传动轴的加工工艺分析《开题报告》-姬成

传动轴的加工工艺及技术要求机械设备的运转离不开传动轴，想要能力提高更深一层，不妨了解传动轴的加工工艺过程和技术要求。

以下是店铺为你整理推荐传动轴加工工艺及技术要求，希望你喜欢。

传动轴加工工艺1,首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶;2,进行调质;3,半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;4,中心架上钻轴内通孔;5,搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;6,精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;7,磨削各档外圆及台阶平面到尺寸;8,装配后在本车床上加工各螺纹.传动轴加工技术要求(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。

装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。

(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。

(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。

轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

贵州航天职业技术学院毕业论文(设计) 题目传动轴的加工工艺设计系别：机械工程系专业：机械制造及自动化班级： 09级机械制造及自动化一班学生姓名：蒋仲金学号： A093GZ021030136指导教师：张宗固目录目录 (2)摘要 (3)关键词 (3)一零件图样分析 (3)二毛坯的确定 (4)三工艺分析 (5)四工艺路线的拟定 (5)五切削用量的选择 (6)六工序尺寸及其公差的确定 (7)七机械加工程序 (7)八结论 (10)传动轴的加工工艺设计09级机械制造及自动化蒋仲金学号A093GZ021030136摘要：本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。

零件在加工中必须保证重要尺寸的精度和表面质量，并对零件在加工过程中使用的设备和工装进行说明。

关键词：传动轴；尺寸；加工工艺一、零件图样分析传动轴是某机器中的一个重要传输动力的零件，属于典型的轴类零件。

其形状及结构如下图所示：图一传动轴的零件简图从图可知，图的左端是一个普通螺纹M22，螺距为1.5，属于细牙螺纹。

三处外圆公差较小，0011.030-φmm 外圆与0011.030-φmm 外圆的公差为0.011mm ，025.045-φmm 外圆的公差值为0.025mm ，表面粗糙度为Ra1.6. 0011.030-φmm的外圆与0011.030-φmm 的外圆有同轴度公差，公差值为0.011mm ，基准分别是A 和B ；键槽有对称度要求，基准为A 和B.图中以0011.030-φmm 的外圆与011.030-φmm 的外圆公共轴线为基准，作为装配要求，加工零件的其它外圆基准。

0011.030-φmm 外圆和0025.045-φmm 外圆轴线有跳动公差，公差值为0.03mm ，零件表面粗糙度最小数值为Ra1.6μm ，零件采用材料为45号钢在加工过程中有调质的要求，这样有利于改善零件的加工综合性能，故加工过程中应适时转序。

