1编程坐标的影响
当零件的加工工艺和走刀路线确定
后，就要正确地计算刀位点的编程坐标了。
如果刀位点的坐标计算错误或误差较大，
那么将直接导致零件尺寸误差较大甚至不
合格。
1．1 合理确定编程尺寸
零件图上有配合尺寸和自由尺寸，它
们都是有公差要求的，编程时一定要把公
差考虑进去。例如， 某轴的直径为
36mm，编程时不能用公称尺寸 36作为
刀位点的坐标值，必须把尺寸公差计算在
内，否则，加工的零件有可能不符合公差要
求。
其编程尺寸应按公差带的一半计算，
即一o．ol6ram ÷ 2=一0．008ram，所以，编
程尺寸为： 35．992ram。
又如， 5 0h 7，查配合公差表，其公差
是： 50ram，其公差中值为：一0．025mm ÷
2= 一0．0 l 25mm ，则编程尺寸为： 49．
988mm。
1．2 加工螺纹时，内．外径编程尺寸的计算
在加工螺纹时，由于有刀具向外的挤
压作用，会出现外螺纹的外径变大而内螺
纹的内径变小的现象，影响螺纹的配合，所
以在编程时要考虑这种尺寸变化。
1．2．1 外螺纹大径的计算
一般地，外螺纹大径的编程尺寸为：
外螺纹的公称直径减去0．1个螺距。例如：
加工M30 X 2ram 的外螺纹，车削外圆时的
直径应为 30—0．1 X 2：29．8ram，作为
编程尺寸。
1．2．2 内螺纹孔径的计算
一般情况下，内螺纹的内孔直径要比
公称直径小一个螺距值。例如，车削M 4 0
X 2mm 的内螺纹时，其内孔直径的编程尺
寸应为： 38mm 。
2刀具选择的影响
要根据加工零件的材料、切削，陛能和
表面形状，合理地选择刀具的类型、牌号
和刀具的几何参数。如刀具的前角、后角
和修光刃对提高零件的表面加工质量都有
很大的作用。
在加工零件的曲面部分时，当曲面形
状精度和表面粗糙度要求较高时，就需要
选用圆弧形车刀来进行加工。
3切削用量选择的影响
切削用量包括背吃刀量、进给速度和
切削速度，也叫切削三要素。这三个参数
的选择是否合适，将直接影响零件的加工
精度和表面粗糙度。
粗车时，在工艺系统刚度和车床功率
允许的条件下，为了提高加工效率，一般选
择较大的背吃刀量，背吃刀量大，切削力就
大，则刀具和零件容易产生变形，会影响到
加工精度。
背吃刀量确定后，再根据背吃刀量选
择进给速度。 ’
根据选择的背吃刀量、进给速度等条
件，用经验公式计算，也可以根据生产实际
经验查表选取切削速度。
当零件的精度要求较高时，要考虑留
出适当的精车余量，根据精车余量确定背
吃刀量，精车时应选择较小的进给速度和
较高的切削速度。
4试切对刀的影响
试切对刀的精度和对刀速
度，直接影
响到加工的质量和效率。对经济型数控车
床来说，大多采用手动试切对刀。现以广
数GSK9 80T车床数控系统为例来说明对
刀过程中对加工精度的影响。
当将零件的加工程序输入车床，并经
空运行检验修改无误后，即可进行试切对
刀和零件加工了，其试切对刀步骤如下：
(1)机械回零，U、w 相对坐标值清零；
(2)用基准刀试切零件表面，一般是用
9 0。外圆车刀装夹在0 l号刀位作为基准
刀。当编程坐标原点设在零件右端截面形
心时，手动试切端面后，沿x轴方向退刀，z
轴方向不能移动。按刀补键，翻页后光标
移到“刀号加l00” 即l0l所在行上，按w 、
0、IN 键。则0l号刀z轴的刀偏值就输进
了数控系统。
再试切外圆，沿z轴方向退刀，X轴方
向不能移动。停止主轴转动，测量试切处
的零件直径，然后，按x 键，输入所测量的
直径值(必须输入小数点)，再按IN键。则
0l号刀x轴的刀偏值便输入完成。
如果测量的直径不准确，那么输入的
刀偏值就存在误差，加工出来的零件也必
然保证不了尺寸要求。所以0 l号刀对刀的
关键，在于零件直径测量的准确程度。
72 科技创新导报Science and Technology Innovation Herald
工业技术
(3)非基准刀的对刀步骤与基准刀基本
相同。所不同的是，非基准刀的刀位点是
贴紧零件表面而不是试切零件。
非基准刀对刀的关键在于刀位点与零
件的贴近程度，贴而未切，似切未切 这
样，输入的刀偏值才会正确，加工出来的零
件才能符合尺寸要求。
(4)螺纹刀在对刀时Z轴方向允许有少
量误差，不影响零件的加工精度，而X轴方
向则不能有误差。
· 5结论
以上分析了影响数控车床’加工精魔的
几点因素，哪个因素都不能忽视，不然会积
小误差为大误差，以致加工的零件不合格。
学生在实训过程中，使用同一台车廉 t阿
一加工程序、刀具也相同。加工误差有大
有小。主要原因就是试切对刀不精确'对
基准刀时，直径的测量不够准确t对非基
准刀时，刀位点没有完全贴在工件上，有缝
隙或切入了零件表面；其次是数据输入有
误；或者没按试切对刀的步骤进行操作。
这样就直接导致了加工误差的大小不一
另外刀具的磨损、工件毛坯的刚度等也都
是产生加工误差的原因。 一
参考文献
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【2】晏初宏．数控加工工艺与编程 北京：化
学工业出版社，2004，3．
【3】谢晓红．数控车削编程与加工技术．北
京：电子工业出版社，200 5’7