出货检验作业规范-

1、目的为有效管制出货产品之品质，确保出货产品质量达到顾客的要求，以有确保QA作业顺畅顾客之需。

2、适用范围/使用工具.1 适用于本公司所有交付顾客之产品。

.2 使用工具为：游标卡尺、拉力计、CJ23直流电桥、电阻仪、HM2801高频自动Q表、HM9460自谐频率表、CH-983低频Q表、锡炉。

3、职责：.1 品管部QA负责执行出货产品品质稽核及抽样批不合格品之处理追踪，以及防止不合格品交付于顾客。

.2 生产部针对QA判定（最终须品管部主管确认）的不合格产品，应及时妥善组织安排重工，并对重工产品质量负责，再次申报QA，以免延误交明。

4、作业细则：.1 QA员根据品管部主管的安排及结合工厂现行做法，采取现场跟进抽验，即边生产边有针对性、目的性地随机进行抽验。

注：正常应按------4.1.1 生产部在完成包装一定数量或一个生产批次或根据交期需要，应即时填写《QA送检申请单》交品管部，由品管部主管依据货期的缓急，具体安排QA进行检验。

.2 检验依据：（1）订单资料（2）《成品出货检验标准》（3）实物样板（4）STD BOOK（工程规格书）（5）检验测试数量依MIL-STD-105E，测试的记录数量为10PCS。

.2.1 检验范围：（1）产品与订单、《工程规格书》所示内容是否相符。

（2）功能特性（3）外观/尺寸（4）数量（5）试验（含非破坏性与破坏性试验）注：A、非破坏性试验：是指诸如对电感器标志牢固性擦拭试验等，经试验产品后产品本身功能未爱到破坏，仍可使用。

此种试验叫非破坏性试验；B、破坏性试验；是指诸如电感器引线强度拉力试验等，经试验后，产品本身结构或功能受到破坏，不可使用（或产品寿命经试验的已完全不能达到预期的使用期限），此种试验则叫破坏性试验。

拟制审核批准..2.2 抽样计划:(1) MIL-STD-105E单次正常抽样。

(2) AQL值Max（B）类=0.1 Min（C类）=0.65.3 判定及处理：.3.1 （1）QA将抽样合格成品移到“QA PASS区”并在《产品标识卡》标签上加盖自己的检验代号印章。

OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。

具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。

出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。

___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。

出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。

OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。

针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。

QA成品出货检验作业规范文件类型三阶文件
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一.目的
明确QA成品出货检验流程及品质判定标准，保证产品出货质量，确保客户满意。

二.范围
适用于本公司各类型产成品之成品出货检验作业，若本标准与客户标准相抵触时，则依双方约定为准。

三.参考文件：
《QA成品品质检验项目及判定标准》、《产品条形码编码规则》、《系统软硬件配置表》、产品资料及调试说明、《技术更改通知》、《特采作业办法》、《产品流程单》等。

四.承认样品
对于文字难以叙述清楚或不易判定合格与否的外观缺点，则以样品、图纸及说明图片作为检验时判定的依据。

五.作业程序
1.仓库送检
1.1成品每批次出货前财务部仓库必需开出《出库单》连同该批产品对应之《产品流程单》和
产品一起报送品管部QA检验。

1.2对于急需出货的物料,仓库必须在送检单上标注“急用”字样，并标明出货具体时间。

2.QA抽样检验
2.1 QA接到送检单后,按送检单所述到生产部抽取检验样本至检验台实施检验。

2.2抽样前先确认所抽物料规格型号要与送检单一致,对不符合送检单描述的产品QA可拒绝
检验,并即时反馈仓管确认处理。

2.3抽样计划：（见下表所示）
送检总量正常抽样数量加严抽样数量
5个以下 1 2
5-10 2 4
11-100 4 8
101以上 5 10
当出现以下情况时也可采用加严或全检作业：
技术变更后首次交付；
屡次发生质量问题。

2.4 检验项目:
2.4.1一般包括产品外观、标识、烧录软件、包装及配件的几项或更多内容。

出货检验规范篇一：成品,出货检验规范1. 目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。

2. 范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。

客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参考基准。

3. 缺点定义：主要缺点（Major Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。

次要缺点（Minor Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。

4. OQC Flow Chart：5. 产品本体检验：5.1 成品贴标.(适用于库存半年以上检验)5.2.1 出货需求时以总库存数依抽样计划抽验， 5.2.2 测试项目依各项目电性规格要求 5.3 成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)5.4 成品包装.篇二：成品检验标准1、目的规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。

2、适用范围适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。

3、定义3.2 检验面的定义A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。

B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。

C 面：正常使用时看不到的面。

须拆卸的面。

3.3 缺陷代码定义4、检验条件4.1 检验光源：普通日光灯灯源500lux.4.2 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。

4.3 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离100cm±10cm.4.4 外观检验时间：10s/每个面。

4.5 测试设备：见测试项目内仪器。

5、引用标准5.1 GB/T 2828.1-2003 Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。

