1产品可制造性和装配设计

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课程背景面向可制造性及装配的设计DFX，是企业提高产品设计质量、缩短产品开发周期、降低产品成本的神兵利器，同时也是企业研发知识和经验积累的有效途径。

在企业里实施DFX设计，有着非常重要的实际意义。

优秀产品设计的评判标准是什么？企业实施DFX的设计常见障碍有哪些？实施DFX需要掌握哪些基础知识？如何建立市场导向的产品规格定义？如何进行DFX的产品装配设计？如何进行DFX的塑胶零件设计？DFX的钣金零件设计有些哪些方法技巧?如何进行DFX的压铸零件设计？如何进行DFX的机加零件设计？如何进行DFX的公差分析和设计检查？上述种种问题，集中体现了企业实施DFX设计的问题。

产品研发中如何做好产品可制造性设计在当今竞争激烈的市场环境中，产品研发的成功不仅仅取决于其功能和性能的卓越，还在于能否高效、高质量且低成本地进行制造。

产品可制造性设计（Design for Manufacturability，简称 DFM）作为一种前瞻性的理念和方法，旨在从产品设计的早期阶段就充分考虑制造的需求和限制，从而最大程度地提高生产效率、降低成本、保证质量并缩短产品上市时间。

那么，在产品研发过程中，如何才能做好产品可制造性设计呢？首先，深入了解制造工艺是做好产品可制造性设计的基础。

设计人员需要对各种常见的制造工艺，如注塑成型、冲压、压铸、机加工、3D 打印等，有清晰的认识和理解。

包括每种工艺的原理、特点、适用范围、加工精度、成本构成等方面。

只有这样，在设计产品时，才能根据产品的功能和性能要求，选择最合适的制造工艺，并根据工艺的特点和限制来优化产品的结构和尺寸。

以注塑成型为例，如果产品设计不合理，可能会导致模具结构复杂、注塑周期长、废品率高。

例如，产品壁厚不均匀可能会引起收缩不均，导致产品变形；转角处没有足够的圆角可能会造成应力集中，影响产品强度和外观。

因此，设计人员在进行注塑产品设计时，应尽量保证壁厚均匀，转角处采用较大的圆角，并合理设计浇口和排气位置，以提高注塑成型的效率和质量。

其次，简化产品结构是提高产品可制造性的重要手段。

过于复杂的产品结构不仅会增加制造的难度和成本，还会降低生产效率和产品的可靠性。

因此，在满足产品功能和性能的前提下，应尽量简化产品的结构。

比如，在机械产品设计中，减少零件的数量可以降低装配的复杂度和成本。

通过采用一体化设计或功能集成的方法，可以将多个零件合并为一个零件，从而减少装配工序和装配误差。

此外，采用标准件和通用件也可以简化产品结构，降低采购成本和库存管理成本。

标准件和通用件通常具有成熟的制造工艺和稳定的质量，而且供应充足，可以大大缩短产品的制造周期。

再者，设计时充分考虑装配的便利性也是至关重要的。

机械设计的可制造性与装配性研究摘要:近年来，随着制造技术的不断进步和市场需求的多样化，对机械产品的质量、效率和成本控制要求越来越高。

因此，机械设计的可制造性研究变得尤为重要。

通过在设计阶段就考虑制造相关因素，可以提前发现并解决可能出现的制造问题，从而提高生产效率、降低制造成本，增强企业的竞争力。

关键词：机械设计；可制造性；装配性引言机械设计的可制造性与装配性是保证产品生产和装配过程的高效性、质量以及成本控制的重要因素。

通过对可制造性与装配性的研究，可以有效地优化机械产品的制造和装配过程，提高生产效率、质量稳定性和降低生产成本，从而提升企业的竞争力。

1.机械设计的可制造性研究1.1可制造性的概念和定义可制造性是指机械产品在设计过程中考虑到制造相关因素，以保证产品能够高效、准确地被制造出来的能力。

这包括产品的加工可行性、工艺可行性、材料可行性等。

可制造性的核心是在设计阶段就要注意产品的制造可行性，从而避免后期制造环节出现问题，提高生产效率和降低制造成本。

1.2可制造性评估方法与指标为了评估产品的可制造性，可以采用一系列的指标和方法进行量化分析。

例如，可以根据产品的几何形状、材料特性、工艺要求等因素，结合经验或模拟分析，评估产品在制造过程中可能出现的困难和问题。

常用的评估指标包括加工难度、工艺复杂度、工艺稳定性、工时消耗、材料利用率等。

1.3提高可制造性的设计原则和方法为了提高产品的可制造性，可以采取一些设计原则和方法。

首先，要注重简化和优化产品的结构和几何形状，尽量避免过于复杂和难加工的形状；其次，要合理选择材料，考虑材料的可加工性和可用性；此外，要注重设计与制造之间的沟通与协作，设计师需要与制造部门密切合作，了解制造的实际情况与要求。

