出货检验规范

OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。

具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。

出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。

___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。

出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。

OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。

针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。

成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。

二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。

2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。

3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。

4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。

5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。

6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。

三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。

检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。

四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。

常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。

2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。

3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。

4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。

5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。

五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

5. 可能原因和改进措施的记录。

6. 检验人员的签名和日期。

六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。

检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

出货检验规范篇一：成品,出货检验规范1. 目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。

2. 范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。

客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参考基准。

3. 缺点定义：主要缺点（Major Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。

次要缺点（Minor Defect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。

4. OQC Flow Chart：5. 产品本体检验：5.1 成品贴标.(适用于库存半年以上检验)5.2.1 出货需求时以总库存数依抽样计划抽验， 5.2.2 测试项目依各项目电性规格要求 5.3 成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)5.4 成品包装.篇二：成品检验标准1、目的规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品满足客户的需求，不断的提升品质，提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证。

2、适用范围适用于所有LED 灯具产品入库及出货检验。

3、定义3.2 检验面的定义A 面：直接看到的区域如：玻璃面，铝基板，LED，透镜面。

B 面：不在直视范围，但暴露在外的面，如：灯具两侧面、散热片、铝型材、外壳，电源等。

C 面：正常使用时看不到的面。

须拆卸的面。

3.3 缺陷代码定义4、检验条件4.1 检验光源：普通日光灯灯源500lux.4.2 检验角度：如图一所示，产品与水平视线成30°，并在检验时±15°旋转产品。

4.3 外观检验距离：未点亮距眼睛30cm±10cm，与眼睛成一条直线，点亮后距离100cm±10cm.4.4 外观检验时间：10s/每个面。

4.5 测试设备：见测试项目内仪器。

5、引用标准5.1 GB/T 2828.1-2003 Ⅱ级按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。

5.2 AQL 允收质量水平：MIN=1.5 MAJ=0.65 CRI=0（抽样方案主要以0.65 抽取数量）。

出货检验规范（ISO9001-2015）1.总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。

1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。

1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2.出货检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

2.2成品出货检验同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。

检验方式如下：（1）由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。

（2）客户授权由本公司品管部派员作出检验。

（3）上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。

2.3客户验货配合（1）业务部提前联络客户人员到本公司验货。

（2）品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

（3）由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。

2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。

（1）客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。

（2）品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）品管部主导重流的对策。

（B）生技部主导重流的作业流程。

（C）制造部负责重流作业。

必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。

（3）重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

管部人员进行复验。

（4）品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

2.5特采出货2.5.1 特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：（A）产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。

（B）出货时间紧迫。

（C）其他特殊状况。

2.5.2 特采批准（A）客户验货之订单，应由客户核准。

（B）由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。

出货检验规范1. 目的通过对生产完成之成品或直接出货之半成品的特性进行检验和测试，以确保产品要求得到满足，防止不良品流出。

2. 概述本规范描述了出货检验抽样要求、检验要求、环境要求、异常处理等内容。

3. 术语4. 内容4.1 抽样计划及允收标准依照【品管抽样检验计划作业规范】执行（客户有明确要求的按客户要求）。

4.2 检验前要求：生产单位将送检之成品整齐放置于“待验区”并填写好《OQC出货检验报告》表头之相关内容，交由OQC人员检验。

4.3 检验作业要求：4.3.1OQC人员依对应的SIP或《通用可靠性作业规范》及【环保检测标准】要求进行半成品或成品检验，逐项检查对每一项检查项目是否与产品标准要求相符合。

a、OQC人员在检验时需核对客户、品名、料号、订单编号、物料编号、材质、送检人、日期、送检批量、抽检批量及检查物料是否有HSF标识，b、检查是否有HSF送检，送检是否合格；产品测试标准参数所要求之检验项目列入OQC检验项目进行检验。

