14、产品可制造性和装配设计

产品研发中如何做好产品可制造性设计在当今竞争激烈的市场环境中，产品研发的成功不仅仅取决于其功能和性能的卓越，还在于能否高效、高质量且低成本地进行制造。

产品可制造性设计（Design for Manufacturability，简称 DFM）作为一种前瞻性的理念和方法，旨在从产品设计的早期阶段就充分考虑制造的需求和限制，从而最大程度地提高生产效率、降低成本、保证质量并缩短产品上市时间。

那么，在产品研发过程中，如何才能做好产品可制造性设计呢？首先，深入了解制造工艺是做好产品可制造性设计的基础。

设计人员需要对各种常见的制造工艺，如注塑成型、冲压、压铸、机加工、3D 打印等，有清晰的认识和理解。

包括每种工艺的原理、特点、适用范围、加工精度、成本构成等方面。

只有这样，在设计产品时，才能根据产品的功能和性能要求，选择最合适的制造工艺，并根据工艺的特点和限制来优化产品的结构和尺寸。

以注塑成型为例，如果产品设计不合理，可能会导致模具结构复杂、注塑周期长、废品率高。

例如，产品壁厚不均匀可能会引起收缩不均，导致产品变形；转角处没有足够的圆角可能会造成应力集中，影响产品强度和外观。

因此，设计人员在进行注塑产品设计时，应尽量保证壁厚均匀，转角处采用较大的圆角，并合理设计浇口和排气位置，以提高注塑成型的效率和质量。

其次，简化产品结构是提高产品可制造性的重要手段。

过于复杂的产品结构不仅会增加制造的难度和成本，还会降低生产效率和产品的可靠性。

因此，在满足产品功能和性能的前提下，应尽量简化产品的结构。

比如，在机械产品设计中，减少零件的数量可以降低装配的复杂度和成本。

通过采用一体化设计或功能集成的方法，可以将多个零件合并为一个零件，从而减少装配工序和装配误差。

此外，采用标准件和通用件也可以简化产品结构，降低采购成本和库存管理成本。

标准件和通用件通常具有成熟的制造工艺和稳定的质量，而且供应充足，可以大大缩短产品的制造周期。

再者，设计时充分考虑装配的便利性也是至关重要的。

机械设计的可制造性与装配性研究摘要:近年来，随着制造技术的不断进步和市场需求的多样化，对机械产品的质量、效率和成本控制要求越来越高。

因此，机械设计的可制造性研究变得尤为重要。

通过在设计阶段就考虑制造相关因素，可以提前发现并解决可能出现的制造问题，从而提高生产效率、降低制造成本，增强企业的竞争力。

关键词：机械设计；可制造性；装配性引言机械设计的可制造性与装配性是保证产品生产和装配过程的高效性、质量以及成本控制的重要因素。

通过对可制造性与装配性的研究，可以有效地优化机械产品的制造和装配过程，提高生产效率、质量稳定性和降低生产成本，从而提升企业的竞争力。

1.机械设计的可制造性研究1.1可制造性的概念和定义可制造性是指机械产品在设计过程中考虑到制造相关因素，以保证产品能够高效、准确地被制造出来的能力。

这包括产品的加工可行性、工艺可行性、材料可行性等。

可制造性的核心是在设计阶段就要注意产品的制造可行性，从而避免后期制造环节出现问题，提高生产效率和降低制造成本。

1.2可制造性评估方法与指标为了评估产品的可制造性，可以采用一系列的指标和方法进行量化分析。

例如，可以根据产品的几何形状、材料特性、工艺要求等因素，结合经验或模拟分析，评估产品在制造过程中可能出现的困难和问题。

常用的评估指标包括加工难度、工艺复杂度、工艺稳定性、工时消耗、材料利用率等。

1.3提高可制造性的设计原则和方法为了提高产品的可制造性，可以采取一些设计原则和方法。

首先，要注重简化和优化产品的结构和几何形状，尽量避免过于复杂和难加工的形状；其次，要合理选择材料，考虑材料的可加工性和可用性；此外，要注重设计与制造之间的沟通与协作，设计师需要与制造部门密切合作，了解制造的实际情况与要求。