1.4可制造性软件工具的应用为了提高对产品可制造性的评估和优化，可以借助可制造性软件工具。

这些工具能够通过模拟和分析，提供关于产品制造过程的预测和评估。

例如，计算机辅助制造（CAM）软件可以对产品的几何形状进行加工路径规划、刀具路径优化等；可视化建模软件可以实现虚拟样机，检查产品的可加工性和装配性。

第1部分：面向制造和装配的产品设计钟元引言产品设计在制造和装配过程中扮演着至关重要的角色。

良好的产品设计可以简化制造和装配步骤，提高生产效率，减少成本，并确保产品的质量和可靠性。

因此，面向制造和装配的产品设计是现代工业中不可或缺的一环。

本文将介绍面向制造和装配的产品设计的重要性，针对此类设计的一些基本原则进行探讨，并举例说明如何应用这些原则来优化产品设计过程。

1. 制造和装配的产品设计原则1.1 简化部件在面向制造和装配的产品设计中，一个重要的原则是尽量减少部件的数量。

简化部件可以降低制造和装配成本，减少零件库存，并提高产品的可靠性。

设计师可以通过以下方式实现部件的简化：•合并多个功能相似的部件为一个部件，从而减少零件数量。

•采用模块化设计，将功能相似的部件组合为一个模块，从而简化装配过程。

•优化零件形状和结构，减少材料使用量。

1.2 优化制造工艺考虑到产品的制造过程是产品设计的一个重要环节，设计师应该重视优化制造工艺。

通过合理选择材料、工艺和加工方式，可以降低制造成本，提高生产效率，并确保产品的质量符合要求。

以下是一些优化制造工艺的方法：•选择易于加工的材料，避免使用难以处理的材料。

•设计合理的结构和形状，避免过多的加工步骤。

•使用先进的加工设备和工艺，提高生产效率。

1.3 考虑装配过程在产品设计过程中，设计师应该充分考虑装配过程。

良好的装配设计可以简化装配步骤，减少装配时间，并提高产品的可靠性。

以下是一些考虑装配过程的方法：•选择适合手工或自动化装配的零件和连接方式。

•设计易于取下和安装的零件，便于维修和更换。

•提供清晰的装配指导，确保装配过程顺利进行。

2. 例子：汽车发动机盖设计为了更好地理解面向制造和装配的产品设计原则的应用，我们来研究一个例子：汽车发动机盖设计。

汽车发动机盖是汽车的一个重要部件，它需要在制造和装配过程中考虑各种因素。

以下是一些关于汽车发动机盖设计的原则应用：1.简化部件：设计师可以通过将多个相似的零件合并为一个单一的零件来简化发动机盖的设计。

制定部门：日期：年月日项目名称项目编号
规格/型号客户名称
一、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性（最佳参数设计）：
制造变差项目可能的影响最佳值或
最佳公差
允许的
公差
二、制造和/或装配过程（即：对原规划的做法{初始的制造和装配流程}有哪些缺失，
对哪些缺失是可以改善的）：
缺失项目改善方法负责
部门
负责
人
预计完成
日期
三、尺寸公差（即：对原设计的尺寸公差有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
四、性能要求（即：对原设计的性能要求有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：性能项目一般要求可调整的方法
五、部件数（即：对原规划的部件数，可以调整哪些部分，予以一体化或简化）：原先部件项目缺失项目改善方法负责人
六、过程调整（即：对原规划的过程有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划过程缺失项目改善方法负责人
七、材料搬运（即：对原规划的材料搬运方式有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的）：
原规划的搬运方式缺失项目改善方法
负
责
人
备注
核准审
查
制
表。

可制造性
我公司是制冷剂专业分装公司，有十几年分装历史，积累了相当丰富的经验；拥有固定资产3千万元左右，机器设备40多台(套)，职工近40人，各类技术、管理人员10余人；技术力量雄厚，先后引进了具有九十年代国际水平的充装技术、先进的化验设备等。

国内第一流水平的制冷剂分装能力。

制冷剂分装也有十余年历史，已分装有R12、R22、R134、R141等，拥有自己的分装系统。

根据用户对该产品的要求，结合我们的开发能力和生产实际分析及类似产品质量问题的信息收集，我们就顾客所关注的产品性能进行了更进一步的研究，并结合我们实际制定出相应的保障措施。

