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1。
编制说明:1。
1山东XＸＸX有限公司石油炼制装置改造扩建工程,是在原有减压装置基础上增加常压装置,主要增加的设备有常压塔、汽提塔,相关的冷换设备、空冷设备、机泵及管道、电气仪表和结构框架等。
1．2新增装置在原有装置的北侧，设置三层冷换框架,框架底部安装碱水罐和氨水罐,框架东侧布置泵区并和原有减压装置共用一部分框架、设备和公用工程。
1。
3为了确保改造扩建工程施工的顺利进行，确保质量、进度、安全各项措施的落实,特编制本施工方案．由于该改造扩建工程没有详细的施工图设计，根据建设方具体要求结合我方的施工经验,编制该施工方案．2。
编制依据:2。
1建设方提供的施工简图和流程图.2。
2建设方提供的设备一览表。
3。
主要工程实物量、工期要求及工程特点3.1主要实物工程量３。
1.1塔设备２台、空冷2台、冷换设备12台、泵１6台、另有瓦斯罐、氨水罐、碱性水罐等。
较大设备是减压塔30。
9吨，其余设备重量均在7吨以下。
其中常压塔由发包方提供吊车和吊装机械,承包方安装就位。
3.1.2拆除检修原有装置的部分换热器和管线并重新安装.３。
2绝对工期９0天。
3.3设备已基本到达安装现场，施工场地狭窄,设备安装难度较大，结构和管道预知应另行安排施工场地；原有装置仍在运行中，改扩建施工时原有装置必须全面停车比置换具备施工条件；施工场地西侧应由建设方采取防火隔离措施,应设置防火墙隔离燃料油罐和施工场地。
4.施工组织机构、指导思想和奋斗目标4。
1组织机构４。
2施工指导思想：保安全、高质量、高效率、工期短。
4。
3奋斗目标:事故为零、质量优秀、工期提前。
5.施工部署和进度安排５.1提前进行钢结构和管道预制,将强预制深度,预制工期预计5５天，安装工期35天6.主要施工措施６。
1换热器检修措施６．1。
1概述本次检修中,需检修换热器、空冷器(包括试压、抽芯、检修、回装、移位等)，原有设备框架加固改造等，包括新加1２台换热器,具有工程量大，时间紧、任务重的特点，因此施工中必须精心组织人力、物力,合理安排工期。
常减压装置开工方案一、引言常减压装置是一种用于调节管道系统中压力的设备，其主要功能是在管道系统中减缓和平稳地降低压力。
常减压装置的安装和运行是保证系统安全、运行稳定的重要环节。
本文将介绍常减压装置开工方案，以确保其准确、高效地安装和运行，并提供最佳的压力调节效果。
二、开工前准备1. 设备选型在开工前，首先需要根据实际工作条件确定常减压装置的型号和规格。
要考虑管道系统的压力范围、流量要求、介质性质以及其他特殊要求等因素，选择合适的常减压装置型号。
2. 安全措施开工前必须制定详细的安全措施，确保工作人员的安全。
要进行安全教育培训，熟悉相关安全规定，掌握应急处理方法，并配备必要的个人防护用品。
3. 工具和设备准备根据常减压装置的安装要求，准备必要的工具和设备，包括扳手、起重设备、气动工具等，确保工作的顺利进行。
三、安装过程1. 施工现场施工现场要求清晰，确保常减压装置安全、顺利地安装。
要对现场进行清理和整理，清除杂物和障碍物，保持通道畅通。
2. 安装位置根据设计方案和工艺要求，确定常减压装置的安装位置。
要注意保持与管道的连接紧密，并确保设备的平稳和稳定。
3. 安装步骤（1）安装常减压装置前，要先进行仔细检查，确保设备完好无损。
（2）按照设备安装图纸和说明书，依次进行管道连接、放置、支撑以及附件安装等步骤。
（3）安装完成后，对连接部位进行检查，确保连接牢固、无漏气现象。
4. 调试与检验安装完成后，进行常减压装置的调试和检验。
调试过程中，要按照设备说明书进行操作，并记录相应的参数。
检验结果要满足设计要求和工艺要求，确保装置能够稳定、准确地降低压力。
四、安装后的工作1. 设备维护安装完成后，要制定设备的维护计划，定期进行检查和保养。