1.4可制造性软件工具的应用为了提高对产品可制造性的评估和优化，可以借助可制造性软件工具。

这些工具能够通过模拟和分析，提供关于产品制造过程的预测和评估。

例如，计算机辅助制造（CAM）软件可以对产品的几何形状进行加工路径规划、刀具路径优化等；可视化建模软件可以实现虚拟样机，检查产品的可加工性和装配性。

制定部门：日期：年月日项目名称项目编号
规格/型号客户名称
一、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳参数设计）：
制造变差项目可能的影响最佳值或
最佳公差
允许的
公差
二、制造和/或装配过程（即：对原规划的做法{初始的制造和装配流程}有哪些缺失，
对哪些缺失是可以改善的）：
缺失项目改善方法负责
部门
负责
人
预计完成
日期
三、尺寸公差（即：对原设计的尺寸公差有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
四、性能要求（即：对原设计的性能要求有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：性能项目一般要求可调整的方法
五、部件数（即：对原规划的部件数，可以调整哪些部分，予以一体化或简化）：原先部件项目缺失项目改善方法负责人
六、过程调整（即：对原规划的过程有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划过程缺失项目改善方法负责人
七、材料搬运（即：对原规划的材料搬运方式有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划的搬运方式缺失项目改善方法
负
责
人
备注
核准审
查
制
表。

生产运作管理专升本作业题一判断题1产品的生命周期是指从产品研制成功投放市场开始一直到最后被淘汰退出市场为止所经历的时间。

√2新产品的种类可划分为，全新产品，换代产品，改进产品和变形产品。

×3新产品的开发策略可分为，领先型开发策略和追随型开发策略。

√4新产品开发的方式有4种，独立开发，技术引进，联合开发和委托开发。

×5产品设计有四种形式，即创新设计，改进设计，参数设计和适应性设计。

√6并行工程是对产品设计及其相关过程进行并行，一体化设计的一种系统化的工作模式。

√7并行工程的本质之一是强调产品设计的可制造性，可装配性和可检测性。

√8产品的生命周期大致分为，导入期，成长期，成熟期和衰退期。

√9生产运作的对象是生产运作系统。

√10总顾客价值包括产品价值，人员价值，形象价值三种。

×11服务业的运作模式包括坐等服务，上门服务，获得差别赢得竞争优势，和世界级制造系统。

√12设施是指生产运作过程得已进行的硬件手段，通常是由工厂，办公室，车间，设备等物质实体构成。

√13工厂整体布置的原则应遵循三条原则，即工艺性原则，产品性原则和经济性原则。

×14超市中，摆放在通道尽头的减价商品总是要比存放在通道里面的相同物品卖得快。

√15超市中，离入口最近和邻近前窗展台处的位置最有销售潜力。

√16菲勒普提出的总顾客成本包括货币成本，时间成本，和体力成本三种。

×17柔性是指企业响应外界变化的能力，它包括产量柔性和数量柔性两个方面×18服务业的竞争变得更加激烈，而造成这一局面的原因之一是服务业的运作系统难以实现规模经济。

×19生产运作管理的基本任务是对生产资源的管理活动，生产资源由5 p 组成，即人力（people），工厂(plant)，部件(parts)，工艺(processes)以及设计控制系统(planning and control system).√20在服务业中，三种运作策略在提供竞争优势方面被证明是成功的：成本策略，质量策略和集中化策略。

可制造性
我公司是制冷剂专业分装公司，有十几年分装历史，积累了相当丰富的经验；拥有固定资产3千万元左右，机器设备40多台(套)，职工近40人，各类技术、管理人员10余人；技术力量雄厚，先后引进了具有九十年代国际水平的充装技术、先进的化验设备等。

国内第一流水平的制冷剂分装能力。

制冷剂分装也有十余年历史，已分装有R12、R22、R134、R141等，拥有自己的分装系统。

根据用户对该产品的要求，结合我们的开发能力和生产实际分析及类似产品质量问题的信息收集，我们就顾客所关注的产品性能进行了更进一步的研究，并结合我们实际制定出相应的保障措施。

我们根据与顾客签定的试制技术基本要求，制定出了相应的《R134a成项目计划》。

根据与顾客的商谈了解到顾客对该产品的期望，主要技术指标见表1所示：：
因此，我们将在此基础上，进行充装控制的的相关工作。

批准：编制：
1。

四、简答题（每题5分，共20分）1．生产与运作管理的目标是什么？答：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务。

