【管理资料】船体分道建造的主要内容和支撑条件33333333概要汇编
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船体建造船体分段由船体的零件、部件组成的船体局部结构。
是组成船体整体的中间产品。
采用分段装焊工艺可使各分段并行建造,从而缩短造船周期,提高生产效率。
一般而言,船体分段的划分与造船厂的生产技术条件和工艺选择有很大的关系。
船体分段按部位可分为甲板分段、舷侧分段、底部分段、舱壁分段等;按类型可分为平面分段、曲面分段和立体分段。
平面分段由于较简单,有的工厂已建成了平面分段流水线,以提高生产效率。
曲面分段较复杂,通常在胎架上建造,但可以通过分段翻身,使大部分电焊都在俯焊状态下进行,提高装配、焊接的质量和效率。
船舶各部位名称如图所示。
船的前端叫船首(stem);后端叫船尾(stern);船首两侧船壳板弯曲处叫首舷(bow);船尾两侧船壳板弯曲处叫尾舷(quarter);船两边叫船舷(ships side);船舷与船底交接的弯曲部叫舭部(bilge)。
连接船首和船尾的直线叫首尾线(fore and aft line center line,centre line)。
首尾线把船体分为左右两半,从船尾向前看,在首尾线右边的叫右舷(starboard side);在首尾线左边的叫左舷(port side)。
与首尾线中点相垂直的方向叫正横(abeam),在左舷的叫左正横;在右舷的叫右正横。
船体水平方向布置的钢板称为甲板,船体被甲板分为上下若干层。
最上一层船首尾的统长甲板称上甲板(upper deck)。
这层甲板如果所有开口都能封密并保证水密,则这层甲板又可称主甲板(main deck),在丈量时又称为量吨甲板。
少数远洋船舶在主甲板上还有一层贯通船首尾的上甲板,由于其开口不能保证水密,所以只能叫遮蔽甲板(shelter deck)。
主甲板把船分为上下两部分,在主甲板以上的部分统称为上层建筑;主甲板以下部分叫主船体。
在主甲板以下的各层统长甲板,从上到下依次叫二层甲板、三层甲板等等。
在主甲板以上均为短段甲板,习惯上是按照该层甲板的舱室名称或用途来命名的。
分段施工要领(一)精度控制要求:1胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基础,胎架的正确与否直接影响到分段的质量。
因事业部严格规定,胎架制造结束后由检验科验收。
1-1胎架必须有足够的刚性。
1-2胎架制作要有中心线,角尺线,水平线。
双斜切胎架必须有拼板接缝线。
1-3胎架的外型尺寸不能大于分段,如果是通用胎架一定要考虑在分段的两端进行加强,并考虑吊环的位置,做永久设计。
2分段铺板划线。
2-1平直分段铺板后也要与胎架固定,以免变形,纵骨、纵桁利用钢带划线。
2-2有线形的分段铺板尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴,固定后划线,要求划出肋骨检验线,余量线,对合线,并提交精度管理组验收后作好记录并存档。
水线:3M、6M、8M、11M、14M、18M直剖线:2M、5M、7M、10M(无阶梯平台分段)3分段完工。
3-1分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线,水线,中心线,直剖线以及分段对合线。
3-2精度管理组在完工测量时必须认真检查分段的外形尺寸(以立体图作为测量草图)、焊接变形数据,型值必须控制在允许误差范围内,超差一律返工修正,不给后道工序造成隐患,并将数据存档,必要情况下应传达给船台或船坞。
3-3检验工具必须经常校对,修正。
3-4严格执行自由边火工工艺。
4分段制造过程中焊接变形控制。
分段制造过程中的焊接变形一般可以分为两个过程。
4-1在胎架上的变形,分段在胎架上制造时,由于构件间的焊接而产生变形。
此时,由于受胎架的刚性强制固定而显得不很突出,一旦脱离胎架,处于自由状态时就发现了明显的变形。
这种变形是很难控制的。
它是受装配构件时自强与强制情况及间隙大小而影响。
但是,这种变形是局部的,不是大面积的。
4-2分段在胎架上随制造进度而产生变形。
例如,带有转圆的底部分段,(反造)在转圆外板焊接时就产生变形,这种变形是大面积的,而且造成的影响较大,在胎架制造时加放变形是防范措施之一。
4-3分段脱离胎架后的焊接变形。
分段脱离胎架后进行翻身焊接,此时会产生两种变形情况。
船体建造知识点总结图船体建造是一个复杂的工程,需要涉及多种工程技术和材料。