4.3.2所有的检验内容和结果均应记录在《OQC出货检验报告》上，注明不良项目及状况，检验合格则在“检验结果”栏填写“OK”或合格。

4.3.3每天验收成品的品质状况应记录在《OQC检验日报表》上，以便品质追踪统计。

4.3.4检验判定后的处理A、检验结果判定合格，则按原样包装好，并在该批成品的外包装“现品票”上加盖“OQC PASS”印章。

B、“现品票”标签由生产单位填写办理入库手续。

C、检验结果判定为拒收，则在该批成品的外包装箱上贴红票，并开出《品质异常退货通知单》，将不合格品移至“退货区”，通知生产领班/不良品隔离，填写一份《异常处理单》【注:当不良率≥5%，OQC及时填写《OQC出货检验报告》并开出《品质异常处理单》，通知相关部门进行处理，并加以改善，所有经产线返工处理后产品再送检OQC，重新检验合格后方可入库。

】，连同不良样品经品质课长核准后，通知责任单位重新返工处理。

文件制修订记录1、抽样方案GB/T2828.1-2012（AQL：主0.65 次1.0）抽样标准进行随机抽检（Ac：0 Re：1）2、检验依据检验卡，客户特殊要求，OQC出货检验规范。

3、检验范围/要求A、所有产品必须属QA检验合格入库品、应确认送检单与产品名称、型号、包装相符合，否则不得执行抽检，未经OQC抽检合格不得出货。

B、包装、标识、外观、插拔、平整度、导通、接触电阻、绝缘电阻，耐电压等。

4、外观检验抽取相应数量目视检查是否有如下不良现象：A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、油污、铆压不到位，漏装、错装、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、杂物、油污、刮伤、加工损坏、发白、颜色不符、压痕、镀层不良、表面不光洁、包装错误、包材损坏、标签/标识错误、不良现象。

B、次要缺点：轻微毛刺、垫伤、飞边、划痕等外观不良现象。

5、插拔力检验抽取相应数使用拉拔式测力计进行插拔力测试，测值要求应符合顾客要求。

6、平整度检验需做贴平检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格平面检具进行贴平检查，检查是否有产品引脚与检验具平面间隙不符合技术要求现象。