2．企业生产流程的构成要素有哪些？答：投入、产出、任务、物流与信息流、库存等3．如何度量下列组织的生产运作能力？（1）酒店（2）运输企业（3）家电制造企业（4）软件开发业答：生产运作能力是人员能力、设备能力、管理能力的总和，指生产运作设施在一定时期内，在合理的生产组织条件下，所能生产运作的一定种类的产品服务的最大值。

一般，度量方式有投入度量或产出度量。

产出度量有（1）（2）投入度量有（3）（4）。

4．什么是规模化定制?有哪一些形式？答：5．简要说明投入—转换—产出的相关内容。

答：其实质是投入一定的资源，在转换过程中使其发生增值。

1、输入的是资源要素。

2、转换过程是将资源转换为产品或服务。

3、输出的是加工完成的产品或服务。

其目的是实现价值增值，满足社会和用户需要，增加企业利润和提高员工福利。

6．企业运作战略的竞争重点的变化趋势是什么样的？答：重点是时间(主要交货期)、质量、成本、制造柔性。

竞争重点变化趋势与生产周期有关。

变化趋势大致为：成本-质量-时间-柔性-服务7．对于下列企业来说，什么样的运作组织方式最重要：（1）大型机电设备（加工性生产）（2）造纸厂（流程性生产）（3）医院（流程性生产）四、简答题1．制造性生产和服务性运作有哪些区别？2．生产运作系统由哪些要素构成，它们之间有何内在关系？3．流程型生产和加工装配型生产的主要区别何在？4．存货型生产和订货型生产有何区别？5．大量生产、成批生产和单件生产各有何特点？6．服务性运作有哪些类型？7．简述我国安全生产方针。

8. 简述生产运作战略的特点。

9. 现代生产的竞争力具体表现在哪些方面？10. 简述生产战略与公司战略的关系。

11. 简述企业生产战略形成中内外环境分析的重要性。

12. 简要分析基于成本的战略。

13. 简要分析基于质量的战略。

生产运作管理试题A卷及答案一名词解释（15分）1．订单赢得要素2．服务性运营3．学习效应4．批量5．工作设计二判断题（20分）1准时生产方式是适应多品种，小批量生产方式，提高产品质量的一种生产模式。