检查内容包括设备的密封情况、阀门和管道的连通性、附件的工作状态等。
保养工作主要包括润滑、清洁、紧固等。
2. 安全意识培养在使用常减压装置的过程中，要加强对安全意识的培养和培训，确保操作人员熟悉设备的使用方法和操作规程。
引言概述钢结构在工程建设中具有重要的地位和作用，它具有轻质、高强度、抗震性能好等特点，越来越受到广大开发商和设计师的青睐。
本文将从设计、采购、加工、吊装、焊接等方面详细阐述钢结构施工方案，以期提供一个专业、详细的指导。
正文内容1.设计1.1确定施工钢结构的功能和设计要求1.2组织编制施工图纸和施工方案1.3优化设计方案，确保结构安全和效益2.采购2.1制定合理的采购计划，确定采购数量和质量要求2.2选择有经验的供应商，并进行详细的谈判和合同签订2.3严格把关采购过程中的检验和验收，确保材料质量符合标准3.加工3.1钢材加工厂选址与布置设计3.2确定加工流程，制定严格的操作规程3.3加工过程中严格控制尺寸和质量，做好相应记录4.吊装4.1发布吊装顺序和方式的计划4.2确定吊装设备的选择和布置4.3制定吊装方案和应急预案，确保施工过程中安全可控5.焊接5.1确定焊接工艺和参数，制作焊接工艺规程5.2选择合格的焊工进行焊接工作5.3严格执行焊接质量控制标准，进行焊缝检测和评定总结钢结构施工方案涉及多个环节，只有每个环节都严格按照规程操作，才能确保施工质量和安全性。
设计阶段要充分考虑功能和要求，优化设计方案，以达到安全和效益的平衡。
采购环节要严格把关质量，确保所采购材料符合标准。
加工、吊装和焊接阶段都需要具备相应的技术和经验，严格控制质量，并进行相应的检测和评定。
只有在每个环节的细致操作下，钢结构施工方案才能顺利实施，最终达到预期的效果。
本文详细阐述了钢结构施工方案的设计、采购、加工、吊装和焊接等方面的内容，希望对广大开发商和设计师在实际工程建设过程中提供一定的参考和指导，以确保钢结构施工的质量与效益。
引言：钢结构施工方案是指在建筑工程中，使用钢材作为主要结构材料进行施工的方案。
钢结构具有强度高、刚度好、耐久性强等特点，广泛应用于多种建筑领域。
钢结构施工方案的制定和实施对于确保工程质量和安全至关重要。
本文将分析钢结构施工方案的重要性，并详细阐述施工方案的要点。
钢结构施工方案一、施工准备（一）施工技术准备1、图纸会审施工图是施工的主要依据，施工前组织技术人员和总工认真熟悉、理解本工程的图纸，将图中不明确的问题解决在施工之前。
图纸审核的主要内容包括：（1）构件的几何尺寸是否齐全；（2）相关构件的尺寸是否正确；（3）节点是否清楚，是否符合国家标准；（4）标题栏内构件数量是否符合工程总数；（5）构件之间的连接形式是否合理；（6）加工符号、焊接符号是否齐全。
2、方案编制本工程进场后，组织有丰富工程管理和施工经验的技术人员，编制详细的施工方案和施工管理措施，以便为施工提供足够的技术支持。
3、建立测量控制网根据甲方提供的坐标点和水准点，建立适合本工程的测量定位网和高程控制网。
4、学习标准、规范组织技术员、施工队长等人员学习与施工有关的技术规范、标准。
（二）加工准备1、为保证所承建本工程的质量最终达到甲方的满意，对项目所使用的材料、半成品、机械设备按 ISO9002 质量体系文件的要求实行全过程管理和控制。
2、从送样报批、签定供货合同、物资采购、供应至现场最终在工程上使用的各环节，均实行质量把关，责任落实到人，确保物资供应及时、准确的用于施工生产。
3、材料加工，必须在合格的生产厂家内选用，并具备出厂合格证、生产许可证、准用证和销售许可证。
严格按照图纸要求检查材料的材质、外型尺寸、焊缝质量等，严把质量关，对不合格的材料必须退回重新加工。
4、对于进场的材料要严格按照总平面图的布置要求的地点摆放。
（三）焊接材料的准备1、采购的焊接材料应符合的各项要求，并具有相应的材质合格证。
