QP09设计评审验证和确认控制程序

二阶文件APQP控制程序版本A0页序 1 of 8```日期版本变更履历编写2016/8/1A/0 新制定IATF16949:2016分发:□总经办□业务部□工程部□生产部□行政部□品质部□物控部编写审核核准签署日期二阶文件APQP控制程序版本A0页序 2 of 8```1.0 目的用于确定和制定确保某产品使客人满意所需的步骤和项目。

2.0 范围适用于在公司汽车产品的新产品。

3.0 定义3.1 APQP：ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING,先期产品质量规划,是一种结构化的方法，依据国际汽车推动组织（IATF）和日本汽车制造商协会（JAMA），在ISO/XT175质量管理和质量保证工程委员会的支持下共同制定的参考手册，拟定先期产品质量规划。

3.2 控制计划：是指对某一特定产品,项目或合同而制定的有关具体质量措施、资源和活动顺序的指导性文件。

4.0 职责4.1 APQP跨功能小组：负责先期产品质量规划的拟定。

4.2 工程部：主导APQP跨功能小组,APQP文件的整理和汇总。

4.3 文控中心：负责APQP文件的保管及相关文件的发行。

5.0 程序5.1 新产品设计初期，由工程部主导成立APQP跨功能小组，可能包含的部门如下：-工程部品保部冲压课冲压课组装课业务部生控课顾客代表财务部-客户 (需要时)-供应商（需要时）5.2 设定范围(Define the scope)的功能如下：-设立小组组长-小组人员的职责-鉴定内部与外部客户-设定客户要求-选定适合的供货商-了解客户的期望-评估设计、功能要求、制程的可行性-鉴定成本、时程、限制-决定要求的支持事项-鉴定文件化流程或方法二阶文件APQP控制程序版本A0页序 3 of 8```5.3 APQP跨功能小组的主要职责包含如下：-特殊特性的开发与确认-FMEA的开发及审查-建立高风险优先指数的潜在失效模式的降低计划-管制计划的发展5.4 特殊特性的鉴定：-特殊特性由客户指定，于客户提供的设计记录或图面上鉴定出。

1文件号HY-QP-09 版本号 A.0 发布日期2009.10.15 共 4 页第页2文件号HY-QP-09 版本号 A.0 发布日期2009.10.15 共 4 页第页1.目的规范产品开发管理的程序，确保产品开发的质量。

2.范围适用于产品开发的计划、评审、验证和确认等全过程的控制。

3.定义4.职责4.1 总经理：4.1.1 批准“设计方案”；4.2 技术部主管:4.2.1 审核“设计方案”；4.2.2 组织设计评审活动;4.2.3 组织样品检测、送样确认;4.3 相关部门:参与设计评审和设计验证/设计确认等活动。

5.控制程序:5.1 设计开发来源:产品的开发可能来源于以下情形：A 顾客提出新规格或特定产品；B 技术部门提出的产品改进，等。

5.2 产品开发输入管理：5.2.1 经营部负责接收顾客新品的信息，包括顾客提供的产品图纸、提供的实物样品，经营部应将上述产品的相关信息以“签办单”或其他形式传递技术部，作为产品开发的输入信息进行管理。

5.2.2 技术部应对实物样品、新品要求的相关信息进行产品分析，并在此基础上编制新产品“设计方案”。

“设计方案”中有关设计输入的相关信息，由技术部主管审核，确保设计输入完整、正确、无误。

5.2 设计方案编制：5.2.1 技术部负责编制项目“设计方案”；5.2.2 “设计方案”应明确新产品的开发要求，包括：5.2.2.1 产品的功能要求；3文件号HY-QP-09 版本号 A.0 发布日期2009.10.15 共 4 页第页5.2.2.2 产品的性能指标要求（功能性、安全性、可靠性、稳定性）;5.2.2.3 产品涉及的法规要求;5.2.3.4 引用类似产品设计的相关信息;5.2.3.5 其他要求，等5.2.3 整个“设计方案”应由技术部主管、总经理进行评审，总经理批准。