我们根据与顾客签定的试制技术基本要求，制定出了相应的《R134a成项目计划》。

根据与顾客的商谈了解到顾客对该产品的期望，主要技术指标见表1所示：：
因此，我们将在此基础上，进行充装控制的的相关工作。

批准：编制：
1。

产品可制造性和装配设计概述产品的可制造性和装配设计是指在产品开发过程中，在设计阶段就考虑到产品的制造和装配过程，确保产品能够顺利地被制造和装配。

这一概念的出现是为了提高产品的生产效率和产品质量，降低制造成本和装配难度。

本文将介绍产品可制造性和装配设计的重要性，并提供一些实用的方法和技巧来优化产品的可制造性和装配设计。

为什么要关注产品的可制造性和装配设计？1.提高生产效率：通过在设计阶段就考虑到产品的制造和装配过程，可以减少生产过程中的不必要的时间和资源浪费，提高生产效率。

2.降低制造成本：考虑到产品的制造和装配过程可以发现并解决一些设计上的问题，从而降低制造成本。

3.提高产品质量：通过优化产品的制造和装配设计，可以提高产品的质量，减少产品的不良率和后期维修成本。

实现产品可制造性和装配设计的方法和技巧1. 提前与制造部门和装配人员沟通在产品设计的早期阶段，与制造部门和装配人员进行沟通是非常重要的。

这样可以了解他们的实际操作经验和反馈，从而在设计中考虑到他们的需求和建议。

2. 简化产品结构和流程简化产品的结构和流程可以减少组装过程中的复杂度和难度，提高装配效率。

可以通过减少零部件数量、合理设计布局、优化装配顺序等方式来简化产品结构和流程。

3. 使用标准化和模块化设计采用标准化和模块化设计可以提高生产效率和品质一致性。

标准化设计可以减少不必要的定制和调整，提高生产的一致性和可控性；模块化设计可以将产品分解成多个模块，使得每个模块可以独立制造和装配，提高生产效率和灵活性。

4. 考虑材料和加工工艺在产品设计中考虑材料的可用性和加工工艺的可行性非常重要。

合理选择材料和加工工艺可以提高生产效率和产品质量。

还可以通过优化材料和加工工艺来降低制造成本。

5. 进行可靠性分析和检测在产品设计中进行可靠性分析和检测可以帮助发现产品设计中的潜在问题和隐患，从而改进产品的可制造性和装配设计。

可以使用可靠性工程方法来评估和改进产品的可靠性。

apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的环节。

本阶段涵盖了产品设计和开发的多个关键方面，通过一系列的工作和活动，为产品的成功量产奠定了坚实的基础。

以下是对 APQP第二阶段工作的详细总结。

一、设计目标的明确在第二阶段的起始，我们明确了产品的设计目标。

这些目标基于市场调研、客户需求以及企业的战略规划。

我们致力于开发一款具有创新性、高性能、高质量且成本合理的产品，以满足市场的多样化需求。

为了确保设计目标的准确性和可行性，我们组织了多次跨部门的会议，邀请了市场营销、工程技术、质量控制等领域的专业人员参与讨论。

通过充分的交流和分析，我们对设计目标进行了细化和量化，明确了产品的性能指标、功能要求、外观设计等方面的具体标准。

二、产品设计和开发1、概念设计基于明确的设计目标，我们展开了概念设计工作。

团队成员提出了多种创新的设计概念，并通过评估和筛选，确定了最具潜力的概念方案。

在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、制造工艺性、成本效益等因素。

2、详细设计在确定概念方案后，我们进行了详细的设计工作。

包括产品的结构设计、零部件设计、材料选择等。

通过使用先进的设计软件和工具，我们提高了设计效率和准确性。

同时，我们与供应商保持密切沟通，确保所选用的材料和零部件能够及时供应。

3、设计验证为了确保设计的正确性和可靠性，我们进行了严格的设计验证工作。

通过模拟分析、实验测试等手段，对产品的性能、强度、耐久性等进行了评估。

对于发现的问题，及时进行了设计改进，确保产品满足设计要求。

三、设计失效模式及后果分析（DFMEA）在产品设计过程中，我们同步开展了 DFMEA 工作。

通过对潜在的失效模式进行分析，评估其可能产生的后果，并制定相应的预防和控制措施。

这有助于在设计阶段就识别和解决潜在的质量问题，降低产品的风险。

我们组织了跨部门的 DFMEA 小组，成员包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师等。

产品dfm报告是什么意思什么是DFMDFM是Design for Manufacturability（可制造性设计）的缩写，是一种将产品设计、工程和制造领域的原则和方法相结合的设计过程。

DFM的目标是通过优化产品的设计，使得产品在制造、装配和维护过程中更容易和更经济地生产。

DFM考虑了材料的选取、工艺的选择、零件的设计、装配的方案等诸多因素，以最大程度地提高制造效率、降低成本、增强产品质量。

什么是产品DFM报告产品DFM报告是对产品设计可制造性的评估和分析的文档，旨在为设计师、工程师和制造商提供指导和建议，帮助他们改进产品设计，以便更好地满足制造要求和标准。

产品DFM报告通常由专业的DFM团队或工程师编制，涵盖了产品设计、材料、工艺、质量和成本等方面的考虑。

产品DFM报告的内容产品DFM报告通常包括以下内容：1. 产品设计评估产品设计评估是产品DFM报告中的重要部分。

它涉及对产品设计图纸、样品或虚拟模型的分析，以评估其制造可行性和可优化性。

产品设计评估主要考虑以下因素：- 零件的形状和结构：评估零件的形状、尺寸和结构是否符合制造工艺的要求，是否能够在加工过程中保持稳定性和精度。

- 零件材料的选择：评估零件材料的可用性、成本和适用性，以及其对产品性能和质量的影响。

- 零件的装配方式：评估零件的装配方式和顺序，以确保装配过程的顺利进行和高效性。

2. 材料选择和工艺优化产品DFM报告还涉及材料选择和工艺优化的建议。

这部分主要考虑以下内容：- 材料的选择：根据产品的需求和制造要求，评估不同材料的可行性，并提出合适的材料选择建议。

- 工艺的选择：评估不同工艺的优劣，选择最适合产品要求和制造成本的工艺，并提供工艺优化的建议。

- 加工和装配方法：提供加工和装配方法的建议，以确保零件和组件能够在制造过程中顺利加工和装配。

3. 质量控制和测试方案产品DFM报告还包括质量控制和测试方案的建议。

这部分内容主要考虑以下方面：- 质量控制方法：提供质量控制方法和措施的建议，以确保产品在制造过程中达到预定质量标准。

可制造性
我公司是冲压制品专业生产公司，有一定历史发展，积累了相当丰富的经验；拥有固定资产500万元左右，机器设备10多台(套)，职工近30人，各类技术、管理人员10余人；技术力量雄厚，先后引进了具有九十年代国际水平的技术、先进的机加工设备等。