7、导通检验需做导通检查的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。

8、接触电阻检验需做接触电阻的产品，需抽取相应数产品使用校对合格的接触电阻仪检查引脚间相互接触的导通现象是否符合技术要求。

9、耐压测试对产品进行耐压测试，对点组件与外壳施加额定电压，测试检测产品绝缘缺陷。

10、记录管理A、所有待出货产品由OQC如实记录于出厂检验报告，检验合格允许出货，不合格退回车间全检。

检验报告报品质主管审核并存档，记录保存期为两年。

B、客户需要出厂检验报告则由销售向品质提出申请，品质主管确认合格销售再向客户提交电子档或随货提交纸质档出厂检验报告。

OQC检验流程图。

出货检验标准规范→ 供应商检验标准规范1. 引言本文档旨在制定供应商检验标准规范，以确保出货产品符合质量要求。

供应商应严格遵守下列标准，确保产品符合规范并满足客户需求。

2. 检验要求2.1 外观检验供应商应对出货产品外观进行全面检查，确保产品外观整洁、无损伤、无污染等。

具体要求包括但不限于：- 产品表面应平整、无凹陷、划痕或其他可见损伤。

- 无明显的气泡、污垢或油渍。

- 颜色均匀，无明显色差。

- 标识清晰可读。

2.2 尺寸和重量检验供应商应对出货产品的尺寸和重量进行准确检测，确保产品符合规定标准。

具体要求包括但不限于：- 尺寸应与技术要求或产品规格一致。

- 重量应在允许范围内。

2.3 功能性检验供应商应对出货产品的功能进行测试，确保产品能够正常工作并满足相关要求。

具体要求包括但不限于：- 检验产品的各项功能是否正常运作。

- 检查产品的关键参数是否满足技术要求。

3. 检验流程供应商应按照以下流程进行产品检验：1. 接收产品：供应商应在收到产品后，确认产品数量和质量，并填写相关记录。

2. 外观检验：对产品外观进行检查，记录任何损伤或缺陷。

3. 尺寸和重量检验：测量产品尺寸并称重，与标准数值进行比较。

4. 功能性检验：按照规定的测试方法进行功能性测试。

5. 检验报告：根据检验结果，填写检验报告并妥善保存。

6. 审核和确认：相关责任人应对检验报告进行审核和确认，并及时采取相应措施。

4. 检验记录和报告供应商应妥善保存产品检验记录和报告，包括但不限于以下内容：- 产品名称、型号和批次信息。

- 检验日期、地点和人员信息。

- 检验方法和仪器设备使用情况。

- 检验结果和评定标准。

- 异常情况和处理措施。

5. 问题处理和改进如果出现任何问题或不符合标准的情况，供应商应及时采取纠正措施，并记录问题和解决方案。

供应商还应持续改进检验流程和标准规范，以确保产品质量持续提升。

6. 结论供应商应按照本文档制定的供应商检验标准规范执行并记录相关检验结果，以确保产品的质量和符合客户要求。

最终检验作业规范版次A2 成品页次1/25一﹑目的:为保障公司成品质量可靠度,增加市场竟争能力,保障客户权益,提高本公司信誉特制定本检验规范.二﹑适用范围:本公司交运至客户之成品(含自制品及外发产品)皆适用之.三﹑抽样标准:3.1 除非客户契约特要求,本公司一概采用,MIL-STD-105E 一般检验水平II(见附表-附表一)之单次抽样计划.3.2 转换准则:3.2.1 正常→加严﹑减量:当某生产线送检批连续10批允收时,抽样程序由正常转换为减量检验;当连续5批中有2批判退时,抽样程序由正常转换加严检验.3.2.2 加严→正常:当某生产线送检批连续5批加严检验均正常时即由加严转换为正常;3.2.3 减量→正常:当某生产线在减量检验过程中有1批判退时,即由减量转为正常;3.2.4新线投单开始一个月一概采用加严检验;客诉/客户退货重检之产品采用加严检验;3.2.5 QA根据各线成品检验状况(见统计资料)施行转换程序;3.2.6首批生产之新机种及新客户首批出货之机种一概采用加严检验;3.2.7加严检验与减量检验方法,即送检数之相对应之抽检数加严至下一个和上一个及减量一个栏位,以决定实际抽检数量.3.2.8 E125型以下200PCS以下全检,E125型以上100PCS以下全检;开关电源类产品100pcs以下全检.3.3 抽样方式:第一步:根据送检单所覆盖的总箱数决定抽样箱数,方法为将总箱数开算术平方根,若所得值为非整数,则采用进尾法在整数基楚上多抽一箱.