以确保设计任务书的内容完整、清晰、充分和适宜。

5.3 开发计划：5.3.1 对确认进行开发的产品，由技术部提出项目的“设计计划”，总经理批准。

生产过程控制程序制订部门:生产部编制日期: 2017年04月01日生效日期: 2017年04月01日制订：审核：审批：1.目的：对生产过程进行控制、保证生产作业在受控状态下进行。

2.适用范围：本程序适用于本公司生产全过程的控制。

3.定义：无4.职责：4.1 生产部负责生产过程工序控制;4.2 品管部负责生产过程的品质监控;4.3 业务部负责合同评审及生产计划的控制;4.4 开发部负责工程资料的提供.5．作业程序：5.1生产的准备5.1.1生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。

检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。

5.1.2业务部下达之订单或合同，业务部依《订单评审程序》组织各部门评审具备生产能力后,制订《生产计划表》；生产单位及品管部生产前准备好作业指导书、检查指导书、规格书、检验规范、技术文件等表述产品特性的信息以及相关之工装夹具、人员配置等.5.1.3生产部相关部门根据生产编排备料生产。

5.2技术准备5.2.1开发部根据生产计划，需要时编制产品的工艺流程图、作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。

5.2.2产品的生产作业指导书应包含有以下内容：⑴、生产流程图中重要的作业名称和编号。

⑵、有关品质和生产标准。

5.2.3作业指导书张挂于文件夹板上，以供参照执行。

5.3岗位培训管理部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训。

5.4设备的预防性维护保养5.4.1关键设备作好编号和标识。

5.4.2由工厂操作技术员编制月份关键设备维护、保养计划，并经主管审批后实施并作好记录。

5.4.3组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。

5.4.4生产单位要求各操作员工每日生产前应对设备的例行点检保养，5.4.5生产单位主管将编制设备的操作规程、并分别张贴于各岗位，随时供现场操作员学习执行和遵循。

生效日期2010年8月1日受控状态版次A/01．0 目的不断提高和完善产品实现过程整体质量管理水平，同时对产品实现过程的质量进行系统化、规范化，确保出厂产品的质量和安全满足顾客的要求。

2．0 适用范围本程序适用于产品实现过程的生产部门。

3．0 职责注塑部——根据计划要求，保证注塑胶件按质按量供给喷油部——根据计划要求，保证喷油件按质按量供给装配部——根据计划要求，保证产品装配质量，按时完成生产计划任务。

包装部——按装箱通知单要求，准确、准时将装配部生产成品装箱。

4．0 程序4．1 确认：我们公司的产品有喷油的实现过程属特殊过程，它的判定准则要求根据签办的光泽，颜色深浅等作为检验过程依据。

4．2 策划：各部门主管根据PMC部发出相关的“生产通知书”安排，首先要求生产工程部提供产品工艺文件：包括“喷油生产过程编排表”、“产品夹具制作清单”、“产品功能一览表”及“生产过程编排表”等。

如果是新产品或货仓没有该货号的产品时，则由项目发展部提供生产办；如果生产过的旧产品，则可以直接从货仓提取。

而这些样办主要作调校备用。

然后通知相关下属人员做好产品生产前的准备工作。

4.2.1人员策划：各生产部门要根据《人力资源配置编制》及《人力资源配置控制程序》作为招聘用人的准则。

a.注塑部含技术性的特殊工位“上下模”、“碎料”、“混料”人员，在上岗前必须由技术员根据《注塑操作规定》的要求进行技术操作培训和考核，合格后方可上岗作业。

b．喷油部对能影响产品质量的特殊工种（调油、喷油）的员工要根据《油漆使用一览表》及《喷油流程简介》进行技术操作培训和考核，完全合格方可上岗作业。

c.装配部要根据产品的《生产过程编排表》的实际用人而招聘，并根据不同产品的特殊工位由技术员在开拉前进行培训指导。

4.2.2 设备策划：各生产工场根据生产产品的需要而申购或自制设备、模具及夹具等。

a.注塑部主要设备有注塑机、混料机、碎料机等，而这些设备每星期都必须进行一次保养清洗及每年都要大修一次。

上海德朗能动力电池有限公司1. 目的规范新产品的设计、开发过程，明确各部门职责，以有效控制设计开发进度，协调整合公司资源，提高新产品设计开发的成功率，确保新产品满足客户及相关的法律法规的要求。