国内第一流水平的冲压专业生产能力。

根据用户对该产品的要求，结合我们的开发能力和生产实际分析及类似产品质量问题的信息收集，我们就顾客所关注的产品性能进行了更进一步的研究，并结合我们实际制定出相应的保障措施。

我们根据与顾客签定的试制技术基本要求，制定出了相应的《控制计划》。

根据与顾客的商谈了解到顾客对该产品的期望，主要技术指标见表1所示：：
因此，我们将在此基础上，进行生产控制的的相关工作。

批准：陆华苗编制：潘维路2012.04.02。

产品可制造性和装配设计产品的可制造性指的是产品设计是否符合工艺制造的要求，能否在合理的成本和时间内进行生产。

装配设计则是指产品的组装方式和零部件之间的连接方式，以便实现产品的功能和使用要求。

在产品设计阶段，考虑产品的可制造性十分重要。

一个产品的可制造性取决于多个因素，包括材料选择、加工工艺、制造设备、工人技能等。

以下是一些常见的可制造性考虑因素：1.材料选择：选择适合制造工艺的材料，材料的可获得性、成本、性能和工艺性能要符合要求。

2.零件构造：减少零件数量和复杂度，简化结构，以提高制造效率和降低成本。

同时，要考虑零件的尺寸、形状和连接方式，确保零件能够容易地进行加工和组装。

3.加工工艺：选择合适的加工工艺，如铸造、锻造、钣金加工、数控加工等，确保能够在合理的成本和时间内完成加工。

4.制造设备：选择合适的制造设备，如机床、模具、焊接设备等，以满足产品的制造要求。

要考虑设备的容量、精度、自动化程度等因素。

5.工人技能：考虑到产品制造中需要的技术水平和培训成本，选择适当的工艺，并确保工人具备相应的技术能力。

装配设计与可制造性密切相关，它更加注重产品的组装方式和零部件之间的连接。

以下是一些常见的装配设计考虑因素：1.接口设计：设计零部件的接口方式，确保零部件能够准确地连接在一起，具有足够的稳定性和刚度。

2.连接方式：选择适当的连接方式，如螺纹连接、焊接、粘接等，以满足产品的使用要求和装配过程的需求。

3.拆卸性设计：考虑产品的使用环境和后续维护需求，设计易于拆卸和组装的零部件，以方便维修和更换。

4.组装顺序：确定合适的组装顺序，以最大程度地简化组装过程，减少组装时间和错误。

5.自动化装配：通过合理的设计和工艺选择，尽可能实现装配过程的自动化和机械化，提高装配效率和一致性。

综上所述，产品的可制造性和装配设计是产品开发过程中至关重要的环节。

合理的可制造性考虑和装配设计可以帮助提高产品的质量、降低制造成本，同时提高生产效率和响应速度，从而增强企业的竞争力。

一、产品可制造性的定义产品可制造性是指产品在设计阶段考虑到了制造的各种因素，能够在生产过程中实现高效、低成本、高质量的制造。

这涉及到材料的选择、工艺的设计、模具的制造以及生产线的布局等方面。

二、产品可制造型设计的原则1. 简化构件在产品设计阶段，应当尽可能地简化构件的形状和结构，避免使用过多的零部件。

较为简单的构件形状和结构更容易加工和装配，减少了制造的难度和成本。

2. 材料的合理选用在产品设计中应当考虑到材料的可加工性、可焊性和可切削性等因素，选择合适的材料可以提高产品的加工性能和降低制造成本。

3. 标准化零部件尽量采用标准化的零部件，如螺栓、螺母、轴承等，可以降低采购成本和库存压力，同时也方便了产品的维修和更换。

4. 确定合理的公差在设计产品时，应当根据实际情况确定合理的公差范围，以保证产品在制造过程中的精度和成本的平衡。

5. 考虑制造工艺在产品设计阶段，应当考虑到产品的具体制造工艺，合理安排构件的形状和结构，以便于选择合适的加工工艺进行生产。

6. 避免过度精密过度精密的设计会增加加工难度和成本，而且容易带来制造过程中的问题，因此应当避免过度精密的设计。

7. 考虑模具设计在产品设计过程中，应当考虑到模具的制造和使用情况，合理设计产品形状和结构，以便于模具的制造和使用。

8. 考虑生产线布局对于大批量生产的产品，应当考虑设计合理的生产线布局，以提高生产效率和降低生产成本。

9. 根据经验总结在产品设计阶段，应当充分总结前期产品的制造经验和教训，以避免重复犯错，提高产品的可制造性。

以上是产品可制造型设计的原则，只有在充分考虑到这些原则的情况下，才能设计出具有高可制造性的产品，提高产品的竞争力。

随着制造业的不断发展和变化，产品设计的可制造性也成为产品成功的关键因素。

产品设计的可制造型设计原则需要不断地更新和完善。

接下来，我们将进一步探讨产品可制造性设计的原则以及其在现代制造业中的意义和应用。

一、强调可持续性设计在当今社会，可持续性设计已经成为制造业的重要趋势。