船体建造的主要目标是设计和建造出符合规定标准的船体结构,以满足船舶在航行中的安全性、稳定性和性能要求。
下面将对船体建造涉及的知识点进行总结。
一、船体结构设计1. 原理船体结构设计是确保船舶在航行中具有足够的强度和稳定性的关键环节。
设计师需要根据船舶的使用条件、载重量和航行环境等因素来确定船体的结构布局、材料选择和强度计算等内容。
2. 知识点船体结构设计需要涉及船体的布局设计、承载结构的设置、材料的选择、强度计算和结构优化等内容。
其中,船体的布局设计主要涉及船舶的外形设计、船舶结构的布局和占用空间的合理利用等方面;承载结构的设置主要包括船壳结构、甲板结构和舱壁结构等;材料的选择需要考虑到船舶的使用条件、材料的性能和成本等因素;强度计算主要是通过有限元分析等方法来验证船体结构在航行中的强度和稳定性。
二、船体建造工艺1. 原理船体建造工艺是指船体结构的加工、组装和安装工作。
船体建造需要涉及多种工艺技术,包括板材加工、焊接、拼装和涂装等环节。
2. 知识点船体建造工艺需要涉及钢板的切割、弯曲和成型等加工技术;焊接工艺需要根据船体结构的不同部位采用不同的焊接方法和技术;船体的拼装需要高精度的结构安装和调试工作;涂装工艺需要根据船体结构的不同部位采用不同的涂装方法和材料。
三、船体建造质量控制1. 原理船体建造质量控制是确保船体结构质量和性能符合要求的重要环节。
质量控制需要涉及材料的质量检测、工艺加工过程中的监控和结构验收等内容。
2. 知识点船体建造质量控制需要涉及材料的原材料检验、尺寸精度的控制和构件的质量检测等内容;工艺加工过程中需要根据质量标准对工艺加工过程进行监控和调整;结构验收需要对船体结构进行全面的检查和验收,确保船体结构的质量和性能符合要求。
四、船体建造技术创新1. 原理船体建造技术创新是指通过新技术、新材料和新工艺来提高船体建造质量、效率和环保水平。
简析船舶管系分段预装与船体分段建造工艺摘要在船舶建造中,工程最大的是船体建造,其次是船舶管系的制造和安装。
据统计,管系的加工与安装所消耗的工时,约占整个造船工程的12%—15%。
以往,设计部门从事管系的原理图的设计,仅提供管系的大致走向。
而管系的确切走向,管系的制造与安装,则是生产部门在船体合拢,设备定位后进行。
随着造船技术的发展,先进方法纷纷出现,管系的分段预装法应用很广泛。
分段预装法对船体各分段的的精度要求明显提高,当精度超出控制范围就与管系的安装产生了矛盾。
关键词:分段建造;分段预装;精度控制AbstractI n ship construction, the project is the largest ship construction, followed by the Department of Shipping of the manufacture and installation. According to statistics, the installation of the processing and the amount of working hours, about the shipbuilding works of 12% - 15%. The past, the department engaged in the design of the schematic design, only the general direction of the department. Possession of the exact direction of the Department of the manufacture and installation, while the production sector in Hull City closure, after positioning equipment. With the development of shipbuilding technology, advanced methods have appeared, the management of the sub-pre-installed a wide range of applications. Sub pre-installed on the hull of the sub markedly improved the accuracy and precision beyond the control of the installation and management of the contradictions produced。