2. 范围适用于上海德朗能动力电池有限公司所有新产品的设计和开发过程，包括自行立项的新产品和客户委托本公司设计开发的产品。

黑斜体字部分是汽车相关的产品和过程的设计开发的补充要求，汽车相关产品的设计和开发的程序主要参照《APQP控制程序》执行。

3. 术语3.1 D0: 项目立项阶段。

3.2 D1: 实验及样品制造3.3 D2：小试3.4 D3：中试3.5 DVT: 设计验证3.6 EVT: 工程验证3.7 PVT: 生产验证3.8 试产：电芯完成中试后，进行的连续三个批次的生产，重点考察批次稳定性。

3.9 量产：开始在生产线批量生产。

3.10 PM：项目管理者4. 职责4.1项目申请人：依照客户需求、市场需要、公司发展规划等，提出新产品设计开发项目开发的立项申请，同时提交相关资料如市场调查报告、客户需求信息、技术质量要求等，供审核批准时参考。

4.2 事业部总经理：负责审核批准新产品设计开发项目，指定项目负责人（或亲自担当），提供必要的资源。

对新产品是否可以量产进行审核批准。

4.3 COO/CTO: 负责审核批准年度新产品开发计划，协调、整合公司资源，确保新产品开发计划得以实现；审核批准圆柱制造事业部、聚合物制造事业部的新产品设计开发立项申请；4.4 项目负责人：组建设计开发项目团队（小组），明确小组成员的职责，对项目的进度、成本和质量进行有效管理，协调处理出现的重大问题，确保项目按期完成，达成预期的目标；4.5 PM:负责制订新产品开发计划、费用预算及时间进度表，监控项目进度，及时解决出现的各种问题，推动各项工作开展，定期汇报项目的进展状况，遇重大问题及时上报。

4.6 研究部：负责公司产品、技术的前瞻性研究，对技术开发部的新产品设计开发项目提供必要的技术、资讯等方面的支持。

QP09设计开发控制程序1.目的对设计和开发的全过程进行控制,确保产品满足顾客及有关法律、法规的要求。

2.范围适用于本公司产品的设计和开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进、灭菌过程开发等。

3.职责3.1 总经理批准《项目建议书》配备所需资源。

3.2 总工批准《设计和开发方案》、《设计和开发计划》、《设计开发任务书》、《风险分析报告》，审核《项目建议书》。

3.3研发部经理审核《设计和开发方案》、《设计和开发计划》、《设计开发任务书》、《风险分析报告》、设计和开发评审、设计和开发验证报告、设计和开发输出文件。

3.4研发部负责设计和开发全过程的策划、组织和协调；确定设计和开发的输入、输出、评审、验证、确认和更改控制。

3.5 生产部负责产品的试制。

3.6 质控部负责产品的检验和试验。

3.7 市场部负责市场调研分析及顾客沟通；负责产品的临床试验或验证。

3.8 技术部负责定型产品的设计变更及工艺改进全过程策划、组织实施及跟踪。

3.9 体系部负责收集临床评价报告及相应支持材料，如需临床试验则按法规要求开展。

4.程序4.1 项目确定4.1.1根据顾客要求、市场需求或分析、产品技术发展以及综合公司内外反馈信息，需要开发新产品或对现有产品进行技术改进时，由提出部门会同研发部、市场部、物料部、生产部等进行项目论证和市场调研（新产品适用），编制《项目建议书》。