传动轴加工工艺设计的设计一、传动轴的结构和材料分析在进行传动轴加工工艺设计之前，首先需要对传动轴的结构和材料进行分析。

传动轴的结构一般包括轴体和轴头两部分，轴体一般为圆柱形，轴头则是一侧或两侧存在凸起的部分。

根据传动轴的用途和负载要求，还可以设计出T形、H形和L形等特殊结构的传动轴。

在选择传动轴的材料时，需要考虑其强度、硬度、韧性、耐磨性、耐蚀性等性能要求。

常见的传动轴材料有碳素钢、合金钢、不锈钢、铝合金等，在选择材料时需综合考虑其性能和经济性。

二、传动轴加工工艺流程设计传动轴加工工艺流程设计是指根据传动轴的结构和加工要求，按照一定的过程顺序确定加工方法和设备。

一般的传动轴加工工艺流程包括材料切割、车削、铣削、孔加工、齿轮切削（如果有）、热处理、表面处理和装配等工艺步骤。

1.材料切割：根据传动轴的长度要求，将材料按照设计要求进行切割。

2.车、铣削：根据传动轴的直径和长度要求，可以选择车床、铣床等设备进行车削和铣削加工。

车削一般用于加工轴体，铣削一般用于加工轴头。

3.孔加工：根据传动轴的结构和装配要求，进行孔的加工，一般包括拉孔、铰孔、成型孔、镗孔等。

4.齿轮切削（如果有）：如果传动轴需要与齿轮进行传动，则需要进行齿轮的切削，一般可以选择齿轮铣刀或齿轮滚刀进行切削。

5.热处理：对于需要提高传动轴的强度和硬度的情况，可以进行热处理，包括淬火、回火、表面渗碳等。

6.表面处理：对于需要提高传动轴的耐磨性和耐腐蚀性的情况，可以进行表面处理，包括镀铬、镀锌、喷涂等。

7.装配：将加工好的传动轴与其他部件进行装配，完成最终产品。

三、传动轴加工工艺参数的选择在选择切削速度时，需要根据材料的硬度、切削刀具的材质和刀具的寿命要求进行选择。

进给速度的选择需要综合考虑材料的硬度、切削刀具的材质和负荷要求。

刀具大小和刀具材料的选择则需要根据加工工艺和材料要求进行选择。

冷却液的选择需要根据材料的热敏性、切削刀具的材料和负荷要求进行选择。

某型传动轴的制造工艺研究与改进随着科技的不断进步和社会的不断发展，传动轴作为一种重要的汽车零部件，在现代工业领域发挥着巨大的作用。

然而，在制造传动轴的过程中，仍然存在一些问题和不足。

本文将对某型传动轴的制造工艺进行研究与改进，以提升其质量和效益。

一、工艺分析在对某型传动轴的制造工艺进行研究之前，我们首先需要对其进行详细的分析。

传动轴作为一种连接发动机和车轮的零部件，承受着巨大的扭矩和压力。

因此，传动轴的制造工艺必须具备一定的强度和耐久性。

首先，传动轴的材料选择非常重要。

我们需要选用具有较高的强度和耐磨性的材料，如合金钢等。

其次，传动轴制造需要进行精确的加工和热处理。

在车轴的制造过程中，首先需要进行车削、车磨等加工工艺，以保证传动轴的外观和尺寸精度。

然后，通过热处理工艺，提升传动轴的硬度和耐磨性。

最后，对传动轴进行粗磨、细磨等精加工工艺，以保证其表面光洁度和精度。

二、存在的问题在对某型传动轴的制造工艺进行研究与改进的过程中，我们发现了一些存在的问题。

首先，制造过程中的材料选择存在一定的问题。

传动轴的材料需要具备较高的强度和耐磨性，但目前存在一些传动轴采用的材料并不能完全满足这些要求。

因此，我们需要选择更加适合的材料，以提升传动轴的性能。

其次，传动轴制造中存在一些加工工艺不够精确的问题。

在车削、车磨等加工过程中，由于操作技术和设备条件的限制，有时会导致传动轴的尺寸精度不够高，这可能会影响传动轴的整体性能。

因此，我们需要改进加工工艺，提高加工精度。

最后，传动轴制造过程中存在一定的能耗问题。

目前，传动轴的制造过程中消耗了大量的能源资源，这既增加了生产成本，也对环境造成了一定的压力。

因此，我们需要改善制造工艺，减少能源消耗，提高制造效益。

三、工艺改进为了解决上述存在的问题，我们提出了一些工艺改进的方案。

首先，我们建议在材料选择上进行更加严格的筛选和测试。

通过对不同材料的性能测试和对比分析，选择出更加适合的材料作为传动轴的制造材料，以提升传动轴的性能。

传动轴加工工艺设计的设计
1.传动轴加工工艺设计
传动轴是工程机械运行中非常重要的零部件，机械性能的好坏主要取
决于传动轴的加工工艺。

传动轴加工工艺设计可以根据需要选择不同的加
工工艺，这些加工工艺可以实现用户的要求，满足传动轴部件的加工要求
并且加工出高质量的传动轴零部件。

本文将介绍传动轴加工工艺设计的具
体内容，并从两个方面进行阐述，即加工材料和加工工艺选择。

2.加工材料
传动轴部件的加工材料是受机械设计要素的重要考虑因素，因为它会
直接影响传动轴部件的性能参数。

常用的加工材料有碳素钢、合金钢、不
锈钢、钛合金、镍合金、铝合金、铜合金等。

根据部件的特性和要求，精
选合适的材料，有利于提高部件性能。

3.加工工艺
传动轴零部件加工工艺选择也很重要，常用的加工工艺有铣削、车削、转轮加工、磨削加工、激光加工、电火花加工等。

根据零件结构的复杂性
和功能要求，要选择一种或多种加工工艺，以达到最好的加工效果。

4.结论
传动轴是工程机械运行中的重要零部件，传动轴加工工艺设计非常重要。

阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。

表6—13为该轴加工工艺过程。

生产批量为小批生产。

材料为45热轧圆钢。

零件需调质。

（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。

根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。

（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。

传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。

由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。

其加工方案可参考表3-14。

