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关于轴承酸洗的目的、烧伤产生原因、酸洗槽配比成份和检测方法酸洗主要是检测轴承内外圈在磨削时有无烧伤和裂纹，因烧伤是一种热损伤，它使工件表面在高温下产生氧化形成极薄的氧化层，降低了表面硬度，严重的烧伤还会产生龟裂（即与磨削方向垂直的微细裂纹），所以检测烧伤是磨加工的关键检查项目，决不可缺失。
一般磨削烧伤与采用的磨削速比不当、砂轮过硬，使砂轮磨削表面堵塞，冷却润滑不良、砂轮修正不当有关。
GCr15 /440C 酸洗的工艺路线如下：脱脂槽→流动冷水槽→酸洗槽→流动冷水槽→第一明化槽→流动冷水槽→第二明化槽→流动冷水槽→中和槽→流动冷水槽→防锈槽。
1.脱脂槽体积为 0.6×0.6×0.45=0.162m3用料：体积按0.14m3计算（需加热至75℃～85℃）无水碳酸钠 Na2C03 0.14×1.5%=2.1kg磷酸三钠 Na3P04 0.14×1.5%=2.1kg氢氧化钠 NaOH 0.14×10%=1.4kg2.酸洗槽体积为 0.57×0.39×0.35=0.078m3 用料HNO3（硝酸）（室温）溶液体积按0.57×0.39×0.3=0.067m3 0.067×4%=2.68L=3.752kg3.第一明化槽体积为0.57×0.39×0.35=0.078m3（室温）溶液体积按0.57×0.39×0.3=0.067m3 计算：高锰酸钾 KMnO4 0.067×3.5%=2.345kg磷酸三钠 Na3P04 0.067×6.5%=4.355kg氢氧化钠 NaOH 0.067×3.5%=2.345kg4.第二明化槽体积为0.57×0.39×0.35=0.078m3（室温）溶液体积按0.57×0.39×0.3=0.067m3 计算：盐酸 HCL 0.067×12.5%=8.375L=9.88kg二氯化锡SnCl2·2H2O0.067×0.35%=0.2345kg金属颗粒 Sn 0.067×0.1%=0.067kg5.中和槽体积为 0.6×0.6×0.6=0.216m3（室温）溶液体积按 0.6×0.6×0.5=0.18m3无水碳酸钠 Na2C03 0.18×3%=5.4kg6.防锈槽体积同中和槽亚硝酸钠 NaNO2: 0.18×7%=12.6kg无水碳酸钠 Na2C03 0.18×0.4%=0.72kg以上材料可编入轴承零件酸洗规程内，酸洗槽材料陶瓷缸或搪瓷缸，下面有出水口，可按上述尺寸制作，磨削工件时一般每两小时抽查一次，如发现不合格，加大抽查的频率，酸洗后，工件表面呈灰白色，如果在沟道内有轻微烧伤，是呈断续黑色条纹，严重时，呈片状，团状黑斑，按P4级要求，轴承工作表面不允许有烧伤痕迹。
轴承零件显示缺陷酸洗工艺规程1．范围本规程规定了轴承零件显示缺陷酸洗的技术要求、酸洗前的准备、工艺程序、工艺参数、操作要点、酸洗缺陷和防治措施、槽液的化验、更换周期、维护及注意事项。
作用：本规程适用于轴承钢零件在热处理、磨加工过程中产生的软点、脱碳、贫碳、烧伤等缺陷的酸洗现实。
2．引用标准：下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨、适用下列标准最新版本的可能性。
GB210 – 89 -碳酸钠；GB320 – 83 –盐酸；GB337-84-硝酸；GB2091-80 –磷酸；GB2367 – 80-亚硝酸钠；JB4323 – 86-水基金属清洗剂；Q/B5008-92 –防锈液中碳酸钠- 亚硝酸钠的分析方法；Q/B5011-98-酸洗液、高锰酸钾- 磷酸混合液的分析规程。