产品装配设计工艺规范1前言产品装配设计是产品制作的重要环节;其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便,而且直接影响到产品的质量与电气性能,甚至影响到电路功能能否实现,因此,掌握产品装配设计工艺是十分重要的;本标准就规范产品装配设计工艺,满足产品可制造性设计的要求,为设计人员提供产品装配设计工艺要求,为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容;2名称解释2.1装配2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接,使成为成品的过程;装配可分为部件装配和总产品装配二个阶段;2.2.1部件装配根据一定的技术要求,将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元,并完成局部功能组合体的过程;2.2.2总产品装配根据一定的技术要求,将若干个零件和部件结合成为一个总体产品,并完成一定功能组合体产品的过程;2.2.3装配单元在装配过程中,以一个装配基准件为基础,可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求,作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件;2.2.4装配基准件在一组装配构件中,其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件;2.3工艺劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程;2.4装配层：在装配过程中,为了便于作业划分,对类似作业的装配阶段的划分,如总装层、部装层;一个装配层,可以是一个装配单元,也可以是几个装配单元所组成;3装配设计的一般原则装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用;在产品设计时,装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现,它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样;因此,在装配设计时必须遵循以下一般原则：3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性;3.2在保证设计的产品性能指标的前提下,力求产品结构继承系数和标准化系数最高;3.3能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技术指标;3.4最容易组织批量生产,工艺成本最低并便于使用和维修;3.5能缩短新产品工艺准备周期,降低新产品生产成本;4产品装配设工艺步骤计4.1设计准备：4.1.1根据产品的技术特征,选择装配方法;设计时要关注产品装配的过程和顺序,而不是某一过程的具体加工参数;4.1.2了解本企业的生产装配加工工艺路线,装配工艺流程,人员技术水平等,来设计产品装配图及提出装配技术要求;4.1.3考虑装配过程的其他信息,主要包括工装、设备、工时等,这也是产品装配设计的重要依据,与装配流程形成统一的整体;4.2装配单元设计的划分在装配图设计过程中,通常根据产品的设计结构进行分解,产品的装配步骤必须分层次、分单元进行;整机的最终成型由多层装配关系来实现,即使是最简单的整机装配也至少存在2层或2层以上的装配关系;分层次装配的原则有以下几点;4.2.1基础层：根据零件在部组件中的作用或部组件在整机中的作用,确认装配基础层;如：部组件内的各零件为基础层;机箱、电台、各印制电路板,各连接导线等类的部组件为整机装配的基础层;4.2.2组件层：由零件、结合件、标准件和外购件组成的相对独立的最小设计单元;4.2.3部件层：由组件和部分零件、标准件和外购件组成的相对独立的设计单元;4.2.4总成层：由部件、组件和部分零件含：结合件、标准件和外购件组成的相对独立的装配单元,该部分可以完成整机的部分功能; 4.2.5总装层：将总成、部件、组件和部分零件按照技术要求装配在一起,形成最终产品;4.3装配设计装配设计是按其表达的重点内容分别以部件、整件和整机的装配图形式来体现的,它们既有独立存在的一面,也有相互联系的一面,一般来讲,选择表达方案时按以下的装配工艺思路进行：4.3.1装配视图选择以装配体的工作原理为线索,从装配干线入手,用主视图及其他基本视图来表达对部件功能起决定作用的主要装配干线,兼顾次要装配干线,再辅以其他视图表达基本视图中没有表达清楚的部分,最后达到把装配体的工作原理、装配关系等完整清晰地表达出来;4.3.2装配方案表达为了保证装配体的质量,在设计装配体时,装配方案表达必须考虑装配体上装配结构的合理性,装配方案表达的工艺要求是：4.3.2.1装配体应尽量做到具有一定功能,并在不依赖其他装配体的情况下,就能单独进行调整或测试的相对独立体;4.3.2.2装配体上应尽量采用标准件和外购件;使装配工作量力求最小,并符合企业装配工序;4.3.2.3装配体安装要满足先轻后重,先小后大、先铆后装,先装后焊、先里后外、先下后上、先平后高、易碎易损件后装,前道工序不得影响后道工序、后道工序不改变前道工序的安装要求;4.3.2.4装配体的结构最好能用最简单、易行的常用方