2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。

各加工阶段大致以热处理为界。

3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。

因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。

而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。

但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。

（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。

为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。

①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图6—35b所示。

XXXXXX设计(XX)开题报告学生姓名：学号：专业：设计(论文)题目：设计汽车传动轴滑动叉零件机械加工工艺规程及工艺装备（年产量100 000件）指导教师：2010 年3月5日毕业设计（论文）开题报告文献综述1、设计汽车传动轴滑动叉的意义及发展前景面对国际汽车巨头加大中国市场的投入，中国汽车企业感到巨大压力。

如何在国内市场中站稳脚，抢占国际市场成为摆在每个汽车生产厂家面前的现实问题。

汽车制造商们遂采取保障质量、降低成本、提高管理、优化服务等措施来提升自己的竞争力。

汽车大战正在进行！要保证质量、降低成本必须从每个零件做起，零件的机械加工工艺规程及工艺装备的研究是这一环节的核心内容。

通过对零件精心细致的工艺分析，来选择恰当的毛坯制造方式，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量；根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理且能保证加工质量的夹具。

从而达到在保障质量的前提下达到高生产率、经济性（包括利润和经济效益）的目的。

技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。

随着我国传动轴滑动叉市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。

了解国内外传动轴滑动叉生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。

随着传动轴滑动叉市场竞争的愈发激烈，快速有效的掌握市场发展情况成为企业及决策者成功的关键。

市场研究是一个科学系统的工作，直接影响着企业发展战略的规划、产品营销方案的设计、公司投资方针的制定以及未来发展方向的确定。

市场研究并非单纯从某一个层面对市场进行评价，要得到有实际价值、具有指导意义的结论，就必须从专业的角度对市场进行全面细致的研究。

如此，才能时刻保持清晰的发展思路，不因纷繁的信息而迷失，在日益激烈的市场竞争中立于不败之地。

word毕业设计〔论文〕设计题目传动轴数控加工工艺分析教师组专业班级学号姓名指导教师2017年 4月目录1. 传动轴32. 传动轴加工工艺规程设计72.2 工艺过程卡制作92.2. 3量具选择102.3 工序简图过程卡10完毕语15参考文献16传动轴数控加工工艺分析[摘要]随着我国工业生产的开展在生产上减速箱和离合器的大量生产和应用对传动轴的需要就更为广泛对轴的技术要求和精度更高。

只有保证传动轴的质量才能使各类零件发挥最好的功能所以设计出一款符合现实生产的需要的传动轴加工工艺已经变得尤为重要了。

轴类零件中工艺规程的制订直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。

一个零件可以有几种不同的加工方法但只有某一种较合理在制订机械加工工艺规程中应该要更加慎重。

为了适应市场上对于传动轴类零件的需要就要求更多的人去研究这一课题不断改善轴的各局部参数完善加工工艺。

本设计通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料、热处理方法与尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。

零件在加工中必须保证重要尺寸的精度和外表质量，并对零件在加工过程中使用的设备、UG建模过程和工装进展说明。

[关键词] 工艺规程；传动轴；尺寸；加工工艺；UG建模；轴类零件是常见的典型零件之一。

按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大局部内容与根本规律。

下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。

轴的失效多为疲劳破坏，所以对材料的要求是：具有足够疲劳强度；具有足够的耐磨性和耐腐蚀性；对应力集中的敏感性小；具有良好的工艺性和经济性；能通过不同的热处理方式提高轴疲劳强度。

轴的常用材料主要采用碳钢和合金钢。

碳钢比合金钢价格低廉，对应力集中的敏感性低，并可通过热处理提高疲劳强度和耐磨性，故应用较广，其中最常用的是45钢。

水上摩托艇传动轴加工工艺分析传动轴是水上摩托艇的重要部件之一，其负责将发动机产生的动力通过传动系统传递给推进器，使船只运动起来。

传动轴的制造质量和工艺直接影响着水上摩托艇的性能和可靠性。

下面我们将对传动轴的加工工艺进行详细分析。

传动轴的材料选择传动轴通常采用高强度合金钢材料制造，常见的材料有45#钢、40Cr、35CrMo等。

材料的选择应根据传动轴的使用条件和工作负荷来确定，以确保传动轴具有足够的强度和耐磨性。

传动轴的工艺流程传动轴的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：材料准备、粗加工、精加工、热处理、精修整和表面处理。