3．技术要求：3.0 酸洗前轴承零件表面的技术要求：（1）应无可见油污、磁粉、脏物和无机盐结晶。
（2）应无严重锈蚀。
3.1 酸洗后的零件表面的技术要求：（1）应进行100%的外观检查。
（1）零件表面应是均匀一致的银灰色或浅灰色。
（3）零件烧伤处的颜色一般是黑色、也有亮白色；软点处的颜色为深灰色或暗黑色：脱碳处的颜色为灰白色。
（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。
4 工艺材料要求固体金属清洗剂按JB4323中高效型执行。
亚硝酸钠按GB 2367中不低于二级执行。
碳酸钠按GB 210中不低于三级执行。
高锰酸钾化学纯；二氯化锡化学纯；锡粒化学纯：硝酸按GB 337中不低于二级品执行。
盐酸按GB 320中不低于H - 31执行。
磷酸按GB 2091中不低于二级品执行。
5 酸洗前的准备5.1 所有酸洗的零件必须清洗干净，不允许有油污、磁粉、尘埃等脏物。
脏物须用锯末、煤油或汽油清洗干净。
若零件有严重的锈蚀，须除锈后再酸洗，能酸洗掉的轻微锈可不控制。
碳钢酸洗磷化工艺流程及质量检查一、工艺流程1、涂漆和干性油的零件零件外观检查→上除油挂具→化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→磷化→水洗→热水洗→吹干→成品检查2、除涂漆和干性油的零件零件外观检查→上除油挂具→化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→磷化→水洗→热水洗→钝化→水洗→热水洗→烘干或吹干→上浸油挂具→浸油→卸浸油挂具→成品检查二、成品检查1、外观检查经磷化处理的零件，全部进行外观检查。
检查在涂油前，在光线充足的条件下进行，磷化膜应呈灰黑色。
允许有下列疵病：（1）、由于零件的金属材料和组织（局部热处理或焊接）、光洁度等级及加工方法之不同所引起的磷化膜色泽不一致和结晶组织的不均匀。
（2）、磷化处理后，经钝化和肥皂处理的零件，其表面和焊铆结合处及配合处，有隐约的流痕。
不允许有下列疵病：（1）、损坏磷化膜完整性的擦伤和碰伤。
（2）、磷化膜上有锈迹，腐蚀。
（3）、磷化膜上附有未擦去的沉淀物。
（4）、零件表面上有未磷化的部位（工艺规定不磷化部位除外）和斑点。
2、防腐性能试验此项试验在零件涂油前进行。
从每槽零件内抽1—2件进行防腐性能试验。
零件在试验前应检查磷化膜是否完整，有无碰伤之处。
检查合格后，用酒精除去零件上的油污，并使其干燥。
在准备好的零件表面上滴一滴试验溶液保持3分钟后，用脱脂棉或滤纸吸去液滴，用肉眼观察，如看不见有铜析出，即认为合格。
点滴法试验法试验用的试剂和溶液配方：硫酸铜CuSO4.5H2O 0.5N(40ml)氯化钠NaCl 10%(20ml)盐酸HCl 0.1N(0.8ml)防腐性能试验结果，若不合格，加倍复验。
复验时，即使有一件不合格，整批零件应重新磷化。
注：需涂漆和干性油的零件表面及铸件不进行防腐性能试验。
3、磷化膜结合牢固性试验从每槽中对每种零件抽出1—2件，用擦试法进行磷化膜结合牢固性试验。
试验是在零件涂油前进行。
试验方法：在零件的磷化膜表面上，用白色干净棉纱布，浸以2号或3号锭子油或不浸油擦拭。
轴承零件磨削酸洗工艺规程轴承零件显示缺陷酸洗工艺规程1．范围本规程规定了轴承零件显示缺陷酸洗的技术要求、酸洗前的准备、工艺程序、工艺参数、操作要点、酸洗缺陷和防治措施、槽液的化验、更换周期、维护及注意事项。