4.1.2 市场调研由市场部负责。

应调查需开发产品的基本要求（功能、性能、规格、结构、外观包装、用户期望等）和市场情况（竞争对手、产品质量现状、销售量、出厂价格等）。

调研结果填写在《项目建议书》市场调研栏目中并经市场部经理审批。

4.1.3项目论证由研发部负责。

由研发部根据市场调研信息会同物料部、生产部等进行项目技术、采购、工艺（如生产场地、设备、人员）、成本等方面的可行性分析，注明可引用的原有技术以及资源需求。

论证结果填写在《项目建议书》的项目论证栏目中并经研发部经理审批。

名称不合格品控制程序编号HQS-QP-ALL-009 版本A00文件签署姓名职位签署日期编写：李柱强工程师审核：李东臻经理批准：罗在军厂长核发侯列国总经理文件发放⏹一级部门■生产科■品质科■工程科■工艺科■行政科■市场部■计划科■采购科■财务科■总经办⏹二级部门□干区车间□压合车间□机加工□QC车间□FQC车间1目的对可疑和不合格的产品或物料进行标识、记录、评审、隔离和处理，使制造过程中各所产生的不合格品得到有效控制,防止不合格品被误用,确保不合格品不流入下一制程或交付至客户。

2范围公司从进料检验和试验到客户退货各阶段的可疑产品或材料、不合格品均适用之。

3定义✓不合格品————不满足规定要求的产品；✓可疑的材料或产品————检验或测试状态不明确的产品，可能是由于其类似设计、结构、制过程的产品已经被发现了不合格所导致；✓返工————指对不合格品按重工指示的要求采取相应的措施，使其满足规定的要求；✓返修————指对不合格品采取修理、修补等措施,使其满足预期的使用要求；✓特采————指对使用或放行未能满足客户或规定要求的产品评估与授权；✓报废————指对不合格的或有缺陷的产品采取的措施，以拒绝对其原有用途的使用；✓非预期使用————指不按公司预期的方法使用产品、过程或服务。

4职责4.1相关部门及单位职责内容简表单位职责与内容本程序重点项目工艺科✓不合格品原因分析及改善对策拟订生产科✓不合格品标示、隔离、处臵。

✓不合格品的控制。

单 位 职责与内容本程序重点项目品质科✓ 不合格品的判定、标识、记录及隔离状态的监督。

✓ 不合格信息反馈及审核 ✓ 改善对策有效性的确认。

计划科 ✓对外协加工产品及原物料的不良品进行隔离、反馈、跟进处理进度。

✓ 跟进生产线上品质不良的处理进度。

采购科 ✓ 协助相关单位处理原物料的不合格品。

市场部✓ 客户退货不合格品的信息反馈、不合格品退回厂内的调度,跟进处理结果。

5 流程责任单位 协办单位参考文件 与记录表单品质科 生产科 /品质科工艺/工程 /生产科品质科停线通知单品质科生产科工程科 采购科 不合格物料处理进度及方法/不合格品处理单 生产科品质科 工程科 不合格物料处理进度及方法/不合格品处理单 工程科品质科不合格品处理单/纠正预防措施 品质科/纠正和预防措施程序处理返工/返修/MRB/报废不合格品评审原因分析/改善对策 记录、标示、隔离确 认效果确认不合格发现资料归档结 束起 因6内容6.1不合格品和可疑材料或产品的标识、记录和隔离✧在来料检验、制程检验、最终检验及其它试验过程中，经检验/试验判定为不合格的材料或产品:✓由品质科工序的检验员贴上相应状态标示进行明确识。