第二步:在所抽取的箱内按抽样计划要求的数量随机抽取样本;若依该步骤所抽之箱数在变压器总数未达样本数要求,则需继续抽样,直至满足样本要求为止.3.4 除非客户契约特别要求,本公司将不合格分二大类:主要缺点＆次要缺点.3.5除非客户契约特别要求,本公司规定允收质量水平及抽样水平为;3.5.1 允收品管水平:3.5.1.1 严重缺点:(CR):AQL=03.5.1.2主要缺点(MAJ):AQL=0.4%3.5.1.3 次要缺点(MIN):AQL=1.5%3.5.1.4 本厂所有功能电气特性及安规类验收水准规定为0收,1退.3.6抽样方案:根据样本大小字码和允收质量水平索抽方案.3.6.1样本大小字码:从提交检查批量所在据行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码;使用方法:由3.6.1得到样本大小字码,水平向右在样本大小栏内读出样本大小再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处读出判定数组(AC﹑RE);若在相交处是箭头,则沿着箭头的方向读出箭头所指的第一个定数组(AC﹑RE),然后,由此定数组(AC﹑RE)所在行向左在样本大小等于或大于批量时,将该批量作样本大小,抽样方案的下数组保持不变.3.7除非客户契约特别要求,本公司一概采用缺陷数法检索正常检验方案使用记录不符合数量. 日期：确认：审核：制表：最終檢驗作業規範版次A2 成品頁次2/25四﹑產品檢驗條件:4.1檢驗環境條件:4.1.1在正常的太陽光線下,40W日光燈下檢驗,而對品質較高者以高於150W燈光之光度檢驗仍屬許可;4.1.2檢驗者的視力須在1.0以上,檢驗時檢驗距離在20-30cm,檢驗時間2秒;4.1.3不可將零件故意放置在造成反射之角度下,以強調顯示出表面缺點(即不可以單燈照明以折射反映表面缺點);4.1.4一般正常檢驗外觀檢視不可以使用放大鏡.4.2檢驗方式:4.2.1外觀:目視;4.2.2測試選定經校驗儀器進行.4.3名詞定義:4.3.1 A面(主要面):指客戶使用上之外觀正面及主要標簽粘貼位置;4.3.2 B面(次要面):指客戶使用上之外觀側﹑背面:4.3.3 C面(客戶使用)上之外觀底面;4.3.4 嚴重缺點:在特定使用條件下會導致生命財產有危險或不安全之缺點.主要缺點:直接影響產品功能與使用的缺點.4.3.5次要缺點:不直接影響產品功能與使用﹑但對產品的潛在價值及有效使用有不良影響的缺點;4.3.6明顯刮傷:正常光亮度及肉眼下刮傷顯而易見,或用手觸摸有明顯感覺;4.3.7 錦林常規產品簡述:低頻類:Adaptor: 傳統化組裝CASE,AC PIN或AC CORD INPUT,& PLUG OUTPUT;PIN針類：插針型；線圈用絕緣膠帶包覆並帶有絕緣膠套, 鐵芯四周包覆絕緣膠帶或凡立水. PIN針INPUT/OUPUT;引線型：線圈用絕緣膠帶包覆,鐵芯四周涂凡立水,腳架,螺絲固定或有上鐵帶固定,初級引線次級引線帶端子和HOUSING；高頻及磁環類,磁棒.電感類：高頻鐵芯為鐵氧體磁芯（FERRITE CORE）,結構為EE,EI,UU,EP型組合；磁環線圈鐵芯為環形鐵芯,線圈環繞於鐵芯上;磁棒.電感類:鐵芯為鐵氧体的棒狀,DR型等.線圈繞于鐵芯.音頻類：鐵芯為鎳鋼片，結構為EE 型組合.開關電源: 大範圍輸入,穩定電壓輸出,以高頻變壓器取代工頻變壓器來進行電壓轉換和電網隔離,采用脈衝調製技術的變換穩壓電源.信息類: 適用於ISDN,ADSL等信息產業類產品,有LINE,MODEM,PHONE,等多端分頻端口.4.4說明：4.4.1附表二﹑三﹑四﹑五﹑六﹑七為錦林常規產品之常規檢驗部份，加*號為非常規項目,在客戶有指定要求時方執行之.或者依客戶SPEC執行；日期：確認：審核：制表：最終檢驗作業規範版次A2 成品頁次3/254.4.2若此標準之內容興相關資料發生沖突時,則檢驗標準以客戶檢驗規範﹑工程規格資料表,工程變更,最終檢驗規範之先后順序執行；4.4.3若此標準之內容未能完全涵蓋部份，得由品管會同相關單位予以補正.4.5 成品分類：4.5.1 開關電源類産品（見附件二）；4.5.2 引線型,PIN針類產品（見附件三）；4.5.3 高頻及磁環線圈類,磁棒.