作用：本规程适用于轴承钢零件在热处理、磨加工过程中产生的软点、脱碳、贫碳、烧伤等缺陷的酸洗现实。
2．引用标准：下列标准所包含的条文、通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，适用本标准的各方应探讨、适用下列标准最新版本的可能性。
GB210 –89 -碳酸钠；GB320 –83 –盐酸；GB337-84-硝酸；GB2091-80 –磷酸；GB2367 –80-亚硝酸钠；JB4323 –86-水基金属清洗剂；Q/B5008-92 –防锈液中碳酸钠- 亚硝酸钠的分析方法；Q/B5011-98-酸洗液、高锰酸钾- 磷酸混合液的分析规程。
3．技术要求：3.0 酸洗前轴承零件表面的技术要求：（1）应无可见油污、磁粉、脏物和无机盐结晶。
（2）应无严重锈蚀。
3.1 酸洗后的零件表面的技术要求：（1）应进行100%的外观检查。
（1）零件表面应是均匀一致的银灰色或浅灰色。
（3）零件烧伤处的颜色一般是黑色、也有亮白色；软点处的颜色为深灰色或暗黑色：脱碳处的颜色为灰白色。
（4）零件烧伤处的形状为条状、叶状或点状，一般有明显的界面，有一定的方向，即多数沿着加工的方向。
4 工艺材料要求固体金属清洗剂按JB4323中高效型执行。
亚硝酸钠按GB 2367中不低于二级执行。
碳酸钠按GB 210中不低于三级执行。
高锰酸钾化学纯；二氯化锡化学纯；锡粒化学纯：硝酸按GB 337中不低于二级品执行。
盐酸按GB 320中不低于H - 31执行。
磷酸按GB 2091中不低于二级品执行。
5 酸洗前的准备5.1 所有酸洗的零件必须清洗干净，不允许有油污、磁粉、尘埃等脏物。
脏物须用锯末、煤油或汽油清洗干净。
轴承检修规则一、轴承检修1.1 轴承检修基本工序轴承清洗，内圈、外圈、滚子、平挡圈及保持架外观检查、修磨，内圈、外圈及滚子探伤，轴承精洗，轴承零件尺寸检测，轴承防锈。
1.1.1 轴承清洗1.1.1.1 所有退卸待检修的轴承零件均须清洗。
1.1.1.2 轴承清洗时，须选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作用的清洗介质。
外圈组件的清洗液温度≤90℃，在溶液中停留时间≤10min；清洗时须防止零部件磕碰伤。
1.1.1.3 轴承清洗时，须确保轴承内圈、外圈、保持架和滚子组件原套。
1.1.1.4 轴承清洗后，其各表面及沟角处须无目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其他污物。
1.1.2 轴承外圈外径面锈蚀时可用油石或砂纸机械修磨。
1.1.3 轴承零件外观检查、修磨1.1.3.1 轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件2中规定的缺陷类别和程度进行处理。
1.1.3.2 轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或200#金相砂纸蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。
1.1.3.3 平挡圈不得有裂纹、严重锈蚀和变形等缺陷。
1.1.3.4 轴承内圈、外圈及滚子须施行复合磁化磁粉探伤检查，须无缺陷。
外圈或滚子有缺陷时整套轴承须报废。
1.1.4 轴承精洗轴承内圈、外圈及滚子探伤后须精洗，去除表面附着的磁粉。
轴承零件清洗后的清洁度须符合附件1的规定。
1.1.5 轴承零件尺寸检测1.1.5.1 检测前，轴承检测仪、标准件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温＞8h。