（1）对于钢材 Q345B，手工焊时 , 用 E5001—E5014 型焊条 , 对于直接承受动力荷载的构件用E5015、 E5016、E5018 型焊条。
自动焊接时选用HJ402-H08 或HJ402-H08A。
（2）对于钢材 Q235B，手工焊时 , 用 E4300—E4313 型焊条 , 对于直接承受动力荷载的构件用 E4315、E4316型焊条。
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计一、引言常减压蒸馏是一种重要的分离工艺，广泛应用于石油化工行业。
本文基于万吨年常减压蒸馏装置的设计要求，对工艺进行详细设计，旨在满足设备的高效运行和产品质量的要求。
二、装置工艺流程常减压蒸馏装置的主要工艺流程包括进料、预热、加热、分馏、冷却和产品收集等步骤。
2.1 进料进料是装置的起始步骤，原料从储罐经过输送管道进入装置。
进料过程需要考虑流量和温度的控制，以确保装置的正常运行。
2.2 预热进料经过加热器进行预热，提高进料的温度至蒸发温度。
预热过程需要控制加热温度和时间，以确保进料在进入分离塔前达到合适的温度。
2.3 加热预热后的进料进入分离塔，在分离塔内进行加热。
加热过程中需要控制加热温度和压力，使得进料能够充分蒸发并分离成不同的组分。
2.4 分馏在分馏塔中进行分离，通过不同组分的沸点差异，实现轻质组分和重质组分的分离。
分馏过程中需要控制塔底的温度和塔顶的压力，以确保合理的分离效果。
2.5 冷却分馏后的产品经过冷却器进行冷却，降低温度至合适的收集温度。
冷却过程中需要控制冷却温度和冷却时间，避免产品的过热或过冷。
2.6 产品收集冷却后的产品通过收集器进行收集，分离出所需的产物。
产品收集过程需要注意收集器的遮挡和密封，以防止产品的污染或泄露。
三、工艺参数设计为了保证装置的高效运行和产品质量的要求，需要对装置的工艺参数进行设计。
3.1 进料流量根据设备的设计要求和生产需求，确定进料的流量范围。
进料流量的选择需要考虑装置的生产能力和运行稳定性。
3.2 加热温度和压力根据进料组分的性质和分离要求，确定加热的温度和压力范围。
加热温度和压力的选择需要兼顾分离效果和能耗的平衡。
3.3 分馏塔底温度和塔顶压力根据产品要求和分离塔的结构特点，确定分馏塔底温度和塔顶压力的要求。
分馏塔底温度和塔顶压力的选择需要满足产品质量和工艺要求。
3.4 冷却温度和冷却时间根据产品的蒸发温度和收集温度，确定冷却的温度和时间范围。
常减压装置改扩建工程施工方案一、项目概况二、工程目标1.提高常减压装置的运行效率，减少能源消耗。
2.提高常减压装置的安全性，避免事故发生。
3.扩大常减压装置的产能，满足工业生产需求。
三、工程内容1.对现有常减压装置进行改造，包括提升设备的自动化程度，增加监控系统，改进设备结构。
2.对常减压装置进行扩建，增加容量，满足产能需求。
3.对现有设备进行维修和更换，确保设备的正常运行。
四、施工方案1.施工前准备1.1制定详细的施工计划，包括施工时间表、施工任务分配等。
1.2准备所需的施工材料和工具设备。
1.3做好安全措施，设置警示标志和隔离措施，确保施工安全。
2.改造工程2.1技术改造2.1.1提升设备的自动化程度，引入先进的控制系统。
2.1.2安装监控系统，实时监测设备运行状态。
2.1.3改进设备结构，提高运行效率和安全性。
2.2设备维修和更换2.2.1对现有设备进行全面维修，确保设备的正常运行。
2.2.2根据需要更换老化严重的设备部件，提高设备的稳定性和可靠性。
3.扩建工程3.1建筑扩建3.1.1根据设计方案进行基础工程施工，包括地基处理、基础混凝土浇筑等。
3.1.2按照设计要求进行钢结构搭建，确保建筑的稳定和安全。
3.2装备安装3.2.1根据设计图纸进行设备的安装，包括管道的布置和设备的组装。
3.2.2进行设备的调试和测试，确保设备的正常运行。
