性的影响，颜基比会发生变化，因此，需要定期检测颜基比，幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比，以确保颜基比控制在工艺范围内。
ｅ.液溶剂的含量目前，国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂，不同品种的电泳漆溶剂含量不同，所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加，槽液溶剂含量需要每周测定一次，在夏季高温时，可适当增加检测次数，以确保槽液的稳定和涂膜质量；溶剂含量低补加补给剂，补加溶剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｆ.液的温度温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。
由于在电泳过程中要产生热量，槽液循环搅拌时，也产生热量，所以一般电泳槽液以冷却为主。
但是，为了使槽液温度保持在工艺规定值+2℃的范围，对于大型电泳槽，均需设有专门的冷却和加热系统，以便更好控制槽液温度在规定范围内。
为保证制冷及加热系统的工作状态，一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。
检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。
B．施工工艺规范的确定电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。
用户可单方或在我方协助下共同确定本规范，其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。
C.新漆补加的操作程序通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水)，在搅拌情况下慢慢加入原漆，原漆与工作液的比例为1：2，搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性，如玻璃板上无不溶颗粒，即为溶解完全，然后打入附槽。
如果发现溶解不好，适当延长搅拌时间，延长时间无效，往调漆缸中补加中和剂，溶解完全后打入附槽。
２）后冲洗水管理电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。
为了保证封闭循环冲洗效果，每日检查后清洗设备运转是否正常，检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管，各冲洗间的流量是否平衡，每班检测后冲洗水PH值，包括再循环和贮槽中水的质量，以确保后冲洗系统运转良好，后冲洗的水质达到工艺规定的范围。
３）泳漆膜烘干管理电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。
电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时间，烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种，一般阴极电泳漆固化温度为170~180℃（工件温度），而烘干时间30分钟（包括升温时间和保温时间）。
如果低于规定温度和时间，电泳漆膜固化不好，影响涂膜性能，如涂膜的力学性能、附着力，耐腐蚀性、抗石击等。
如果温度过高，烘干时间过长，则会导致漆膜变脆，严重时会开裂。
温度的控制一般都同自控仪来实现，幷配备自动温度记录控制系统。
为防止运输链因故停线，时间长而导致漆膜过烘干，应有自动停止加热保护措施。
为保证烘干漆膜质量，心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。
应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度，可用自动温度监控器测定幷记录，每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物，以防止涂层表面的杂质污染。
4). 其它注意事项 A.脱脂工段脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。
如果脱脂不充分的话，就会产生黄锈、处理斑，并且结晶粒子粗，外观差，使ED涂膜出现异常，涂膜性能不能充分发挥。
特别是预备脱脂→脱脂之间，脱脂→水洗之间，被涂物一旦变干就容易发生这样的缺陷。
进磷化处理工段前或磷化处理后，如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断为脱脂不充分。
B.磷化处理后的水洗特别是全浸式磷化处理的情况下，要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化处理工段，必须把车身表面的污物完全洗落。
如果水洗不充分的话，污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。
C.电泳施工对前处理要求入槽工件无油、锈及残留磷化液，磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。
进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/㎝。
D.原漆补加和去离子水补加应坚持每天补加，最好是每班补加；液面下降需补入去离子水时，应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入)，或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。
E.一定要重点维护好超滤设备，超滤效果不佳，超滤液排出减少，滤膜要及时清洗更换。
F.．循环搅拌应努力坚持24小时连续搅拌。
极特殊情况下，最长停搅时间不超过两小时。
G. 电泳入槽时被涂物的表面温度被涂物的温度若高，就会使槽液温度变热，冷却负荷变大（应保持工件表面温度在40℃以下）。