1.1.5.2 轴承检测仪使用前须进行校验。
1.1.5.3 轴承零件的各部尺寸须按规定项目进行检测。
1.1.6 清洗后的轴承零件，须进行防锈处理。
1.1.7 检修后的良好轴承如不能及时装用，应进行防锈、防尘防护。
超过10天时应密封存放。
1.1.8 轴承零件实行原套检修。
1.2 检修轴承有下列情况之一时，须整套报废：(1) 轴承达到寿命管理要求；(2) 车辆颠覆或脱轨后的全车轴承；(3) 轴承发生热轴或被火灾损伤；(4) 轴承转动不灵活；(5) 轴承零件发生电蚀；(6) 轴承外圈及滚子有裂纹、剥离、擦伤、麻点、严重锈蚀；(7) 工程塑料保持架破损（已断开）；(8) 铜保持架变形；(9) 轴承外圈及滚子外观检查出现无法修复的故障缺陷。
酸洗工艺流程原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬钢带7-20%，在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。
酸液温应：60℃~80℃，二氯化铁含量：≤150ɡ/1。
酸洗速度：≤90m/min。
中和工艺碱液温度：60-80℃碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测]蒸汽压力：≤0.4MPa1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。
酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。
煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa轧制工艺流程酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧(三机架或五机架)→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运技术参数工作辊直径：168mm~175mm(175-550-1388mm)中间辊直径：185mm~190mm(190-520-1244mm)外部支承辊直径：550mm(550-520-1576mm)轧辊辊面宽度：520mm轧制压力：550t~700t设计速度每秒：6米轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
轴承酸洗工艺流程以轴承酸洗工艺流程为标题，我们来详细介绍一下该工艺的具体流程。
轴承酸洗是一种常用的表面处理方法，它能够去除轴承表面的氧化层、锈蚀物和杂质，提高轴承的表面质量，并为后续的涂覆、镀铬等工艺提供良好的基础。
一、准备工作在进行轴承酸洗之前，首先需要准备好相应的设备和材料。
常用的设备包括酸洗槽、水槽、电源等，而常用的酸洗液则有硫酸、盐酸等。
此外，还需要准备好个人防护用品，如防酸手套、防护眼镜等。
二、清洗轴承将需要酸洗的轴承进行清洗，以去除表面的油污和灰尘。
清洗可以使用溶剂或者洗涤剂，将轴承浸泡在其中，然后用刷子或者喷洗设备清洗轴承表面，直到表面干净为止。
三、酸洗处理1. 将清洗干净的轴承放入酸洗槽中，确保轴承完全浸泡在酸液中。
2. 根据轴承的材质和具体要求，选择合适的酸洗液。
常用的酸洗液有硫酸和盐酸，可以根据需要进行配比。
酸洗液的浓度通常在10%~20%之间。
3. 开启酸洗槽的加热设备，将酸洗液加热到适当的温度，一般在40℃~60℃之间。