4.总结与验收4.1施工结束后，进行设备的运行测试和调试，确保设备的正常运行。
4.2进行施工质量验收，确保工程质量符合要求。
4.3进行工程结算和交接。
五、安全措施1.设置警示标志，明确施工现场的危险区域。
2.配备专业的施工人员，确保施工过程中的安全。
3.严格执行作业规程，加强对施工人员的安全教育和培训。
4.配备必要的安全设备，如安全帽、安全绳、救生器材等。
5.定期进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
六、工期和投资估算1.工期估算根据项目内容和工程量进行估算，包括改造工程和扩建工程的工期。
一、工程概况大连石化分公司1000万吨/年常减压蒸馏联合装置共有塔类设备七台,位于装置东北角，每台塔的具体情况详见表1。
根据工程合同要求，我公司承担塔类设备安装及附属平台、梯子的预制、安装、防腐保温工作。
其中塔设备C-1101、C-1002、C-1001分片、分段到货，其体积大，给安装带来极大的难度。
在施工过程中复合板材种类多，给施工带来困难。
业主要求装置极限工期为：2005年4月20日开工，2005年9月20日竣工。
我公司承诺的工期为2005年4月20日—2005年9月20日。
工期非常紧，难度很大。
该工程建设单位为大连石化分公司，监理单位为大连七星工程监理公司，设计单位为中国石化洛阳石油化工工程公司，施工单位为中国石油天然气第一建设公司。
表1：塔类设备规格型号表二、编制依据1. 中国石化洛阳石油化工工程公司图纸2. GB150-1998《钢制压力容器》3. Q/YGS G322.05-94 《压力容器现场组焊质量保证手册》4. HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》5. HGJ211-85《化工塔类设备施工及验收规范》6．大连石化分公司1000万吨/年常减压蒸馏联合装置施工组织设计7．业主、制造厂、施工单位三方会议纪要8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB 4708-20009．《钢制压力容器焊接规程》JB/T 4709-200010.《锅炉压力容器安全监察规程》11. 压力容器安全技术监察规程12．公司程序文件三、施工方案常一线汽提塔C-1003、常二线汽提塔C-1004、干燥塔C-1005、及常顶脱硫吸收塔C-1102为整体到货，到货后经检验合格，在地面卧置安装平台悬臂梁后用2台150吨吊车抬吊，空中安装平台，及附塔管线。
初馏塔到货检验合格后，卧置与地面组对，应尽可能将平台悬臂梁及部分附塔管线进行安装，整个安装过程用2台150吨吊车。
常压塔φ8000筒体三个筒节为一段到货，先把下部分1、2段组对成一节，焊完后该节与底部封头段在地面平台立式组焊成型为第一吊，用2台150吨就位，其余筒节三节在地面组成一吊用2台150吨吊就位，（过渡段与下部筒体在地面组对后吊装）。
1000万吨/年炼油系统改造工程工艺管线安装施工质量控制计划编制：审核：批准：燕化高新科技工程公司常减压项目部2006年燕化1000万吨/年炼油系统改造工程管线安装质量控制计划为了保证施工质量，规范施工各环节的质量要求，加强施工过程中各项活动的质量控制，特制定本质量管理程序。
1、质量管理方针用优良产品和周到服务，满足顾客期望；用先进技术和科学管理，实现持续发展.2、质量管理目标单位工程一次交验合格率100％；工程质量指标达到设计要求；无重大安全质量事故；改进措施完成率100%3、质量管理体系和组织机构质量管理体系组织机构图44.1项目经理4.1.14。
1。
2组织工程项目的资源配置，为确保施工质量提供可靠的的保证;4。
1.3建立项目部压力管道安装质量保证体系,支持质保人员的工作，创造良好的内部环境。
4。
2项目部技术负责人4.2。
1项目技术负责人负责项目部的日常技术质量管理工作；4。