2JIT生产方式的基本思想为“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。

“3实施JIT生产的具体方法有，适时适量生产，弹性作业人数，生产同步化。

4在适时适量生产中，强调生产的同步化，生产的均衡化，以及缩短作业更换时间。

5看板分为传送看板和生产看板。

生产看板用于指挥零件在前后两道相邻工序之间的移动。

6传送看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。

7看板管理的作用分为运送工作指令和防止过量生产两种作用。

8在精益生产中，与大量生产相比，新产品开发周期可减至1/3。

9精益生产的基本原理是彻底消除浪费，和协同工作。

10精益生产的主要内容包括，产品开发过程管理，生产与库存管理，零部件供应管理，营销管理和质量管理5种。

11精益生产在产品研究和开发上，以主查负责制为主，以串行工程和团队工作为研究开发队伍的主要组织形式。

12精益生产方式最大的特点之一便是其生产方式与库存管理模式采用大量生产方式。

13精益生产在营销管理上提倡主动销售。

14精益生产的人力资源管理强调实行工作的终身雇用制和待遇的“月功序列制”。

15CIMS的功能由经营管理分系统，工程设计制动化系统，质量保证分系统和制造自动化分系统组成。

16可以把制造性生产按企业生产组织的特点，分为备货型生产和订货型生产。

17并行工程的本质之一是强调产品设计的可制造性，可装配性和可检测性。

18产品的生命周期大致分为，导入期，成长期，成熟期和衰退期。

19生产运作的对象是生产运作系统。

20总顾客价值包括产品价值，人员价值，形象价值三种。

三填空题（30分）1CIMS有两个基本观点，一是在（）方面，一个制造企业的全部生产和经营活动，从市场预测、产品设计,经营管理到（）是一个整体，要全面考虑。

产品可制造性和装配设计概述产品的可制造性和装配设计是指在产品开发过程中，在设计阶段就考虑到产品的制造和装配过程，确保产品能够顺利地被制造和装配。

这一概念的出现是为了提高产品的生产效率和产品质量，降低制造成本和装配难度。

本文将介绍产品可制造性和装配设计的重要性，并提供一些实用的方法和技巧来优化产品的可制造性和装配设计。

为什么要关注产品的可制造性和装配设计？1.提高生产效率：通过在设计阶段就考虑到产品的制造和装配过程，可以减少生产过程中的不必要的时间和资源浪费，提高生产效率。

2.降低制造成本：考虑到产品的制造和装配过程可以发现并解决一些设计上的问题，从而降低制造成本。

3.提高产品质量：通过优化产品的制造和装配设计，可以提高产品的质量，减少产品的不良率和后期维修成本。

实现产品可制造性和装配设计的方法和技巧1. 提前与制造部门和装配人员沟通在产品设计的早期阶段，与制造部门和装配人员进行沟通是非常重要的。

这样可以了解他们的实际操作经验和反馈，从而在设计中考虑到他们的需求和建议。

2. 简化产品结构和流程简化产品的结构和流程可以减少组装过程中的复杂度和难度，提高装配效率。

可以通过减少零部件数量、合理设计布局、优化装配顺序等方式来简化产品结构和流程。

3. 使用标准化和模块化设计采用标准化和模块化设计可以提高生产效率和品质一致性。

标准化设计可以减少不必要的定制和调整，提高生产的一致性和可控性；模块化设计可以将产品分解成多个模块，使得每个模块可以独立制造和装配，提高生产效率和灵活性。

4. 考虑材料和加工工艺在产品设计中考虑材料的可用性和加工工艺的可行性非常重要。

合理选择材料和加工工艺可以提高生产效率和产品质量。

还可以通过优化材料和加工工艺来降低制造成本。

5. 进行可靠性分析和检测在产品设计中进行可靠性分析和检测可以帮助发现产品设计中的潜在问题和隐患，从而改进产品的可制造性和装配设计。

可以使用可靠性工程方法来评估和改进产品的可靠性。

可制造性设计（DFM）进入九十年代以后，世界市场发生了根本的变化，新产品的开发周期和产品的上市时间成为竞争的主要因素。

为此，企业必须掌握并很好地利用先进的产品开发设计技术，尽可能缩短新产品的开发周期和产品的上市时间，才能使自己在激烈的竞争中得以生存和发展。

可制造性设计（DFM,Design for Manufacture）是并行工程中最重要的内容之一，其主要目标是：提高新产品开发全过程（包括设计、工艺、制造、销售服务等）中的质量，降低新产品全生命周期中的成本（包括产品设计、工艺、制造、发送、支持、客户使用乃至产品报废等成本），缩短产品研制开发周期（包括减少设计反复，降低设计、生产准备、制造及投放市场的时间）。

可制造性设计（DFM）是把CAE／CAD／CAPP／CAM的集成化和可制造性分析结合起来，在设计的初期就把制造因素考虑进去。

其组成部分有：（1）确认当前制造过程的能力和限制。

产生生产过程的结构化分析和数据流向图，由相应部门对其进行审查，剔除多余的操作并验证实际过程。

（2）对设计的新部件及其装配关系，进行可制造性、可装配性、可测试性、可维护性及整体设计质量的论证和检查。

现代技术的不断进步和市场的激烈竞争，促使新产品的开发过程跟着迅速的变化。

面对来自市场的竞争压力，企业的财政前景在很大程度上依赖于新产品的推出。

新产品的开发周期包括产品的概念设计和开发设计两个阶段。

在产品的要领设计阶段可以采取的方法有：可制造性设计原理（PDFM，Principles of Design for Manufactur e）方法；质量功能配置（QFD，Quality Function Deployment）方法。