5.2 AQL 允收质量水平：MIN=1.5 MAJ=0.65 CRI=0（抽样方案主要以0.65 抽取数量）。

出货检验规范1. 目的通过对生产完成之成品或直接出货之半成品的特性进行检验和测试，以确保产品要求得到满足，防止不良品流出。

2. 概述本规范描述了出货检验抽样要求、检验要求、环境要求、异常处理等内容。

3. 术语4. 内容4.1 抽样计划及允收标准依照【品管抽样检验计划作业规范】执行（客户有明确要求的按客户要求）。

4.2 检验前要求：生产单位将送检之成品整齐放置于“待验区”并填写好《OQC出货检验报告》表头之相关内容，交由OQC人员检验。

4.3 检验作业要求：4.3.1OQC人员依对应的SIP或《通用可靠性作业规范》及【环保检测标准】要求进行半成品或成品检验，逐项检查对每一项检查项目是否与产品标准要求相符合。

a、OQC人员在检验时需核对客户、品名、料号、订单编号、物料编号、材质、送检人、日期、送检批量、抽检批量及检查物料是否有HSF标识，b、检查是否有HSF送检，送检是否合格；产品测试标准参数所要求之检验项目列入OQC检验项目进行检验。

4.3.2所有的检验内容和结果均应记录在《OQC出货检验报告》上，注明不良项目及状况，检验合格则在“检验结果”栏填写“OK”或合格。

4.3.3每天验收成品的品质状况应记录在《OQC检验日报表》上，以便品质追踪统计。

4.3.4检验判定后的处理A、检验结果判定合格，则按原样包装好，并在该批成品的外包装“现品票”上加盖“OQC PASS”印章。

B、“现品票”标签由生产单位填写办理入库手续。

C、检验结果判定为拒收，则在该批成品的外包装箱上贴红票，并开出《品质异常退货通知单》，将不合格品移至“退货区”，通知生产领班/不良品隔离，填写一份《异常处理单》【注:当不良率≥5%，OQC及时填写《OQC出货检验报告》并开出《品质异常处理单》，通知相关部门进行处理，并加以改善，所有经产线返工处理后产品再送检OQC，重新检验合格后方可入库。

】，连同不良样品经品质课长核准后，通知责任单位重新返工处理。

出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。

OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。

二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。

2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。

3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。

4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。

5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。

6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。

7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。

8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。

9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。

三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。

b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。

c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。

2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。

b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。

c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。

3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。

b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。

4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。

b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。

5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。

b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。

出货检验作业指导书（ISO9001-2015）1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。

2.范围:适应于本公司所有成品出货3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护品质：负责产品的检查和记录4．作业规程：4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。

4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。

4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。

4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。

物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。

物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。

物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。

4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。

4.6 客户要求ROSH环保之物料4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示；4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验；4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。

4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。

5．相关文件：《不合格品控制程序》《环境物质管制程序》6．相关表单：《出货检验报告单》出货检验日报表.xls不合格品处理单不合格品处置单.xls。

出货检验规范Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-199981、目的：规范出货成品检验，防止不合格产品被出货。

2、范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。

3、职责生产部/市场部：成品出货前的检验通知。

品管部：成品出货前的检验执行。

物流部/生产车间：成品出货检验工作的配合。

4、作业细则生产部/市场部根据成品出货日期，提前三天通知品管部/物流部/生产车间。

品管部正式验货前1小时，通知成品库/生产车间进行验货准备。

物流部根据通知内容，开据《待验单》将待验成品准备好并挂“待验”标志牌。

品管部针对待验成品，准备相应的资料及样板。

品管部根据制单或客户订单，确定抽样计划，对出货成品品质进行检验。

5、检验内容外观检查：检查产品是否刮花、伤痕、污渍、变形、受损及包装是否美观。

规格检查：检查是否符合制单或订单要求。

特性验证：检验产品的理化及卫生指标是否发生变化。

产品包装和标识检查。

检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量是否符合要求。

贴纸的粘贴位置、书写内容、外箱填写是否规范正确。

6、不合格的判定品管部QA根据“产品质量检验标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定结果，可交品管部主管判定，提出不合格品的处理意见。

7、验货结果的判定与标识品管部QA根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。

对允收批产品，通知货仓部入库出货。

对拒收批产品，则挂“待处理”牌，物流部不得擅自移动该批产品。

8、产品的补数和返工、报废QA根据检验结果，确定抽检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数和返工。

补数：是确认该批产品允收，但生产需按查验出来的不合格数量进行补数。

返工：经确认的不合格品率已超过品质允收（AQL）时，品管部通知生产部安排返工，返工过程的品质控制由生产车间和QC负责，返工完成后，生产车间须通知QA到场重检，直到合格为止。

报废：QA对存在的严重不合格产品确认报废，由品管部填写报废单，注明报废原因，交生产部审批，生产部负责查清报废原因。