電感類產品（見附件四）；4.5.4 音頻類產品（見附件五）;4.5.5 信息網絡產品類(見附件六) ;4.5.6 排線類産品(見附件七)；4.6 表單記錄與中止檢驗：4.6.1 品管員需將檢驗結果如實記錄於（測試報告），《成品檢驗記錄表》僅記錄前10個樣本的完整特性數據及外觀狀況,其余之樣本數（若樣本數多於10個）不予完整記錄（但QA 須執行同前10個一樣的完整檢驗動作），產品尺寸檢驗每批限定僅抽10PCS進行實際量測與記錄.4.7 不良制定與處理；4.7.1不良品制定：當樣本被發現與工程資料,麥頭資料及客戶特別要求有一項不符合者該樣本即被視為不良品，不良品經品管員挑出後，應貼附相應不良標簽並呈QA主管確認；4.7.2 當缺陷數超過允收標準時,該送檢批即為不良批,不良批須由QA主管將不良品會生產課共同確認批退該受檢批，批退后交相關部門妥善處置（重工，重修，重檢或者報廢）；4.7.3 QA驗完貨,不良品被取出後,應向生產單位取合格品補入才能送出產品,若生產單位尚未有產品可供補入,則QA不得判定合格,不得送出所有報告及貼合格檢簽,補樣由生產課領班交QA主管確認,再由主管補入.4.8 工程樣品檢驗標準:4.8.1工程樣品檢驗之依據為業務委作資料及客戶所提供,當設計依據之資料和圖面和客人提供之資料和圖面僅供設計參考,則依據樣品承認書作為檢驗依據.4.8.2 QA在檢驗樣品完畢後,需對此(樣品承認書)與業務委作單,客人資料之一致性,不一致的填寫聯絡單回饋工程;4.8.3當工程樣品驗收失敗時,提出異常回饋意見於樣品送檢單上,由工程部提出原因分析及改善對策並追蹤改善,若重新檢驗時則需附上此單,在不符合項糾正完畢後由工程部,品管部,業務部分別存檔備案,若屬可以立即解決之輕微缺陷,不填此單,只在樣品檢驗記錄表中注明即可;4.8.4除上術三項外,樣品檢驗標準與產品保持一致.4.9 外購﹑委外加工產品:一個外購廠商完全視同本公司一條生產線,執行與本公司完全相同之檢驗標準.五﹑出貨檢驗標準:5.1任何成品離廠前必須接受出貨品管員的檢驗.5.2檢驗項目包括數量﹑機種﹑包裝方式﹑是否貼追控標簽，是否貼有環保標示，搬運狀況等. 日期：確認：審核：制表：檢驗和試驗抽樣作業規範(MIL-STD-105E)文件編號WI-Q-033 版次A2頁次4/25樣本代字批量樣本數AQL0 0.4 1.5A 2-8 2 AC RE AC RE AC REB 9-15 3 0 1 0 1 0 1C 16-25 5 0 1 0 1 0 1D 26-50 8 0 1 0 1 0 1E 51-90 13 0 1 0 1 0 1F 91-150 20 0 1 0 1 1 2G 151-280 32 0 1 0 1 1 2H 281-500 50 0 1 0 1 2 3I 501-1200 80 0 1 1 2 3 4J 1201-3200 125 0 1 1 2 5 6 K 3201-10000 200 0 1 2 3 7 8 L 10001-35000 315 0 1 3 4 10 11 M 35001-150000 500 0 1 5 6 14 15 N 150001-500000 800 0 1 7 8 21 22 O 500001-OVER 1250 0 1 10 11 21 22 如樣本大小等於或超過批量時則用100%檢驗AC=允收數RE=拒收數AQL值規定為:CR=0 MAJ=0.4 MIN=1.5附件二開關電源類一．功能特性類：序號檢驗項目檢驗工具／方法檢驗數量缺陷描述缺陷等級備注CR MAJ MIN１輸入輸出特性測試Input/OutputtesATE6000/3610A樣本數輸出空載電壓偏離規格✓依<<工程規格書>>;<<客戶承認書>>輸出負載電壓偏離規格✓漣波電壓高於規格✓效率低於規格✓２*Dynamic test 動態特性測試ATE6000/3610A樣本數輸出空載電壓偏離規格✓輸出負載電壓偏離規格✓漣波電壓高於規格✓Dv偏離規格✓產品模似使用工作中不穩定或不動作✓３Load tegulationtest 負載效應測試ATE6000/3610A樣本數輸出空載電壓偏離規格✓輸出負載電壓偏離規格✓漣波電壓高於規格✓輸出電壓不穩定或不工作或負載調整率低✓４Line regulationtest電源效應測試ATE6000/3610A樣本數輸出空載電壓偏離規格✓輸出負載電壓偏離規格✓漣波電壓高於規格✓輸出電壓不穩定或不工作或負載調整率低✓５*Combine regulationtest 混合效應測試ATE6000/3610A樣本數輸出空載電壓偏離規格✓輸出負載電壓偏離規格✓當輸入某電壓時,產品某項不良或多項不良✓當帶載於某電流值時,產品某項不良或多項不良✓效率低於規格✓漣波電壓高於規格✓６Turn on&sequencetest開機測試ATE6000/3610A樣本數不啟動無輸出✓7 Horn