一、可制造性设计原理方法和质量功能配置方法1.可制造性设计原理方法可制造性设计原理方法是一种结构化方法，它从一系列的功能要求出发，完成产品的设计。

可制造性设计原理方法可用于开创性的产品设计。

它是由美国麻省理工学院（MIT）的Nam Suh提出来的，它把设计过程看成功能要求的开发，把这些要求通过设计矩阵映射成设计参数，然后再映射成制造过程的参数。

可制造性设计（DFM）进入九十年代以后，世界市场发生了根本的变化，新产品的开发周期和产品的上市时间成为竞争的主要因素。

为此，企业必须掌握并很好地利用先进的产品开发设计技术，尽可能缩短新产品的开发周期和产品的上市时间，才能使自己在激烈的竞争中得以生存和发展。

可制造性设计（DFM,Design for Manufacture）是并行工程中最重要的内容之一，其主要目标是：提高新产品开发全过程（包括设计、工艺、制造、销售服务等）中的质量，降低新产品全生命周期中的成本（包括产品设计、工艺、制造、发送、支持、客户使用乃至产品报废等成本），缩短产品研制开发周期（包括减少设计反复，降低设计、生产准备、制造及投放市场的时间）。

可制造性设计（DFM）是把CAE／CAD／CAPP／CAM的集成化和可制造性分析结合起来，在设计的初期就把制造因素考虑进去。

其组成部分有：（1）确认当前制造过程的能力和限制。

产生生产过程的结构化分析和数据流向图，由相应部门对其进行审查，剔除多余的操作并验证实际过程。

（2）对设计的新部件及其装配关系，进行可制造性、可装配性、可测试性、可维护性及整体设计质量的论证和检查。

现代技术的不断进步和市场的激烈竞争，促使新产品的开发过程跟着迅速的变化。

面对来自市场的竞争压力，企业的财政前景在很大程度上依赖于新产品的推出。

新产品的开发周期包括产品的概念设计和开发设计两个阶段。

在产品的要领设计阶段可以采取的方法有：可制造性设计原理（PDFM，Principles of Des ign for Manufacture）方法；质量功能配置（QFD，Quality Function Deployment）方法。

一、可制造性设计原理方法和质量功能配置方法1.可制造性设计原理方法可制造性设计原理方法是一种结构化方法，它从一系列的功能要求出发，完成产品的设计。

可制造性设计原理方法可用于开创性的产品设计。

它是由美国麻省理工学院（MIT）的Nam Suh提出来的，它把设计过程看成功能要求的开发，把这些要求通过设计矩阵映射成设计参数，然后再映射成制造过程的参数。

产品设计的三种类型产品设计主要有三种方式，组合设计、计算机辅助设计、面向可制造与可装配的设计。

当今，在面临竞争日益加剧、市场分割争夺异常激烈的情况下，仅仅生产一种产品的企业是很难生存的。

因此，大多数制造厂家都生产很多品种。

者不仅对企业生产系统的适应能力提出新的要求，而且显然要影响产品设计的技能。

生产管理的任务之一，就是要寻求新的途径，使企业的系列产品能以最低的成本设计并生产出来。

而组合设计则是解决这个问题的有效方法之一。

一、计算机辅助设计计算机辅助设计是运用计算机的能力来完成产品和工序的设计。

其主要职能是设计计算和制图。

设计计算是利用计算机进行机械设计等基于工程和科学规律的计算，以及在设计产品的内部结构时，为使某些性能参数或目标达到最优而应用优化技术所进行的计算。

计算机制图则是通过图形处理系统来完成，在这一系统中，操作人员只需把所需图形的形状、尺寸和位置的命令输入计算机，计算机就可以自动完成图形设计。

计算机辅助设计常用软件：Autocad[1]、Pro/E、CATIA、Solidworks、UG NX、CAXA等。

二、组合设计组合产品设计（又称模块化设计）是将产品统一功能的单元，设计成具有不同用途或不同性能的可以互换选用的模块式组件，以便更好地满足用户需要的一种设计方法。

当前，模块式组件已广泛应用于各种产品设计中，并从制造相同类型的产品发展到制造不同类型的产品。

组合设计的核心是要设计一系列的模块式组件。

为此，要从功能单元，即研究几个模块式组件应包含多少零件、组件和部件，以及在组合设计时每种模块式组件需要多少等。

三、面向可制造与可装配的设计面向可制造与可装配的设计是在产品设计阶段设计师与制造工程师进行协商探讨，利用这种团队工作，避免传统的设计过程之中“我设计，你制造”的方式而引起的各种生产和装配问题以及因此产生的额外费用的增加和最终产品交付使用的延误。