1．目的规范生产运作，保证生产过程得到有效的控制，确保生产品质及出货期。

2.适用范围从原材料出库到成品入库过程中所有环节。

3．职责3.1生产部：负责《生产计划》、《作业指导书》特殊情况下的《临时作业指导书》的制作,生产异常情况分析处理。

3.3模具部:生产模具的制作、生产设备、模具的维护、维修及调校。

3.3品检部：负责检验文件的制定，整个生产过程的品质控制以及协助生产部对生产异常情况的处理。

4.流程图：无5．工作程序5.1生产条件的确认：生产车间接到《订单周生产计划》后，对生产前条件确认。

5.1.1确认相关人员是否到位，生产状态是否达到要求。

5.1.2确认生产所需设备及模具是否良好。

5.1.3确认所需工艺文件是否为最新有效版本。

5.1.4核对生产所需材料是否到位。

5.2领料过程：在生产前条件认可的基础上5.2.1各组物料员持《领料单》到仓库领取所需物料。

5.2.2仓管员必须对物料的品名、型号、规格、数量以及IQC的标识进行确认，无误后，在《领料单》上签字。

5.2.3物料员必须将所领物料放至指定的物料区，并填写物料标识卡标识清楚。

5.2.4发生补短缺之物料，必须重新填写《领料单》领料。

5.2.5物料的堆放必须严格按照“5S”要求。

5.3过程控制在生产过程中影响产品质量的环节，均应得到及时的控制。

5.3.1新产品投产组长必须按《作业指导书》或临时《作业指导书》的要求重新准备模具。

5.3.2组长必须按《作业指导书》上的要求进行操作安排。

5.3.3班组长及质检员对每个工位进行监督及指导。

5.3.4 模具部对生产线上的机器、设备及重点工位进行点检，生产部对机器设备的相关参数是否符合要求进行确定、不符合要求的立即采取纠正措施、予以纠正或进一步处理，特殊工位按相关的品质要求进行条件认可。

5.3.5过程中合格品、不合格品，各责任组必须分开标识，按《不合格品控制程序》进行处理。

5.3.6生产负责人必须跟进生产进度。

设计评审、验证和确认控制程序（ISO9001：2015）1.目的评估设计满足质量要求的能力，发现存在的问题，采取纠正措施，确保和证实产品设计满足设计要求。

2.适用范围适应于本公司的产品设计评审、验证和确认的控制。

3.职责技术中心全面负责组织公司产品的设计评审、验证和确认工作。

4.工作程序4.1设计评审、验证和确认的组成和成员4.1.1评审小组成员的组成，必须是被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时应包括有关专家。

4.1.2设计评审的参加者应具备检查相关问题的能力，一般由熟悉采购、制造、维修、标准化以及工艺等方面的人员参加。

4.1.3验证和确认工作由技术中心组织能胜任该项工作并与该项设计无直接关系的人员和部门负责进行。

4.2设计评审的内容4.2.1与满足顾客需要和使顾客满意有关的项目。

4.2.2与产品规范要求有关的项目。

4.2.3与过程规范要求有关的项目。

4.3设计评审通常应考虑下列问题4.3.1设计满足产品所有的任务书规定要求。

4.3.2产品设计与过程能力相符。

4.3.3考虑安全因素。

4.3.4设计已经考虑最低的成本。

4.3.5已经选择了适用的材料和设备。

4.3.6材料和零部件具有适宜的相容性。

4.3.7设计满足所有预期的环境和载荷条件。

4.3.8零部件标准化、互换性、维修方便。

4.3.9实施设计的计划（如采购、生产、安装、检验和试验）在技术上可行。

4.3.10技术方案满足任务周期要求。

4.4设计输出如修改，由有关的设计技术人员进行更改，再按本程序评审。

4.5当所有设计输出被审批后方可作为试制文件，此时设计评审阶段结束。

4.6设计验证设计验证是为了保证设计输出满足设计输入的要求进行证实、审查或确认设计的活动。

设计验证按设计评审进行以外，还可采用下列一种或多种方法：A 采用其他计算方法验证原计算结果和分析的正确性；B 进行试验，试验结果应形成文件；C 与已经证实的类似设计进行比较。

设计验证结果应形成文件。

XX/QP-09 设计和开发控制程序A版1. 目的对产品设计和开发全过程进行控制，确保产品设计和开发满足顾客的需求、期望及有关法律、法规、标准的要求。

2. 范围适用于本公司新产品的设计和开发过程，包括新产品的研究、引进产品的转化、老产品及生产过程的技术改进等。

3. 职责3.1 总经理：负责产品设计和开发项目的批准和产品注册。

3.2供销部：负责产品设计和开发过程所需的试剂原料、仪器设备、器具耗材的采购和管理；根据市场需求、顾客需求，提出产品开发的建议。

3.3质管部：负责组织产品设计和开发验证过程的实施；负责产品质量的跟踪、监视、测量。

3.4技术部：根据产品的用途、预期性能、潜在风险，负责产品设计和开发的具体实施，定期向设计和开发评审委员会汇报阶段工作情况；负责组织和协调产品中小批量的试制；负责项目的可行性分析及技术审核。