法来完成,装配体各零、部组件之间尽量保证能用最少的工具来快速装配和拆卸;应尽量避免在装配时采用复杂的工艺装备;4.3.2.5装配体的各另、部件装配,要不破坏相互功能和性能等,并要满足安装牢固可靠;4.3.2.6装配体的装配精度要和零件精度相结合,结构装配要有可调节环节,以保证装配精度;4.3.2.7结构装配应便于产品的调试、检验、安装和维修;4.3.2.8装配体的弹性零件在装配过程中,不允许超过弹性限度的最大负荷,以防止产生永久性变形;4.3.2.9装配体在装配图上体现时,除允许简化画出的情况外,都应尽量把装配工艺结构正确地反映出来;5装配设计工艺基础根据我公司产品特点,本规程对产品中常用的另、部件紧固件、连接器、连接导线和印制电路板等,提出装配设计工艺基本要求,使装配体达到设计目的和要求;5.1紧固件装配设计用紧固件连接是在产品中广泛采用的一种连接方法,它连接可靠,拆装方便,标准化程度高,有多种结构方式,可以满足各种工作要求,因此,正确使用紧固件对装配设计是十分重要的;5.1.1紧固件装配工艺要求：5.1.1.1装配体上的紧固件尽量选用标准件5.1.1.2在同一装配体上,紧固件的种类、形状、尺寸、材料和热处理的方法等不易选用过多;而且使用的各种金属紧固件均要进行表面处理;5.1.1.3对有震动要求的装配体,必须要注意防松装置的设计;可以采用弹簧垫圈、止动漆,止动片等方法来处理;5.1.1.4紧固件应布置在被连接体刚度最大的部位;5.1.1.5装配体要保证紧固件有足够的安装和拆卸空间;5.1.1.6对有电气绝缘要求的装配体,要满足该装配体的最小的电气绝缘距离如：印制电路板上紧固件的安装孔与铜箔线的距离5.1.1.7紧固件螺纹连接紧固后,螺纹尾端外露长度一般不得小于1.5螺距,更不应影响到别的装配件,连接有效长度一般不得小于3螺距;5.1.1.8紧固件不要直接来固定连接导线,要通过接线端子来过渡;5.1.1.9对非金属材料制成的零部件,装配时不允许直接安装弹簧垫圈,而应加垫非金属材料垫圈或金属材料垫圈等方法固定;5.1.1.10采用沉头螺钉和内六角螺钉作为紧固件时,在设计时,要考虑其顶部与被紧固件表面保持平齐,并允许稍低于被紧固件表面;5.1.1.11固定装配体物件如印制电路板等的六角铜柱或支撑件,设计时要考虑它们螺纹孔深度,其螺纹深度距离要≤螺丝攻有效螺纹距离;5.2连接器装配设计连接器又称接插件,它连接可靠,拆装方便,标准化程度高,有多种结构方式,可以满足各种工作要求,广泛地应用于电子产品当中,使得电子产品的生产、维修效率得以极大提高;由于大量采用插拔式连接,其装配连接的可靠性、接触点的大小对于产品的质量来说就越来越重要,因此,正确使用连接器对装配设计是十分重要的;5.2.1连接器的基本结构5.2.1.1接触件它是连接器完成电连接功能的核心零件,一般由阳极接触件和阴极接触件组成接触对,通过阴、阳接触件的插合完成电连接;阳极接触件为刚性零件,其形状为圆柱形圆插针、方柱形方插针或扁平形插片;阳极接触件一般由黄铜、磷青铜制成;阴极接触件即插孔,它是接触对的关键零件,依靠弹性结构在于插针插合时发生弹性变形而产生弹性力与阳性接触件形成紧密接触,完成连接;插孔的结构种类很多,有圆筒型劈槽、缩口、音叉型、悬臂梁型纵向开槽、折叠型纵向开槽,“9”形、盒形方插孔以及双面面线簧插孔等;5.2.1.2绝缘体绝缘体也常称为基座或安装板,它的作用是使接触件按所需要的位置和间距排列,并保证接触件之间和接触件与外壳之间的绝缘性能;良好的绝缘电阻、耐电压性能以及易加工性是选择绝缘材料加工成绝缘体的基本要求;5.2.1.3壳体连接器的外罩,它为内装的绝缘安装板和插针提供机械保护,并提供插头和插座插合时的对准,进而将连接器固定到设备上;5.2.1.4附件附件分结构附件和安装附件;结构附件如卡圈、定位键、定位销、导向销、连接环、电缆夹、密封圈及密封垫等;安装附件如螺钉、螺母、螺杆及弹簧圈等;附件大都有标准件和通用件;5.2.2连接器装配设计工艺要求：5.2.2.1在同一装配体上,连接器的种类、形状、尺寸等要有所区别,在结构上应确保不同用途连接器不能互用或有明显的对应标志,尽量不要多数量地使用同一种类包括插针数相同的连接器,对实在需要的,可以用连接器上的导线颜色或线号来区别;5.2.2.2连接器上选用的电缆导线间的最大绝缘层厚度应与接触件的间距匹配,电缆线芯应与接触件接线端匹配,当在接触件间跨、并线时,应考虑多股线芯绞合后的直径,且禁止在接触件压接孔间进行跨、并线处理;5.2.2.3连接器有防转装置防转键等的,应考虑装配体上安装方向,以便插头能快速与插座上的防转装置对准;5.2.2.4对于使用螺纹式圆型如航空插头、锁定式矩形、推拉式矩形圆型、羊角式等的连接器要在装配体上考虑插、拔安装操作空间;5.2.2.5连接器在装配体连接后,其连接器上的导线应有合理的松弛部分;不应出现单根或多根导线紧梆现象;5.2.2.6对导线上带有磁环的连接器,要考虑磁环的重量是否在运输过程中,经震动后移位或脱落,而影响连接器的电接触;5.2.2.7在装配体上的电连接器,其处于分离