产品可制造性和装配设计产品的可制造性指的是产品设计是否符合工艺制造的要求，能否在合理的成本和时间内进行生产。

装配设计则是指产品的组装方式和零部件之间的连接方式，以便实现产品的功能和使用要求。

在产品设计阶段，考虑产品的可制造性十分重要。

一个产品的可制造性取决于多个因素，包括材料选择、加工工艺、制造设备、工人技能等。

以下是一些常见的可制造性考虑因素：1.材料选择：选择适合制造工艺的材料，材料的可获得性、成本、性能和工艺性能要符合要求。

2.零件构造：减少零件数量和复杂度，简化结构，以提高制造效率和降低成本。

同时，要考虑零件的尺寸、形状和连接方式，确保零件能够容易地进行加工和组装。

3.加工工艺：选择合适的加工工艺，如铸造、锻造、钣金加工、数控加工等，确保能够在合理的成本和时间内完成加工。

4.制造设备：选择合适的制造设备，如机床、模具、焊接设备等，以满足产品的制造要求。

要考虑设备的容量、精度、自动化程度等因素。

5.工人技能：考虑到产品制造中需要的技术水平和培训成本，选择适当的工艺，并确保工人具备相应的技术能力。

装配设计与可制造性密切相关，它更加注重产品的组装方式和零部件之间的连接。

以下是一些常见的装配设计考虑因素：1.接口设计：设计零部件的接口方式，确保零部件能够准确地连接在一起，具有足够的稳定性和刚度。

2.连接方式：选择适当的连接方式，如螺纹连接、焊接、粘接等，以满足产品的使用要求和装配过程的需求。

3.拆卸性设计：考虑产品的使用环境和后续维护需求，设计易于拆卸和组装的零部件，以方便维修和更换。

4.组装顺序：确定合适的组装顺序，以最大程度地简化组装过程，减少组装时间和错误。

5.自动化装配：通过合理的设计和工艺选择，尽可能实现装配过程的自动化和机械化，提高装配效率和一致性。

综上所述，产品的可制造性和装配设计是产品开发过程中至关重要的环节。

合理的可制造性考虑和装配设计可以帮助提高产品的质量、降低制造成本，同时提高生产效率和响应速度，从而增强企业的竞争力。

一、产品可制造性的定义产品可制造性是指产品在设计阶段考虑到了制造的各种因素，能够在生产过程中实现高效、低成本、高质量的制造。

这涉及到材料的选择、工艺的设计、模具的制造以及生产线的布局等方面。

二、产品可制造型设计的原则1. 简化构件在产品设计阶段，应当尽可能地简化构件的形状和结构，避免使用过多的零部件。

较为简单的构件形状和结构更容易加工和装配，减少了制造的难度和成本。

2. 材料的合理选用在产品设计中应当考虑到材料的可加工性、可焊性和可切削性等因素，选择合适的材料可以提高产品的加工性能和降低制造成本。

3. 标准化零部件尽量采用标准化的零部件，如螺栓、螺母、轴承等，可以降低采购成本和库存压力，同时也方便了产品的维修和更换。

4. 确定合理的公差在设计产品时，应当根据实际情况确定合理的公差范围，以保证产品在制造过程中的精度和成本的平衡。

5. 考虑制造工艺在产品设计阶段，应当考虑到产品的具体制造工艺，合理安排构件的形状和结构，以便于选择合适的加工工艺进行生产。

6. 避免过度精密过度精密的设计会增加加工难度和成本，而且容易带来制造过程中的问题，因此应当避免过度精密的设计。

7. 考虑模具设计在产品设计过程中，应当考虑到模具的制造和使用情况，合理设计产品形状和结构，以便于模具的制造和使用。

8. 考虑生产线布局对于大批量生产的产品，应当考虑设计合理的生产线布局，以提高生产效率和降低生产成本。

9. 根据经验总结在产品设计阶段，应当充分总结前期产品的制造经验和教训，以避免重复犯错，提高产品的可制造性。

以上是产品可制造型设计的原则，只有在充分考虑到这些原则的情况下，才能设计出具有高可制造性的产品，提高产品的竞争力。

随着制造业的不断发展和变化，产品设计的可制造性也成为产品成功的关键因素。

产品设计的可制造型设计原则需要不断地更新和完善。

接下来，我们将进一步探讨产品可制造性设计的原则以及其在现代制造业中的意义和应用。

一、强调可持续性设计在当今社会，可持续性设计已经成为制造业的重要趋势。

生产运作管理试题及答案生产运作管理试题A卷一名词解释(15分)1(订单赢得要素2(服务性运营3(学习效应4(批量5(工作设计二判断题(20分)1 准时生产方式是适应多品种，小批量生产方式，提高产品质量的一种生产模式。