3.5人事行政部：负责产品设计和开发过程中人力资源和行政资源的配置、员工的培训与考核。

4.正文4.1 设计和开发的立项供销部根据市场需求、顾客需求，提出产品开发的建议，填写《项目建议书》，转递到技术部，技术部负责审核《项目建议书》，审核通过后编制《可行性分析报告》，并于30个工作日内申请组织召开立项会议。

如需其他调研材料，技术部应在10个工作日内一次性向供销部提出附件，附加于《可行性分析报告》，补充材料转递到技术部后，技术部负责相关材料的审核，审核通过后编制《可行性分析报告》，并于30个工作日内申请组织召开立项会议。

立项会议与会人员应包括总经理、供销部、质管部、技术部、人事行政部、财务部的主要负责人。

会议应对项目产品的市场价值、项目预算、场地及设施设备、采购和仓储压力、主要技术重难点、人力资源配置等问题进行讨论。

《项目建议书》及《可行性分析报告》经立项会议讨论通过、总经理审核批准后方可开展立项。

4.2 设计和开发的输入技术部负责人负责填写《设计和开发项目任务书》，明确研制的目的、具体任务、负责人。

签名日期批准审核编制版次修订内容说明修订人备注1、目的1.1明确从客户的需求信息到接受合同或订单排产，到产品交付或补货的所有阶段的流程，包括对供应商的要求，应对合同或订单进行有效的评审，确保顾客的要求得到确定并予以满足，以达到增加顾客满意之目的；1.2各项要求均有书面化的规定，并形成文件；1.3任何与合同或订单不一致的要求需获得协调解决，必要时留下记录；2、范围本程序适于与本公司往来之客户的合同或订单的审查。

3、权责3.1市场部：从客户获取需求信息直到订单的排产交付；3.2其它各部门：合同审查；3.3 合同核准：总经理或其指定授权人；4、定义：4.1 新产品：客户设计超出本公司现有制程能力；4.2 量产产品：非新产品之产品。

5、流程图：（见附页）6、内容6.1 新客户/新产品资料审查与评估6.1.1 新客户/新产品资料﹑客户规格的取得与判定6.1.1.1 市场部接到客户Gerber file文件﹑图纸等需求信息，转给总经理确认,由市场部与客户进行进一步的沟通协调。

客户确认后，通知我司业务人员将整套资料整理，等待客户订单。

业务人员依照客户的需求进行公司内部订单需求的转化，根据订单检查仓库成品，若在订单数量的范围内，仓库依据检验要求确保管理，确认无误后，通知仓库可出货，附上相应的检验报告，并在外包装上贴上标签，出货。

若仓库的库存量不够或是新产品，市场部需召集生产中心的采购/品质/生产/仓库、研发中心等部门进行合同评审，确保交期满足客户的需求，若有异常，及时和客户沟通，达成一致意见。

仓库严格按照公司的管理标准以及客户的管理需求进行检验，保证管理。

采购需保证物料准时到货。

产品入库后，由仓库管理人员根据客户的订单信息填写标签，以及相应的检验报告，送交客户，保质保量，满足客户需求，当合同评审确定后，采购全力追踪物料，要求供应商关于产品的管理，交期，交货数量，要求提供管理保证书以及交期回传确认，确保原物料保质保量到位，若有违背，根据损失进行处罚。