2。
2审核本专业施工技术方案并参与方案讨论,并组织方案交底工作；4。
2.3组织本专业的图纸会审工作;4.2。
4审核工艺检查内容，确定施工过程质量控制点；4.2。
5组织试压包的编制；4.2.6制订工程项目部工艺实施检查内容，组织技术质量等有关部门进行不合格品评审，找出影响工程质量的原因，制定纠正、预防和改进措施；4。
2.7主持项目技术质量工作例会，签发工作会议纪要、图纸、设计变更单等技术性文件；4.2。
8负责项目部与监理、设计、甲方的文字沟通4.2.9审定工程交工资料；4.3 质量负责人4。
3。
1与供应部门联系，掌握本专业安装设备、材料、机具和备件的订货、采购和到货的质量情况.4。
3。
2编制项目的质量控制计划，报业主项目质量管理部门和监理部门审批4。
3。
3编制本专业工艺实施检查内容及质量控制点，监督检查本专业工艺的执行情况；4。
3。
4参与本专业质量检查验收，工程的“三查四定”及工程质量大检查等检查验收工作；4。
3.5参加技术质量例会，汇报本专业质量工作情况，及时传达工作例会内容并组织实施；4。
目录一. 设备基本概况 (1)二．编制依据 (2)三．施工计划、施工组织及施工程序 (2)四．预制前的准备 (5)五．钢板预制 (5)六．钢板运输 (6)七．现场操作平台制作 (6)八．基础验收 (6)九．塔体安装 (6)十．防腐保温 (11)十一. 安全技术措施 (11)十二. 主要控制点 (13)十三. 交工验收技术资料 (13)一. 设备基本概况中国石化集团天津分公司100万吨/年乙烯及配套项目1000万吨/年常减压装置中的减压塔（501-C-201）内径分别为φ5400mm/φ10800mm/φ6000mm，中间用φ5400mm/φ10800mm和φ10800mm/φ6000mm球型过渡段连接。
减压塔塔体壁厚分别为δ＝（20+3）mm、δ＝（22+3）mm、δ＝（34+3）mm和δ＝（50+3）mm，主体材料为16MnR+0Cr13，塔体总高度54435mm，金属总质量1020吨。
该塔由中国石化工程建设公司进行技术设计，北京燕华建筑安装工程有限责任公司承担制造及现场安装。
1.1减压塔的主要技术参数表1：减压塔的主要技术参数1.2 工程实物量表2：减压塔工程实物量二．编制依据2.1减压塔施工图纸——中国石化工程建设公司2.2《压力容器安全技术监察规程》99年版2.3 GB150-1998 《钢制压力容器》2.4 JB4710-2005 《钢制塔式容器》2.5 JB4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》2.6 JB4709－2000《钢制压力容器焊接规程》2.7 JB4730－2005《压力容器无损检测》2.8 JB4744－2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验，标准释义》2.9 JB4726－2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》2.10 JB4728－2000《压力容器用不锈钢锻件》2.11 JB/T4747-2002《压力容器用钢焊条订货技术条件》2.12 GB/T8165《不锈钢复合钢板和钢带》2.14 GB6654－1999《压力容器用钢板》及（第1号修改单）（第2号修改单）2.15 GB/T228《金属拉伸试验法》2.16 GB/T229《金属夏比缺口冲击试验法》2.17 GB/T2975《钢及钢产品力学性能试验位置及试样制备》2.18 GB/T6396《复合钢板力学及工艺性能试验方法》2.19 SH/T3527-1999《石油化工不锈钢复合钢板焊接规程》2.20 BCEQ-9304/A1《非临氢压力容器用爆炸不锈钢复合管制造技术条件》2.21 BCEQ-9301/A1《压力容器内部单层堆焊（E347）技术条件》2.22 SH 3524-1999《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》2.23 JB/T4711《压力容器涂敷与运输包装》三．施工计划、施工组织及施工程序3.1 施工进度控制点见附件一“减压塔施工进度计划”。