4. 轴承在酸洗槽中浸泡一段时间，通常为10分钟左右。
酸洗时间的长短可以根据轴承的具体情况和要求进行调整。
5. 酸洗过程中，可以通过搅拌或者气泡冲洗等方式增加酸洗液与轴承表面的接触，提高清洗效果。
6. 酸洗结束后，将轴承取出，并用清水彻底冲洗干净，以去除酸洗液的残留。
7. 最后，将轴承进行干燥处理，可以使用烘箱或者自然风干的方式。
四、检验质量经过酸洗处理的轴承，表面应该干净、光滑，没有氧化层、锈蚀物和杂质的存在。
可以使用目视检查和触摸检查的方式进行质量检验。
此外，还可以使用显微镜等设备进行更加精细的检查。
以上就是轴承酸洗工艺流程的详细介绍。
通过酸洗处理，可以有效提高轴承的表面质量，为后续的涂覆、镀铬等工艺提供良好的基础。
在使用酸洗液和处理过程中，需要注意安全问题，做好个人防护措施，避免酸洗液对人体和环境造成伤害。
同时，也需要根据具体情况和要求，合理选择酸洗液的成分和工艺参数，以达到最佳的酸洗效果。
轴承零件冷酸洗检查工艺规程1.范围本规程适用于ZGCr15.Cr4Mo4V.8CrMo4V.S8Cr4Mo4V.M50钢制轴承零件磨削烧伤的酸洗检查。
本规程规定了采用冷酸洗法检查高温钢制轴承零件烧伤的工艺．各槽溶液成分及配比．操作规程．检查标准与方法等方面的内容。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为标准的条款，凡是注日期的文件其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准。
GB/T 639 化学试剂无水碳酸钠GB/T 629 化学试剂氢氧化钠GB/T 626 化学试剂硝酸GB/T 622 化学试剂盐酸GB/T 633 化学试剂亚硝酸钠HC/T 2517 工业磷酸三钠3.人员要求3.1酸洗检查人员应参加公司级（或以上０）组织的学习成绩培训。
并取得相应的上岗证或资格证。
相应证书到期后，酸洗检查人员必须重新进行考核或能力审查，以重新取得相应证书。
3.2酸洗检查人员应具备酸洗溶液的配制．补充和调整，零件目视检查，进行相关测试以及记录工作结果的知识技能。
3.3酸洗检查人员完全熟悉所使用的酸洗检查规程，能够根据工艺规程编写工艺卡。
3.4酸洗检查人员熟悉并能正确执行安全防护规则。
3.5酸洗检查人员在酸洗检查时，严格执行工艺要求，并仔细填写相关记录。
4.设备及校准要求4.1 水槽.中和槽.脱脂槽.防锈槽：材质可用中碳钢或玻璃钢制成，除了流动冷水槽外其余各槽都要求有带把手的盖，盖的材质应与各槽的材质一致。
4.2 酸洗槽.盐酸清洗/明化槽：材质可用玻璃钢.不锈钢.陶瓷材料制成，要求有带把手的盖，盖的材料应与各槽的材质一致。
4.3 钩子.筐：材质用不锈钢制成，筐容积根据实际情况决定，筐以不漏出产品为准孔越大越好。
4.4量杯或量筒.台秤：量杯或量筒可用玻璃或塑料材质制成，含有1000ml的制度;台秤精度为g。
量筒.量杯和台秤均需要定期检定并有证书。
4.5 可显示秒的计时器或电钟：根据实际情况自选。
计时器必须定期检定并有证书。
4.6 通风设备：含酸槽要安装通风设备。
4.7 检查桌和检查用的照明灯：检查烧伤时应配有检查桌：检查用的照明灯的白光照度大于等于2152.8Lux。
4.8 照度计：检验量程包含３000Lux的照度计。
照度计需要定期检定并有证书。
4.9 放大镜：可选用10倍放大镜。
4.10 进水管：流动冷水槽要有进水管和连续溢流设施。
4.11各溶液槽内搅拌设施：可根据情况自行选定。
4.12 除氢烘箱：有温度自动控制.指示和记录装置。