船体建造知识点总结一、船体设计1. 造船原理造船原理是指构成船舶的基本力学和物理原理,包括浮力原理、稳性原理、阻力和推进力原理等。
在造船设计阶段,根据不同的任务和要求,对船舶进行合理的设计。
2. 船体形状设计船的形状对船舶的性能、稳性、速度等具有重要影响。
船体形状设计的主要内容包括船型系数、尾流系数、压力分布等方面。
在设计中需考虑各项因素并进行合理匹配。
3. 结构设计船体结构设计是将在造船设计阶段确定的船体形状和尺寸等信息,按照材料力学、结构力学和船体建造技术进行结构细部设计,包括船体的各个构件。
二、船体建造材料1. 钢材目前船舶建造中最常用的材料之一。
钢材具有良好的强度、韧性和可加工性,适合于船体大型化、高速化和脆性低温化。
2. 铝合金铝合金是一种轻质材料,具有良好的耐蚀性,适合制造高速船或者需要降低船体自重的船舶。
3. 碳纤维复合材料碳纤维复合材料是近年来船舶建造中新兴的材料,它具有高强度、轻质和耐腐蚀等特点,适合用于制造高速船舶。
4. 船用木材在传统船舶建造中,木材是主要的建造材料之一。
如今,尽管用途有所减少,但在一些特殊用途的船舶建造中仍有应用。
三、船体建造工艺1. 金属加工工艺金属加工工艺包括了金属切割、焊接、热处理、弯曲、成形等工艺,这些工艺是船体制造的基本工艺。
2. 钢结构制造船体建造主要采用焊接工艺,包括手工焊接、自动焊接、埋弧焊接等。
此外还有铆接和螺栓连接等。
3. 铝合金结构制造铝合金结构制造与钢结构制造的工艺有所不同,主要是铝材的切割、成型和连接工艺。
4. 碳纤维复合材料制造碳纤维复合材料的制造工艺主要包括成型、固化、加固等工艺。
5. 组立和安装组立和安装是船体建造的最后阶段,包括各个船体结构的组装,并进行相关设备、管路等的安装。
四、船体质量控制1. 船体制造工艺控制在船体制造过程中,需要对各道工序进行质量控制,确保每个工序都符合设计要求。
2. 材料检验对于使用的材料,需要进行严格的检验,确保其质量和性能。
Q/ZH 中华造船厂工厂标准Q/ZH 565-2000 船体建造质量标准2000年3月实施设计研究所目次1引言 (1)2船体建造质量标准 (3)1船体放样 (3)1.1 加工样板 (3)1.2 胎架划线样棒和样板 (3)1.3 框架装配平台肋骨型线 (3)1.4 锚链筒、坑锚箱放样和实船划线 (3)1.5 水线、水尺和载重线标志样板及划线 (3)2号料 (4)2.1 零件尺寸 (4)3数控、光电气割 (4)3.1 数控划线气割 (4)3.2 光电气割 (4)4冷加工 (5)4.1 剪切 (5)4.2 气割 (5)4.3 刨边 (5)4.4 轧平 (5)4.5 撑直、撑梁拱 (6)4.6 折边 (6)4.7 轧角边 (7)4.8 轧圆及半圆 (8)4.9 波形舱壁 (8)4.10 槽形舱壁 (8)4.11 冲切口孔 (8)4.12 外板轧(压)型 (8)5热加工 (8)5.1 肋骨、纵骨铁样 (8)5.2 肋骨、纵骨弯形 (8)5.3 矫直 (8)5.4 龙骨底板、艏柱 (9)5.5 外板弯形 (9)5.6 型材折角度 (9)5.7 部件矫正 (9)5.8 主机座 (10)5.9 辅机座 (10)5.10 舵 (10)5.11 圆筒体 (10)5.12 船体变形矫正 (11)6部件装配 (11)6.1 拼板 (11)6.2 T型材 (11)6.3 型材拼接 (12)6.4 框架(包括烟囱框架) (12)6.5 舱壁、围壁、肋板、平直舷墙 (12)6.6 主机座 (13)6.7 辅机座 (13)6.8 舵及挂舵臂 (13)6.9 带缆桩柱、桅、起重柱和锚链筒侧推等圆筒体 (14)6.10 铸钢或钢板铸钢焊接型艉柱及艉轴支架 (14)6.11 导流管 (14)7分段装配 (15)7.1 胎架 (15)7.2 外板拼接 (15)7.3 划结构线 (15)7.4 构件安装 (15)7.5 主机座安装 (16)7.6 艉柱安装 (16)7.7 舭龙骨(护舷材)) (17)7.8 艏柱安装 (17)7.9 艏侧向推进导航筒 (17)8激光划线 (17)8.1 划线 (17)8.2 分段端接缝 (17)9外场气割 (17)9.1 手工 (17)9.2 半自动 (17)10批锘及碳刨 (18)10.1 批锘 (18)10.2 碳弧刨槽 (18)11电焊 (18)11.1 手工电弧对接焊缝 (18)11.2 埋弧自动焊对接焊缝 (18)11.3 角焊缝 (18)11.4 间断角焊缝 (18)12分段完工 (19)12.1 通用标准 (19)12.2 专用标准 (19)13船台划线 (21)13.1 