1.0 工程概况1.1 工程简介本工程的钢结构制安主要包括：构101、构201、构301、构202、梯101、梯201、1#、2#、3#管桥及设备平台梯子，合计重量4682吨。
1.2 工程特点1.2.1 工程量较大，构架和管架钢结构总重大，主要的梁、柱均为H型钢。
1.2.2 高空作业多，焊接量大，且质量要求高，安全管理及施工难度大。
1.2.3 本装置很多设备安装在构架上，钢架施工与设备安装交叉多。
1.2.4 钢结构大部分成片吊装，吊装难度大。
1.3 主要工程实物量1.4 编制依据1.4.1 中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目-1000万吨/年常减压蒸馏装置安装工程招标文件。
1.4.2 所有施工蓝图。
1.4.3 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
2.0 施工程序施工图自审、统计材料→图纸会审及设计交底→施工技术准备→基础验收→材料验收→搭设预制平台→原材料除锈防腐→构件预制→钢结构组合成片（成框）→钢结构吊装就位→找正、固定→两跨之间横梁、斜撑安装→平台板及劳动保护安装。
3.0 主要施工方法3.1 钢结构框架及管架采用分片组焊、分片吊装。
以构101为例，施工过程示意图如下：钢结构分片示意图框架分片组合成型示意图框架分片吊装及横梁安装示意图3.2 钢梯间先组合成片，再组合成框，然后整体吊装。
施工过程示意如下：钢梯间分片示意图钢梯间组合成片示意图钢梯间安装成型示意图3.3 设备平台、梯子、栏杆等在预制场集中预制，现场吊装、组焊。
平台组合示意图平台安装成型示意图4.0 施工步骤4.1 施工技术准备4.1.1 组织施工班组人员熟识图纸及附属设计文件或相关资料，对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量控制点及要求和安全教育，切实做到质量第一、文明施工。
4.1.2 在框架附近设预制场，并铺设预制平台。
4.1.3 按照本方案第8条检查施工机具、检测工具及手段用料和施工用水、电的准备情况，按照本方案第9条准备好施工记录表格。
4.1.4 审查特殊工种人员资质，现场进行培训、考核，合格后方可上岗。
4.2 材料检查验收和堆放4.2.1 钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设计要求；4.2.2 在验收或使用过程中，对钢材性能表示疑义，可按批抽样检查以核实无误后方可使用；4.2.3 钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；4.2.4 钢结构焊接用焊材必须有质量证明书，其型号与钢材相符，并不得有药皮脱落及锈蚀斑痕等情况。
4.2.5 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力）的检验报告。
4.2.6 钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。
露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面。
堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪、水。
如图所示：4.3 原材料除锈防腐4.3.1 表面除锈方法和除锈等级应符合下表规定，且应满足所用防腐涂料的基底表面处理要求。