应符合HB5425对第IV类加热设备的要求。
4.13 标度尺：材质可用玻璃钢或不锈钢制成，精度为1cｍ。
5 化学材料5.1 无水碳酸钠应符合 GB/T 639的规定，指标为分析纯。
5.2 氢氧化钠应符合 GB/T 629 的规定，指标为分析纯。
5.3 硝酸应符合 GB/T626 的规定，比重1.4，含量65%～68%分析纯。
5.4 盐酸应符合GB/T 622的规定，比重1.2，含量36%～38%分析纯。
5.5 亚硝酸钠应符合GB/T633的规定，指标为分析纯。
5.6 工业磷酸三钠应符合HC/T2517的规定，指标为分析纯。
6：工艺要求6.1对酸洗零件表面要求6.1.1轴承零件酸洗前表面不应附有油脂．结晶盐．灰尘等赃物，否则不能进行酸洗。
6.1.2经过探伤的轴承零件在酸洗前，一定要将探伤时所用的材料清洗干净方可进行酸洗检查。
6.1.3有锈的轴承零件一定要将锈除净方可进行酸洗。
6.2酸洗工艺要求6.3零件目测检查6.3.1轴承零件经过酸洗后立即进行目测检查，应在两小时之内检查完，检查不完的产品要按轴承零件工序间防锈规程方法进行防锈处理。
6.3.2 在目测检查前15分钟内，检查人员不能做要求视力高度集中的活动，连续检查不得超过2小时。
6.3.3 酸洗后的轴承零件在符合4.8的白光灯下38cm内进行目测观察，允许放大10倍进行目测检查，将有缺陷零件检出。
其中，确保检查的水平面得到2152.8Lux的照明。
6.3.4 为了增加轴承零件缺陷在灰色底面的明显度，检查时可以加以湿润，用洁净的棉花球或棉织物醮乙醇或防锈液浸润零件进行检查。
6.3.5 检查完的产品不得在酸洗室存放。
6.3.6 不合格品的处理对于酸洗检查不合格零件，有酸洗检查人员报告给不合格品评审委员会评审，由质量部门进行原因分析。
6.4 验收指标6.4.1 酸洗轴承零件表面正常颜色应为灰色至深灰色。
6.4.2 零件表面呈现于6.4.1中要求的不同颜色为不合格零件，一般烧伤为深灰色至黑色，比周围正常灰色颜色暗，二次淬火烧伤呈亮白色，周围较暗。
7：溶液的配制更换.补充调整.维护.分析检验7.1 各种槽溶液的配制更换或补充调整7.1.1各种槽液的配制先向槽体中加入所需水体积的一半左右按工艺要求，称量好所用原料，在搅拌下慢慢加入所需材料，再补加至规定体积。
待搅拌均匀完全溶解后，送质量保证部化学分析室分析检验。
经化验合格并出具合格报告后各槽溶液方可使用。
7.1.2脱脂根据脏污程度进行更换，在连续工作是每周至少要更换一次。
连续工作是每天要进行目视观察，如果脱脂液表面有明显的油层，将不能用来清洗零件，并有酸洗检查人员及时更换脱脂液。
7.1.3 热水清洗连续工作是每班至少更换一次，以表面不出现明显油污为准。
7.1.4 酸洗根据标准烧伤样件测试结果.溶液控制成分分析结果.生产数量及杂质的多少进行调整或更换，但连续工作每个月至少更换一次。
7.1.5 盐酸清洗/明化根据标准烧伤样件测试结果.溶液控制成分分析结果.生产数量及杂质的多少进行调整或更换，但连续工作每个月至少更换一次。
7.1.6 中和.防锈中和液和防锈液根据分析结果调整或更换溶液，但连续工作每个月至少更换一次。
7.1.7各种溶液的配制更换或补充调整的记录每次配制.更换或补充调整溶液应填写《各槽溶液配制.更换或补充调整记录表》（见附录2），填写记录是一式两份，由具体操作人员保存。
7.2各种槽液的维护7.2.1轴承零件在流动冷水槽中的清洗应保证将上个槽溶液清洗干净以免污染下个槽溶液。
7.2.2 各个槽子在更换槽液时，应对槽内的污物和沉淀等进行及时清理并对槽子进行彻底清洗，以确保新配置的槽液洁净清澈。