TS16949技术部设计开发管理程序QP09 QP09设计开发管理程序1.背景设计开发是企业产品开发的核心环节，对于汽车行业来说，设计开发的质量管理至关重要。

为了确保设计开发过程的有效管理，提高产品的质量和市场竞争力，本公司制定了QP09设计开发管理程序。

2.目的本程序的目的是规范和管理公司的设计开发活动，以确保设计开发过程的顺利进行，提高产品的质量和符合相关法规、标准的要求。

3.范围本程序适用于公司的所有设计开发活动，包括产品设计、原材料选择和测试等。

4.职责和义务4.1设计开发部门负责制定、实施和维护QP09程序，并向相关部门进行培训和指导；4.2其他部门负责遵守本程序的要求，并提供必要的支持和配合。

5.设计开发活动5.1沟通和需求分析：设计开发部门与客户进行沟通，了解客户需求，并进行需求分析，制定产品设计要求；5.2设计：根据产品设计要求，进行产品的设计，包括外观设计、结构设计和功能设计；5.3原材料选择：选择符合产品设计要求的原材料，并进行评估和审批；5.4样品制作和测试：制作样品，并进行必要的测试和评估，确保产品的质量和性能满足要求；5.5试产和验证：进行小批量试产，并对产品进行验证，包括性能验证和可靠性验证等；5.6量产准备：根据试产结果进行产品的调整和改进，准备量产所需的各种资源和条件；5.7量产：进行正式的量产，监控产品的质量和性能，并持续改进；5.8设计变更：如果需要进行设计变更，需要进行相关的评估和审批，并进行相应的变更管理。

6.控制措施为了确保设计开发活动的有效管理和产品的质量，公司采取以下措施：6.1设计开发流程：确定设计开发流程，并制定相应的文件、表格和记录，以确保流程的执行和记录的完整性；6.2资源管理：分配和管理设计开发所需的人力、设备和资金等资源；6.3设计验证：进行设计验证，包括产品的性能验证、可靠性验证和安全验证等；6.4设计评审：进行设计评审，确保设计的合理性和可行性，并对设计进行改进；6.5设计变更管理：对设计变更进行评估和审批，并进行相应的变更控制；6.6设计审查：定期进行设计审查，评估设计的质量和改进的效果，并采取相应的改进措施。

宁波锦春电器有限公司NiNGBO JINCHUN ELECTRIC APPLIANCES CO.,LTD 设计和开发控制程序受控状态：文件编号： JC-QP-09版本号： A/0发布日期： 2011年01月31日生效日期： 2011年02月01日编制审核批准修改记录版本号描述发行日期修订人1目的对新产品设计和开发的全过程进行有效控制，以确保产品设计能符合顾客要求及有关法律法规要求，特制定本程序。

2范围适用公司新产品的开发设计、工程更改等过程的控制。

3定义3.1新产品：所有不同以往产品结构、功能，以新的结构、功能来设计的产品或新客户的产品；3.2产品设计输入：指所要设计的产品在计划和确定项目阶段所确定的顾客的需求和期望。

且应尽可能将所有要求定量化,并在产品设计和开发任务书等文件中明确规定。

3.3产品设计输出：指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动提供产品或服务的规范和各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成文件，并在其文件发放前必须进行和通过评审。

3.4设计评审：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件。

3.5设计验证：指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动。

3.6产品设计确认：指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可,确保所设计和/或开发的产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。