材料准备：选择合适的材料，并进行材料的切割和清洁处理，以确保材料的表面光洁度和几何尺寸的精度。

粗加工：将材料进行车削、铣削等粗加工操作，制作出传动轴的基本形状和尺寸。

精加工：根据传动轴的设计要求，进行精细加工，包括车削、铣削、钻孔、镗孔、滚齿等操作，以提高传动轴的精度和表面质量。

热处理：将精加工后的传动轴进行热处理，以改变材料的组织结构和性能，提高传动轴的强度和硬度。

精修整：对经过热处理的传动轴进行精修整，包括修整表面、校对尺寸、修整孔位等操作，以确保传动轴的几何尺寸和表面质量满足设计要求。

表面处理：对精修整后的传动轴进行表面处理，通常包括酸洗、喷砂、镀铬等工艺，以提高传动轴的耐腐蚀性和外观质量。

思考环节在传动轴的加工工艺中，有几个关键环节需要特别注意：1. 材料的选择要合理，根据传动轴的使用条件来确定材料的强度和耐磨性。

2. 加工工艺流程要科学合理，保证传动轴的加工精度和表面质量。

3. 热处理工艺要掌握好，以确保传动轴的强度和硬度满足设计要求。

4. 表面处理要注意环保性和表面质量，提高传动轴的耐腐蚀性和外观质量。

总结水上摩托艇传动轴的加工工艺对于水上摩托艇的性能和可靠性至关重要。

通过合理的材料选择、科学合理的加工工艺流程以及精细的工艺控制，可以制造出具有高强度、高精度和高耐磨性的传动轴，提高水上摩托艇的性能表现。

传动轴的加工工艺及夹具设计通常，传动轴是由轴管、伸缩套以及万向节构成，是汽车底盘的重要组成部分。

随着人们出行的频率的提高，极大地促进了汽车行业的快速发展，然而对于大多汽车购买者而言，汽车的寿命往往是购买者需要考虑的首要因素。

传动轴作为汽车的关键部件，在汽车的使用寿命中有着举足轻重的作用，因此对传动轴的加工工艺分析以及对其夹具的合理化设计研究势必成为热点。

1 传动轴结构工艺的分析传动轴轴管硬度大，使得其表面加工难度比较大，同时要求轴管表面加工精度高，因此，我们为减少加工工作量以及减轻加工难度，通常我们在设计传动轴的过程中都采取简单、合理并且易加工的机械结构，使得传动轴有良好的加工工艺性能。

万向节和伸缩套是传动轴的重要组成零件，也是加工难度较大的部分，其表面和圆弧面都是不易加工的地方。

考虑到传动轴的结构特点以及加工难易程度，因此传动轴的加工工艺性能通常需要考虑以下几个方面。

1.1 轴管上轴线平行孔的工艺性鉴于传动轴的需求量大，往往加工过程需要大批量生产，但是对于轴管而言，轴上的孔如果他们的轴线平行，我们会在尽可能的减少装夹次数的前提下，使用多把刀具在一次装夹过程中完成多道工序，尽量避免装夹误差影响孔的加工工艺性。

同时在镗孔的过程中，要求镗孔小刀可顺利通过，减少回刀时间，提高生产效率。

1.2 轴管上孔中心距大小的工艺性轴管属于回转性零件，在镗孔的过程中，当孔大小不一致时，需要换多把镗刀，或者使用组合机床，此时孔中心距的大小严重影响加工效率，孔中心距若太小，组合机床多把刀同时工作可能发生干涉，可能振动加剧，严重影响加工精度。

同若孔的形状公差需要保证，则孔中心距的大小在设计的时候必须予以重视。

1.3 轴管孔的基本布置形式轴管孔多数为通孔，同时两端与万向节连接处偶有阶梯孔，因此不同的孔径比折射出不同的工艺性能。

当孔径比大于1但是小于1.5时，属于短圆柱孔，该类孔的工艺性能较好；当孔径比大于1.5时，属于深孔，深孔的加工难度大，因此工艺性较差。