on&Sequencetest關機測試ATE6000/3610A樣本數不符合要求，達不到産品斷電✓關機時所要求的各項設計參數✓8*Over loadprotecton test 過載保護測試ATE6000/3610A樣本數電流過載時,電壓仍有輸出✓9*Over loadprotection test 過載保護測試ATE6000/3610A樣本數電流過載時,電壓仍有輸出✓10 Short circutt tset短路測試ATE6000/3610A樣本數短路測試時輸出電壓不為零✓短路測試過後輸出電壓偏離規格✓短路測試過後無電壓輸出或輸出不穩定✓11 *Orp/uvp test 過電壓/低電壓保護測試ATE6000/3610A樣本數過電/壓低電壓保護測試,仍有電壓輸出✓12TOTAL*REGULATION TEST總效應測試ATE6000/3610A樣本數Dv偏離規格✓輸出空載電壓偏離規格✓輸出負載電壓偏離規格✓漣波電壓高於規格✓低電壓輸入時初級電流高於規格✓效率低/其它項不良✓13 *VIN RAMP TEST 輸入電壓极限測試ATE6000/3610A樣本數輸出電壓偏離規格✓14 交流輸出電壓電子負載樣本數電壓偏離規格✓二﹑安規類:序號檢驗項目檢驗工具／方法檢驗數量缺陷描述缺陷等級備注CR MAJ MIN1HI-POTTEST 耐壓測試耐壓机樣本數高壓擊穿✓依<<客戶承認書>> <<工程規格書>>2 *AC PIN 與外殼縫隙耐壓測試耐壓机10PCS/批高壓擊穿✓3 *電磁干擾電子干擾測試儀樣品數超過規定值✓三.信賴試驗序號檢驗項目檢驗工具/方法檢驗數量缺陷描述缺陷等級備注CR MAJ MIN1 DROP TEST 落地實驗*整箱落地(1米任意方向自由落體)1箱/LOT1.紙箱字損壞嚴重,已無法辨認2.紙箱開裂露出小白盒✓單体3英尺3面3次或依客人要求2PC/批外殼有裂紋及開裂✓四﹑尺寸類:序號檢驗項目檢驗工具/方法檢驗項目缺陷描述缺陷等級備注MAJ MIN1 成品長/寬/高度等CASE各尺寸卡尺10PCS/LOT 偏離規格✓依<<工程規格書>><<工程圖面>2 AC PIN長/PIN距/傾斜度卡尺/目視/量角器10PCS/LOTPIN歪傾斜度:工程樣品>3°,其它產品>5°✓偏離規格✓偏離規格但不影響客戶使用/兩PIN長之差距<0.3mm✓3 AC PIN寬/厚度卡尺10PCS/LOT 偏離規格✓4 輸出線長度卷尺/直尺10PCS/LOT 小於規格✓依<<工程規格書>>《工程圖面》大于規格✓5輸出線端子頭內徑/外徑/長度卡尺10PCS/LOT 偏離規格✓6 其它尺寸各種量具10PCS/LOT偏離規格且直接影響產品使用✓偏離規格且不直接影響產品使用✓五﹑外觀類：序號檢驗項目檢驗工具/方法檢驗數量缺陷描述缺陷等級備注1 CASE 目視/塞規/卡尺樣本數A面注塑嚴重不良短射,流紋,有明顯結合線✓依<<工程規格書>> 25mm²>塑料射出縮水/毛邊≧10mm2✓塑料射出縮水/毛邊 25mm²✓有針孔/B.C面變形或內陷 1cm²✓斷裂缺損/錯模/死料(凸點凹點)/注塑口凸出及凹陷.✓B C面有雜色.污點不可擦除直徑>0.5mm✓雜色.污點在20-30㎝內40W燈光下,2秒內目視明顯✓燙傷/刮傷程度用手角摸有尖刺感覺者或露出底材.✓外殼刮傷長度:A面<2.5㎜,B面<3㎜,C面<3.5㎜.深度<0.15mm且同一面只有一條.✓外殼燙傷,破損✓A面有雜色,污點✓B,C面有雜色或污點2點距離在40mm.以上.✓表面有異物或雜色可以擦試干凈(面積<1 mm²)✓外殼縫隙大于0.3 mm. ✓毛邊>0.3mm. ✓錯位:41型(含)以下>0.3mm; 41型(不含)以上>0.5mm.✓影響銘板平整. ✓內有异物,響動,晃動✓組裝後上下蓋顏色有落差現象. ✓2 捺印/銘版/標簽目視樣本數顏色,規格,內容錯誤,內容模糊不清,斷字,位置貼錯✓依<<工程規格書>><<工程圖面>>臟污可擦試✓有雜色點/气泡<0.9 mm²✓划傷<4mm.深度<0.1 mm ✓臟污不可擦試✓重影20-30 mm目視2S有重影✓歪斜>5度. ✓歪斜<5度. ✓起皺貼翹或標簽翹>1/5其寬度✓漏貼(印)或貼(印)反或脫落✓字體大小不符✓3AC/DC/CORD及引線目視樣本數破皮﹑露銅﹑無印字﹑規格不符﹑印字不清﹑無法辨認﹑有不可擦試之污染.✓壓痕/綁束帶綁後鬆開/刮傷長度在10mm內或圓周<1/3R✓應綁束帶而未綁漏綁/刮傷長度在10mm以上或圓周 1/3r✓4 PLUG頭目視樣本數氧化/刮傷/變形/破損/測試時測試冶具不良造成错误！未找到引用源。