中心线、大接缝肋位线、标杆龙骨底线、主机轴线 (21)14船台装配 (21)14.1 定位分段 (21)14.2 其它分段 (21)14.3 甲板分段 (21)14.4 舱壁分段 (21)14.5 艉柱分段 (22)14.6 艏艉分段 (22)14.7 艏艉楼及上层建筑 (22)14.8 主机座 (22)14.9 辅机座 (23)14.10 大接缝 (23)14.11 肋距 (23)14.12 大接缝对接构件 (23)14.13 舭龙骨(护舷材) (24)14.14 艉轴支架 (24)14.15 挂舵臂 (24)14.16 货舱口围板 (24)14.17 桅、起重柱、侧推导流筒 (24)14.18 烟囱 (25)14.19 舷墙 (25)15完工主尺度 (25)15.1 总长L (25)15.2 型宽B (25)15.3 型深D (25)15.4 底龙骨挠度 (25)15.5 艉部上翅 (25)15.6 艏部上翅 (25)附录A 编制依据 (26)中华造船厂工厂标准Q/ZH 565-2000代替Q/ZH 565-85船体建造质量标准1 引言1.1 本标准适用于本厂建造的船长≥20m的各类船舶。
船体分道建造技术
船体分道建造技术是一种在造船过程中广泛采用的技术,其主要思想是将船体分成几个相互独立的部分进行建造,最后再将这些部分拼装成完整的船体。
这种技术能够提高船体建造的精度和效率,缩短建造周期,同时也方便了对船体各部分的检测和维护。
具体来说,船体分道建造技术通常包括以下步骤:
1. 设计规划:根据船型和使用要求,确定船体分道的数量、位置和尺寸,并进行详细的设计和规划。
2. 制定工艺:根据设计规划,制定相应的建造工艺和流程,包括材料选用、加工制造、质量控制等方面的内容。
3. 分道建造:按照工艺流程,将船体分成若干个相互独立的部分进行建造。
可以采用不同的建造方式,例如预制模块化、钢板拉弯法、压力光皮法等。
4. 拼装组合:待各个部分建造完成后,通过各种连接方式(如焊接、螺栓连接等),将它们精确地拼装组合成完整的船体。
5. 检测验收:在船体分道建造的每个阶段,都要进行相应的检测和验收,以确保各部分质量符合规定标准,并提前发现和解决可能存在的问题。
需要注意的是,船体分道建造技术虽然能够提高船体建造的效率和质量,但同时也增加了建造成本和管理难度。
因此,在实际应用中,需要根据具体情况进行权衡和选择。
船体分道建造技术应用与发展中国船舶工业第十一研究所刘传茂提要本文从船体分道建造技术在国内外船厂应用情况着手,较详细地阐述了船厂实施分道建造中的做法、实现分道作业的条件支撑、以及船体分道建造技术未来发展的趋势。
主题词船体分道x建造技每应瞅发展≯1引言随着现代造船模式的逐步建立,船厂已摒弃舾装、涂装是船体后续作业的陈旧概念,代之以船体按分道,舾装、涂装按区域的新的作业模式。
对船体来说,就是按照成组技术和并行工程原理,制造船体零件、部件和分段,按工艺流程和壳舾涂一体化原则组建各个分道作业线。
船体分道建造技术(Hullprocesslaneconstructiontechnology)是指在造船全过程中,将构成船舶的中间产品的制造不按船舶最终产品和船舶系统分类,而按特征相似性分类成组,即按平面分段、陆面分段、上层建筑等各自独立的多通道并行展开,实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序。
同时,与此相配合的船舶设计、生产、管理和采购各部门的任务和计划及相互关系,都围绕着各个通道形式的中间产品的制造予以明确规定,使得船厂的一切工作相互协调,极富节奏。
船体分道建造技术是建立现代造船模式的重要手段和基础技术之一。
同时,与船体分道建造技术相关的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术及精度造船技术都是很重要的,这些技术的应用又都离不开船体分道建造,而且在很大程度决定了舾装、涂装及高效焊接的场所、时间、范围、内容和效果。
按照分道的原则,各项作业有机地结合,有利于实施空间分道、时间有序、壳舾涂一体化的现代化造船。
船体分道建造技术的理论基础是成组技术(GroupTechnology),成组技术的核心就是相似性,它是将具有相似信息的事物集合成组(族)进行处理,对船厂所有的工作进行符合逻辑的安排,使单件、单船、小批量船舶生产获取大批量生产效益的综合性技术,是一个生产组织哲理。
2船体分道建造技术的应用日本于印年代率先引进并应用成组技术于造船,通过70年代的发展已将成组技术的分类方法用于船舶产品分解和分类。