4职责4.1研发部4.1.1新产品信息收集、汇总和传递、成本评估、产能、损耗分析。

4.1.2负责与客户的沟通及组织设计评审。

4.1.3编制新产品设计开发计划并按计划安排实施。

4.1.4对新产品设计、评审、制作、检验及品质的确认等工作。

4.1.5新产品制造工艺方案评审及作业指导书的编制。

4.1.6新产品模具、夹具的设计、申购与制造工作。

编制审核批准1.目的为确保对客户的要求和期望能够充分的理解，同时对每一份订单都经过评审和记录，确保具有满足订单要求的能力，使提供的产品或服务满足客户要求。

2.适用范围适用于本公司样品订单、试产订单、客户订单的评审与客户沟通的有关过程。

3.职责与权限3.1 业务部负责客户订单要求的确定以及与客户的沟通。

3.2 PMC部负责所有订单物料的供应、生产计划、交期的评审。

3.3 研发部负责所有试产订单以及所有零部件、结构、外观、工艺更改的评审。

工程部负责样板订单，试产订单新采购物料或新供应商提供物料的评审。

3.4 总经理负责评审意见不统一时的最终裁定。

4.定义：4.1 生产订单：产品要求已经明确，产品已试产或批量生产过的客户订单。

4.2 试产订单：未批量生产过的新产品或现有公司型号的产品进行更改后进行工程试产或则生产试产的订单。

4.3样板订单：客户要求送样及用于认证、测试、确认或者公司内部订单等由样品组制作的小批量产品。

5.程序5.1 所有订单业务接受，本公司不接受口头订单，所有订单都需书面形式。

5.2 生产订单的评审：5.1.1业务部接到客户的订单后，应对其要求进行全面的了解。

明确产品名称、型号、数量、质量要求、交付期要求等。

并在“订单评审表”中填写客户要求的信息。

5.1.2 业务部根据订单要求的内容，确定订单流程：A.对于无物料、工艺更改要求的生产订单，由PMC部进行评审。

a PMC部接到业务部的“订单评审表”后根据生产能力及物料到位情况等确定订单的出货日期，订单评审完后传给业务部。

b 评审结果满足客户要求时，由业务部经理签名确并将订单分发到总经理、财务、PMC等部门。

c 评审结果不能满足客户要求时，业务部根据PMC确定的交货期与客户沟通，必要时与PMC协商再次确认交货期，确保客户对交货期无异议。

d 客户要求最终未能确定满足时，业务部应提交总经理最终裁定，要求各部门调整以确保交期或放弃订单。

B. 根据客户要求进行物料、工艺更改的订单需要先进行以下评审流程：a 业务部将“订单评审表”交工程部由其主导技术工艺方面的评审，相关部门协助评审并签名。

1.0目的：对原材料、半成品、成品进行检验，确保其质量符合规定之质量要求。

2.0适用范围：适用于原材料、半成品、成品的检验。

3.0职责：3.1 资材部：负责产品名称、数量、重量、规格的核对。

3.2 品质部：负责物料、半成品、成品依AQL抽样方案对质量抽检与判定。

3.3 生产部：生产过程中相关岗位严格按照产品作业指导书、产品检验标准对产品进行外观/功能自检、互检，保证品质稳定。

4.0定义：无5.0工作程序：5.1原材料检验:5.1.1 供应商、外发厂商交货时,须附带《送货单》,交仓管员清点数量、核对品名、型号、规格、确认后暂收并放置于“待检区”。

5.1.2仓管员以供应商的《送货单》形式通知品质部做进料检验，免检材料直接入库。

5.1.3 品质部依相应的《来料检验规范》（含外发产品）,的相关规定对物料实施检验,将检验情况记录于《IQC进料检验报告》（含外发产品）中并在供应商的《送货单》上注明检验结果交回资材部。

5.1.4 无法作检验之物料或物料检验项目,供应商必须附出公司证明及检验合格证明文件作为凭据或提供质量保证协议/合同。

5.1.5 检验员有独立判定权，但必须以《来料检验规范》（含外发产品）、材料《样品承认书》的相关规定和材料样品作为检验依据。

5.1.6检验合格，由仓管员将材料移至资材部对应的区域备用，检验不合格，则依《不合格品控制程序》处理。

5.2 过程检验根据公司工艺流程的特点，应对生产过程中的产品质量进行首检、自检、互检、巡检、全检。

5.2.1首件检验：每款产品在量产前须由生产部/品质部作首检确认，确认合格后方可批量生产，首件检验不合格，必须重新进行首件生产，并再次进行首件检验，直至合格，并将首件检验情况记录于《首件检验记录表》上。

首件时机：a.每天上班时b.换工单/机种生产时c.机器设备故障停机重新开机生产时d.新产品试产时e.首次量产时5.2.2自检:生产过程中，生产员工对自己生产的产品质量按产品图纸或相关作业指导书上的规定对能够检验的项目进行检查，合格才可进入下一道工序，检验不合格，进行标识、隔离，按《不合格品控制程序》进行处理5.2.3互检:生产过程中，生产员工对上一道工序的产品质量按产品图纸或相关作业指导书上的规定对能够检验的项目进行检查，合格才可进入本道工序，检验不合格，进行标识、隔离，按《不合格品控制程序》进行处理。