出货检验规范方案出货检验是一种重要的质量控制手段，主要用于检查和确认产品在生产过程中是否符合规范和要求。

本文将介绍一种出货检验规范方案，以确保产品质量的稳定和一致性。

该方案包括检验方案的制定、样本选择、检验项目和标准、检验方法和工具、检验记录和报告等内容。

一、检验方案的制定1.确定检验的目的和范围：明确出货检验的目的是验证产品是否符合规范和要求，范围是指针对哪些产品进行检验。

2.制定检验的时间和频率：确定检验的时间和频率，确保检验可以及时进行且具有代表性。

3.确定检验的地点和环境：确定检验的地点和环境，要求具备清洁、安全和适宜的条件。

二、样本选择1.根据抽样原则选择样本：采用随机抽样原则，确保样品具有代表性。

2.确定样本数量：根据统计学方法确定样本数量，以保证结果的可靠性。

三、检验项目和标准1.确定检验项目：包括尺寸、外观、功能、性能等方面的检验项目，根据产品特点和规范要求确定。

2.制定检验标准：根据行业标准、国际标准或客户要求制定检验标准，确保检验结果的准确性和可比性。

四、检验方法和工具1.选择适当的检验方法：根据检验项目的性质和要求选择适当的检验方法，如目视检查、测量、试验等。

2.准备必要的检验工具：根据检验方法的要求准备必要的检验工具，如尺子、卡尺、试验设备等。

五、检验记录和报告1.建立完整的检验记录：及时记录检验结果、检验人员、日期、检验项目等信息，确保检验过程的可追溯性。

2.编制检验报告：根据检验结果编制检验报告，明确产品的合格或不合格情况，并提出相应的改进建议。

以上是出货检验规范方案的主要内容，通过制定检验方案、选择样本、确定检验项目和标准、选择检验方法和工具、记录检验结果和编制检验报告等步骤，可以有效地进行产品质量的检验和控制，确保产品的出货质量符合规范和要求。