7.2.3 如果补加脱脂液只需补加氢氧化钠即可。
7.2.4 各种槽液成分必须保持在工艺规定范围内，定期维护，每个槽子上都要挂标牌，标明槽液成分和工作温度超出规定范围和逾期未分析的槽子应挂禁用牌。
各槽溶液所挂标牌，应包括溶液槽类型.溶液槽溶液成分及含量等。
7.3槽液控制成分的分析周期及分析检验7.3.1 脱脂槽.酸洗槽.盐酸清洗/明化槽.中和槽.防锈槽内溶液控制成分的分析周期为每周至少化验一次。
化学分析室应对槽液的分析调整用图表法进行记录，趋势分析。
如需补加，给出补加的成分及其质量或体积。
7.3.2各种槽液成分的分析周期，一般分为下列几级：每班两次.每班.每天.每半周.每周。
如果连续两次分析结果超出了规定范围，按规定级别，则分析周期应紧缩一级或几级。
在紧缩分析周期后，如果两次连续两次分析结果超出了规定范围内，则分析周期恢复为每周化验一次，否则，按规定级别，将分析周期再紧缩一级或几级。
7.3.3 当某成分的化学结果到达警告范围时提醒警告。
当某成分的分析结果超出了规定范围，则该槽液应停止使用，由具有相应资格证书的操作人员进行该槽液的调整，调整后的槽液必须送质量保证部化学分析室分析，再次化验合格后方可使用，且上次分析合格以来所酸洗的零件应由质量保证部作出书面处理意见。
7.3.47.3.5槽液分析取样时应在工作温度下取样，需将溶液充分搅拌均匀必要是还需加以过滤。
8.酸洗产生缺陷及原因分析9 相关测试9.1溶液的灵敏度测试9.1.1每天在进行零件酸洗前都必须先进行标准烧伤样件酸洗测试，以控制酸洗溶液适合烧伤检测，并填写灵敏度测试记录，一式一份，由具体操作人员保存，具体格式及项目要求见附录《标准烧伤样件灵敏度测试记录表》。
9.1.2如有异常情况或有质量问题，由质量保证部化学分析室取样分析检验，并出具报告。
需要告知工艺人员，共同协商解决。
9.2 检查用灯照明的检定测试每隔30天用白光照度计检查用于测试磨削烧伤的日光灯的光照度，检测是将白光照度计放在检查零件的水平面位置（即距离白光的38cm 处）以确保光照度达到4.8中规定的照明，并做好详细记录，填写JL3-1《酸洗检查用灯的测试及更换记录表》。
10.酸洗操作人员的安全防护10.1酸洗操作人员的酸洗保安用品：耐酸防护服.口罩.胶皮围裙.耐酸胶皮手套.耐酸胶皮靴.防化眼镜.灭火器。
10.2为了防止酸洗操作时产生人身事故烧伤皮肤和肌肉，必须注意以下几点：10.2.1进行酸洗操作时，必须事先穿戴好必要的劳动保护品，如耐酸防护服.口罩.胶皮围裙.耐酸胶皮手套.耐酸胶皮靴.防化眼镜等。
10.2.2调配酸或碱溶液时，酸与碱因缓慢的倒入水中，以免酸或碱液溅出伤人。
10.2.3在搬运酸时，应事先检查装酸的容器，以免搬运时破碎。
搬运时用手推小车或用吊筐抬运，严禁用肩背。
10.2.4倾倒时动作应缓慢稳重，切勿慌忙从事。
当万一有酸液溅到脸上.皮肤上或眼睛里时，应立即用流动冷水冲洗，严重时立即就医。
11.其它规定11.1酸洗室内不允许存放浓酸.苛性碱。
具有腐蚀性或易燃.易爆等化学药品。
11.2在酸洗作业时应注意安全防护。
11.3酸洗所使用的钩子.筐及其其他工具采用不锈钢材质制成时，若在使用或存放过程中产生了锈蚀，应视锈蚀程度给予处理。
若是轻微锈蚀，可以先用砂纸打磨掉锈蚀部分，接着用PH大于10的碱溶液清洗干净后吹干，然后使用或放置；若是严重时，则不可再使用，报废处理，并需另做相应的酸洗使用工具。
11.4在整个作业的过程，都不允许裸手接触零件，一定要带上干燥洁净的手套以防止留下手印。