基层处理后，应及时刷防锈底漆，间隔时间不应超过5小时。
环氧云铁、面漆聚氨酯2遍，每遍干漆膜厚度不得小于20μm。
4.3.3 与设备相连的框架、平台、梯子防腐刷色符合以下规定：◆梁、柱、支撑、吊柱蓝灰色◆铺板、踏板蓝灰色（钢格栅板除外）◆栏杆（含立柱）、护栏、扶手浅黄色◆栏杆挡板浅黄色4.4 原材料的号料、切割4.4.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
4.4.2 在材料的号料、切割前，应对钢材外观尺寸进行检查，若发现有缺陷，应矫正后方可切割。
本工程中型材、钢板主要采用氧-乙炔切割，δ≤12的板材可剪切加工。
4.4.3 碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷矫正和冷弯曲；在加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
材料矫正后的允许偏差应符合如下规定：◆钢板的局部平面度小于1.5mm，其中当板厚大于14mm时应小于1.0mm；◆型钢的弯曲矢高小于型钢长度的L/1000，且不超过5.0mm；◆型钢或H型钢的扭曲不得超过h/250且不大于5.0mm，(h表示型钢的截面高度)；◆角钢肢的垂直度小于b/100(b表示角钢肢宽）；槽钢翼缘对腹板的垂直度小于b/80，工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度小于b/100，且不超过2.0mm；◆矫正后钢材表面无明显凹面或损伤、划痕深度小于0.5mm；4.4.4 严格按照施工图纸尺寸，现场放样核实无误后，方可进行号料、切割。
4.4.4 切割前，应清除切割区域内铁锈，污物等，且切割后断面不得有裂纹、缺口；切割面熔渣、飞溅物必须清除干净。
4.4.5 切割后构件应用油漆标号（标识：图号—件号或长度、规格）。
4.5 钢结构现场预制4.5.1 吊装前进行现场地面集中预制，现场预制平台设在框架旁，为减少高空作业，尽量加大预制深度，平台要求平面度≤2mm/m ，任意两点间平面度≤3mm 且支撑牢固，完全能承受构件重量，见下图。
1000-120003×40004.5.2 在组对平台上划好立柱所在的位置线，将立柱摆放好，找平立柱水平度，使立柱下端面在同一轴线上；4.5.3 在立柱上划好牛腿和横梁安装位置线，检查无误后安装组焊外腿； 4.5.4 将连接梁安放到位，重新调整梁柱面水平度，使底端处在同一平面；4.5.5 点固焊接各连接梁和斜支撑的一端，检查双对角线，用倒链或千斤顶调整对角线误差，各项指标符合要求后焊接各梁和斜支撑接点；4.5.6 钢结构焊接的焊缝应均匀、饱满，符合设计要求和施工规范规定； 4.5.7 钢结构的焊接顺序：4.5.7.1 首先焊接同一断面梁与柱交接处节点，在同一断面应以对角的顺序或同时对称地进行焊接； 4.5.7.2 各节点的焊接，应先焊接柱与连接板之焊缝，然后焊接梁与柱或梁与连接板之焊缝，每一节点的焊缝应采用对称形式，并根据焊缝长短之不同而采用分段退步焊接； 4.5.7.3 最后焊接各次要节点及次要梁与斜撑之焊缝。
4.6 基础验收4.6.1 钢结构安装前，必须对基础进行复测并办理中间交接手续。
基础交接时，四周回填土应夯实完毕、在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
并对下列技术资料进行复核：◆基础浇灌质量、混凝土强度试验报告；◆基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为±3mm；◆基础顶面标高的允许偏差为-200mm；◆地脚螺栓顶端标高的允许偏差为+200mm，中心位置（在根部测量）的允许偏差±2mm；◆两相邻地脚螺栓间距允许偏差为±2mm；◆螺栓中心与基础轴线距离偏差为±2mm；◆基础预留二次灌浆层厚度为30～50mm。