状态时,应分别装上保护帽或者采取其它防尘措施;5.3连接导线装配设计电子产品有许多连线,它们担负着产品内部各装配体之间的电路连接,以及装配体与外部之间的各种连接;为了提高产品质量并且使整机布线美观,又便于装配、查线,正确的连接导线装配设计选用安装导线,合理的设计布线方法,采用可靠的连接工艺,是保证电子设备的性能和可靠性的重要环节;5.3.1常见安装导线常用安装导线一般由导体和绝缘类组成,导体一般是纯铜线,也有镀锌,镀锡,镀银的铜线；绝缘体除绝缘功能外,还应保护导线不受外界的环境腐蚀如抗霉菌,盐雾,防潮,耐高温等以及增强整个导线的机械强度,绝缘材料一般有塑料类聚氯乙烯,聚乙烯,聚丙烯,聚四氟乙烯以及新型聚酰亚胺等、橡胶、纤维类绵,化纤,玻璃丝编织带等和涂料聚酯,聚乙烯漆等;5.3.2装配导线工艺要求5.3.2.1选用的导线和电缆应具有良好的绝缘强度和耐高温性能;在产品规定的工作电压、温度、湿度、大气压力、冷凝、使用寿命、污染等条件下,应不被电压击穿;布线应从电气间隙、爬电距离和绝缘等因素进行设计;5.3.2.2装配体或装配体之间的布线,要考虑导线或线束的固定和安装,并要有利于组织生产,固定和安装可采用支架、电缆槽、线束扎、尼龙扎带等方法进行,并加以必要的保护,使装配整齐美观;若用金属夹固定,应采取必要的绝缘保护措施;5.3.2.3装配体或装配体之间的导线要避开发热源如发热器件等,否则应采取防护措施;5.3.2.4在容易弯曲的地方如门、盖板应使用柔软的塑料套管不可燃的、自熄灭的或防燃的保护导线,导线或导线束在套管里应有足够的弯度和活动空间,确保在正常使用时不因拐弯而卡住及磨损;在不可避免磨损的情况下,应提供附加保护,确保导线不受磨损5.3.2.5当导线需要穿过金属孔时,应用绝缘垫圈加以保护,当导线在电压有效值超过500V电位下工作时,应使用足够介电强度材料如陶瓷管、塑料管,橡皮管等作为保护垫管;对有外部保护的电缆可使用橡皮或其它绝缘性能良好的垫圈;5.3.2.6装配体中的互连屏蔽电缆,是低频信号的电缆,屏蔽可单点接地建议在输出端接地,这样不存在接地环路;对屏蔽的电力电缆和高频电缆的屏蔽层至少应在电缆两端接地,以降低接地阻抗,减少地电位引起的干扰;5.3.2.7对于输入信号电缆屏蔽层不能在机壳内接地,最好在机壳的入口处接地,这样可以使屏蔽层上的外加干扰信号直接在机壳的入口处入地,避免屏蔽层上的外加干扰信号带入设备内的信号电路上; 5.3.2.8对于高输入和高输出阻抗的电路,尤其处在高静电环境中的装配体,需要采用双层屏蔽电缆,内层屏蔽层可以在信号源端接地,外层屏蔽层则在负载端接地;5.3.2.9连接导线较多的装配体,为方便安装,调试及维修,最好给每根导线做个标记;标记一般打在导线端头8～20㎜处,常用标记方法有三种,印字标记、用标记套管和色环标记;5.3.2.10连接导线较多的装配体,要根据连接导线传输电能要求,进行排列放置导线;导线排列放置可采用四种方法,线绳绑扎、套管、配线槽和线扎搭扣;排线时,屏蔽导线尽量放在下面,粗硬导线放中间,细软导线放外围;先排短导线,后排长导线;输入和输出线,电源和信号线不要扎在一起,如必须排在一起,则应使用屏蔽线;5.3.2.11对于结构较大设备主机,测试柜等装配体,要根据机箱柜的结构,进行集中布线,布线应该沿着机箱的侧壁走线,这样减少外力对线束的影响,使导线连接可靠,便于固定,而且也容易做到整齐美观大方;对于一些抽屉式模块,还应该在其内部设计有横撑,供布线固定用;5.3.2.12对于FFC柔性扁平电缆在装配体上安装,设计时要考虑其最小的弯曲度;5.3.2.13对于装入需要用螺丝拧紧的装配体接线端子导线多股软导线,要用欧式管形绝缘端子先和导线压接,再把压接过导线的管形绝缘端子装入装配体接线端子;5.3.2.14如果不采用这种方法,则要先把导线多股铜丝线拧紧上锡,再装入装配体接线端子;这样可以确保接线牢靠;5.3.2.15对于装入印制电路板的导线,其导线剥线长度≥印制电路板的厚度+1mm,并要拧紧上锡;5.4液晶显示屏装配设计液晶显示模块作为信息显示器件,在产品中广泛采用,因为它具有使用电压低、功耗小、标准化程度高、并有多种结构方式,可以满足各种显示要求,因此,正确使用液晶显示模块对产品的装配设计是十分重要的;5.4.1液晶显示模块的装配工艺要求：5.4.1.1由于液晶屏是由玻璃制成,玻璃的抗弯性和抗振性都很差,如果跌落、冲击肯定会造成破裂,所以,在整机装配设计时必须要考虑装配方法,即装配的耐振性和耐冲击性能;目前,对LCD防震和抗冲击采取的措施为加衬垫和在LCD边加框架;5.4.1.2由于液晶显示器属低压、微功耗的器件,液晶材料电阻率极高,故由于潮湿造成的玻璃表面导电就足以影响显示,会在段之间产生“串”扰显示;在整机装配设计过程中应考虑防潮、机箱密封性要好;5.4.1.3液晶显示器虽然有背光显示,但还是以自然采光为主的,因此装配设计,尽量突出液晶显示屏;将液晶显示屏尽量靠近显示窗;5.4.1.4液晶显示器模块中的控制、驱动电路是低压、微功耗的CMOS 