2 JIT 生产方式的基本思想为“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。

“3 实施JIT生产的具体方法有，适时适量生产，弹性作业人数，生产同步化。

4 在适时适量生产中，强调生产的同步化，生产的均衡化，以及缩短作业更换时间。

5 看板分为传送看板和生产看板。

生产看板用于指挥零件在前后两道相邻工序之间的移动。

6 传送看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。

7 看板管理的作用分为运送工作指令和防止过量生产两种作用。

8 在精益生产中，与大量生产相比，新产品开发周期可减至1/3。

9 精益生产的基本原理是彻底消除浪费，和协同工作。

10 精益生产的主要内容包括，产品开发过程管理，生产与库存管理，零部件供应管理，营销管理和质量管理5种。

11 精益生产在产品研究和开发上，以主查负责制为主，以串行工程和团队工作为研究开发队伍的主要组织形式。

12 精益生产方式最大的特点之一便是其生产方式与库存管理模式采用大量生产方式。

13 精益生产在营销管理上提倡主动销售。

14 精益生产的人力资源管理强调实行工作的终身雇用制和待遇的“月功序列制”。

15 CIMS 的功能由经营管理分系统，工程设计制动化系统，质量保证分系统和制造自动化分系统组成。

16 可以把制造性生产按企业生产组织的特点，分为备货型生产和订货型生产。

17 并行工程的本质之一是强调产品设计的可制造性，可装配性和可检测性。

18产品的生命周期大致分为，导入期，成长期，成熟期和衰退期。

19生产运作的对象是生产运作系统。

20总顾客价值包括产品价值，人员价值，形象价值三种。

三填空题(30分)1 CIMS 有两个基本观点，一是在( )方面，一个制造企业的全部生产和经营活动，从市场预测、产品设计,经营管理到( )是一个整体，要全面考虑。

IATF16949质量管理体系-汽车⾏业术语和定义1、Accessory Part 配件在交付给最终顾客之前（或之后），与车辆或动⼒总成以机械或电⼦⽅式相连的顾客指定的附加部件（例如：定制的地毯、车箱衬垫、轮罩、⾳响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等）。

2、Advanced Product Quality Planning（APQP）产品质量先期策划对开发某⼀满⾜顾客要求的产品或服务提供⽀持的产品质量策划过程。

APQP 对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准⽅式。

APQP 涵盖的项⽬包括：设计稳健性设计试验和规范符合性⽣产过程设计质量检验标准过程能⼒⽣产能⼒产品包装产品试验操作员培训计划3、Aftermarket Part 售后市场零件并⾮由 OEM 为服务件应⽤⽽采购或放⾏的替换零件，可能按照或不按照原始设备规范进⾏⽣产。

4、Authorization 授权对某（些）⼈的形成⽂件的许可，规定了其在组织内部授予或拒绝权限或制裁有关的权利和责任。

5、Challenge（master）Part 挑战（标准）件具有⼰知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）⽤于确认防错设备或检具（如通⽌规）的功能性。

6、Control Plan 控制计划对控制产品所要求的系统和过程的形成⽂件的描述。

7、Customer Requirements 顾客要求顾客规定的所有要求（例如：技术、商业、产品和制造过程的相关要求、⼀般条款和条件、客户特殊要求等）。

8、Customer-Specific Requirements（CSRs）顾客特殊要求对本汽车⾏业质量管理体系标准特定条款的解释或补充要求。

9、Design for Assembly（DFA）可装配性设计出于易于装配的考虑设计产品的过程。

（例如，如果产品包含较少的零件，产品的装配时间则较短，从⽽降低装配成本）。

10、Design for Manufacturing（DFM）可制造性设计产品设计和过程设计的结合，⽤于设计可简单且经济地制造的产品。