4.6.2 管桥柱脚板采用座浆法，具体做法是在设计标高处设槽钢制导架,测准其标高,再以导架为依据用水泥砂浆仔细铺筑支座表面；其它部位采用钢垫铁支承时，斜垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底加劲板下或柱肢下，每组斜垫铁叠合长度不应小于垫铁长度的2/3，二次灌浆前垫铁组层间应点焊接固定。
；4.6.3 对已安装上的柱脚板，由测量工测出中心线，并用样冲作标记。
4.7 钢结构安装4.7.1 吊装前，应根据构件的刚度大小，确定是否需采取加固措施，以防吊装变形；4.7.2 吊装就位以后的构件先用4根牵引绳张紧、固定，后微调柱脚板下斜垫，采用相对标高法对钢结构进行找正；4.7.3 安装钢结构过程中应注意：4.7.3.1 柱脚板中心线对定位轴线偏移小于5.0mm；4.7.3.2 柱基准点标高允许偏差介于-5.0至3.0mm之间；4.7.3.3 柱轴线垂直度，H≤10m时，允许偏差为10mm；H≥10m时，允许偏差为H/1000，且不大于25mm；4.7.3.4 横梁的跨中垂直度小于梁横截面高度h的1/500，对牛腿中心偏移小于5.0mm；4.7.3.5 同一跨间同层梁顶面高度差小于10.0mm；同相邻两横梁顶面高度差小于全长的1/1500，且不大于10.0mm；4.7.3.7 楼梯间分段吊装就位前，应做好充分准备，底段框架就位后可用千斤顶或借助吊车微调框架的垂直度，且安装后底段框架的垂直度影响框架的整体垂直度，应做为重点控制，空中就位上段立体框架前，应反复检测接口处截面尺寸，吊装前排除不利因素，就位时采用加减丝来细调接口处变形。
4.7.3.8 框架和管架的梯子、平台及栏杆安装；◆为减少空中作业，平台立柱上悬臂梁或斜撑及外圈梁应在地面组装时安装完毕；◆在框架上平台梁全部安装经检查合格后，方可铺设平台板并严格按施工图纸进行焊接，严禁漏焊、少焊；◆平台板的铺设应尽量将接口搭接在平台梁上；◆安装完毕后的平台板1m范围内平面度应小于6.0mm。
4.7.3.9 平台栏杆的安装时，应注意栏杆垂直度、高度及栏杆间距。
拐角处圆滑过滑；◆平台栏杆高度允许偏差为±10.0mm，栏杆立柱间距允许偏差为±10.0mm；◆梯子安装应保证与平台或立柱连接牢固、可靠；◆直梯安装时垂直度偏差小于直梯长度的1/1000，且小于15.0mm；◆斜梯安装时，严格按照安装角度，踏步间距允许偏差为±5.0mm；◆栏杆、梯子安装完毕后，应清除扶手上的焊渣、毛刺。
5.0 主要施工机具及手段用料5.1 主要施工机具5.2 主要检测工具5.3 施工手段用料6.0 劳动力安排根据实物工程量，工期情况等特点，对钢结构部分进行分区预制及安装工作，人员构成见下表。
7.0 施工进度计划8.0 质量、HSE保证措施8.1 质量保证措施8.1.1 施工过程要严格按照ISO9000质量体系运行，全体施工人员应明确各自的质量责任。
8.1.2 施工前对施工人员进行技术交底，使他们熟悉每个工序的安装要点和质量要求。
钢结构施工过程中必须坚持自检、互检和专检相结合制度；严格工序检查，不合格不得进行下一道工序。
8.1.3 施工应坚持三检制度，加强隐蔽工程的检查验收，对各项工程的施工记录应做到准备及时，质量部门定期检查各施工班组的施工记录。
所有检查记录要有签字。
8.1.4 及时进行基础中间交接，对工程质量停检点以及隐蔽工程等，应及时统治监理、建设单位共检，办理验收确认手续。
8.1.5 在大风天气，室外焊接应搭设防风棚；当室外环境温度低于0℃时，宜采取焊前预热以及后热等措施。
8.1.6 型钢、钢结构运输过程中，与车厢板接触的地方加枕木或胶皮，防止压坏型钢翼缘。
在立柱、钢架梁吊装过程中，应视具体的结构形式在易变形的位置加Φ89×5的钢管或型钢予以固定，待钢结构安装稳妥后进行割除。