电路,极易被击穿,在装配设计时要考虑防静电的措施;5.5印制电路板在整机中的装配设计5.5.1印制电路板在整机中用紧固件固定时,要考虑紧固件与印制电路板上铜箔电路的最小绝缘距离;5.5.2印制电路板上的器件如变压器、扼流圈等较大、较重时,装配设计要考虑采用固定器件的方法,如采用尼龙扎带、安装夹、金属卡箍等材料,以保证焊点和引线不受任何影响;5.5.3印制电路板上有高度要求的器件如：发光二极管、红外接收管等,在装配设计时,要标明高度尺寸;5.5.4对印制电路板上有强电的焊接点,在装配设计时,要采取防护措施,不应直接暴露在表面;如果无法避免的,并有可能影响后道测试人员安全的,则这些焊接点应加涂绝缘材料如绝缘硅胶等加以绝缘保护,以防止人身安全;5.5.5印制电路板在机箱内要有良好的接地,接地线一般布设在印制电路板的最边缘并和安装孔相连,便于印制电路板自身电路的地包围及安装在机箱内时的屏蔽接地;5.5.6对于采用屏蔽措施的印制电路板,要在屏蔽区域的边缘上,留出若干可供焊接屏蔽盒的焊盘,以便对屏蔽盒焊接;离屏蔽格边缘２ｍｍ处不要摆放元器件;5.5.7在装配体中,用铁氧体磁性材料做屏蔽物的千万不要与地相连;对两个磁性干扰元件,可以采用把它们的相互位置按垂直方向进行安放,这样可以使它们之间的耦合减少到最弱;5.5.8对于需要散热的印制电路板,在装配体里,散热主要依靠空气流动,所以在装配设计时要研究空气流动路径,合理配置器件或印制电路板;空气流动时总是趋向于阻力小的地方流动,所以在印制电路板上配置器件时,要避免在某个区域留有较大的空域;整机中多块印制电路板的配置也应注意同样的问题;5.5.9如果印制电路板上的元器件,根据散热要求需要用散热板的,散热板要发黑,这样可以增加热辐射,把元器件热量散发出去;在离散热板3ｍｍ处的四周尽量不要安放元器件,更不要放耐热性差的器件,以免受到影响;5.5.10对于带有电位器、可调电感线圈、可变电容器、微动开关等可调元件的印制电路板在装配体中,要考虑整机的结构要求;若是机内调节,应放在印制板上方便于调节的地方;5.5.11若是机外调节,其位置要与调节旋钮在机箱面板上的位置相适应;5.5.12带有接口元器件的印制电路板,其接口元器件放置,通常要先确定与其它印制电路板或系统的接口元器件在印制电路板上的位置,再确定在本电路板上的位置;并注意接口元器件之间的配合问题如元器件的方向等,接口元器件通常放在印制电路板边缘的地方,并留有接口插拔空间,有利于布线和插头的插拔;5.6面板、机壳的装配设计随着电子产品的市场竞争日益剧烈,对产品的款式新颖要求更加强烈;因此在组织设计电子产品时,除了重视提高产品的内在质量外,还须重视产品的外观装潢;所以面板、机壳的装配设计很重要;5.6.1面板、机壳的装配设计工艺要求5.6.1.1由于面板、机壳对内部装配的元器件有防护作用,从安全性能考虑,如采用塑料材料做成的产品机壳、面板应用阻燃性材料制成;5.6.1.2机壳带有喇叭发音孔或其他孔洞时,应避免金属物进入机内与带电元器件接触;5.6.1.3机壳、前后盖打开后,当触摸外露的可触及元件时,应无触电危险;5.6.1.4在装配体里,被装配的面板、机壳外观要整洁,表面不应有明显的划伤、裂缝、变形,表面涂覆层不应起泡、龟裂和脱落;5.6.1.5在机箱上装配各种可动件时,应使可动件的操作灵活、可靠,位置要适当,无明显的缝隙,零部件应紧固无松动,具有足够的机械强度和机械稳定性;5.6.1.6对面板、机壳上需要使用紧固件的螺孔,要考虑被安装体拆装的频率,来选择使用自攻螺钉,还是常规螺钉;拆装的频率少的可选择自攻螺钉;5.6.1.7在机箱面板上贴铭牌、装饰件、控制指示牌等,应按要求贴在指定位置,并要端正牢固,对需要经过高温的产品;其铭牌、指示牌等的粘贴剂的耐温粘度要大于该高温值;5.6.1.8对在塑料机箱上装配的铭牌和指示牌,如果要和塑料机箱上的孔如指示灯孔、显示孔等对齐的,设计时,要把铭牌或指示牌上的指示灯孔、显示孔的开孔尺寸小于机箱的对应孔一般在0.5mm左右,这样可以减少因加工带来的积累误差;5.6.1.9对装有功能按钮的塑料机箱,在结构设计上,如果需要按钮穿过铭牌、塑料透明窗的,并要保证功能按钮按动灵活,则设计时,要把铭牌和塑料透明窗上的孔,其开孔尺寸大于机箱的按钮孔一般在0.3mm左右,这样可以减少因加工和装配带来的积累误差;6装配图中“技术要求”的表达为了保证产品的设计性能和质量,在装配图中需要注明有关产品或部件的性能、装配与调整等方面的指标和参数要求;正确地制定产品或部件的技术要求是一项专业性的技术工作;6.1在装配图中注写“技术要求”的工艺要求内容：6.1.1装配体在装配前需要关注的要求和装配后应达到的性能要求;6.1.2装配体在装配过程中应注意的事项及特殊加工要求如绝缘要求、装配精度等;6.1.3在装配视图中难以用示图来表达的装配关系和要求;6.1.4在装配过程中影响的性能和质量,需要通过装配顺序来表达的装配关系;6.1.5在装配过程中有间隙、过盈或结构有特殊要求的;6.1.6对有关装配要素的统一要求如装配后要符合某种标准等;7附加说明本规程由总工程师办公室负责起草和解释;。