装饰单板贴面上造板
GB/T 15104—94
1主题内容与适用范围
本标准规定了装饰单板贴面人造板（又称薄木贴面人造板）的术语、分类、技术要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存的要求。
本标准适用于以天然木质装饰单板为饰面材料，以胶合板、刨花板、中密度纤维板和硬质纤维板为基材制成的未经涂饰加工的装饰单板贴面人造板。
2引用标准
GB/T 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 4897刨花板
GB/T 9846.1～9846.12胶合板
GB/T 13009热带阔叶树材普通胶合板
GB/T 13010刨切单板
GB/T 11718.1～11718.10中密度纤维板
GB/T 12626.1～12626.9硬质纤维板
3术语
3.1装饰单板贴面人造板 decorative veneered wood-based panel
利用天然木质装饰单板胶贴在胶合板、刨花板、中密度纤维板及硬质纤维板表面制成的板材。
3.2装饰单板 decorative veneer
优质木材用刨切或旋切加工方法制成的薄木片。
3.3Ⅰ类装饰单板贴面人造板 type Ⅰ decorative veneered wood-based panel
Ⅰ类浸渍剥离试验合格，具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能的耐候型装饰单板贴面人造板，基材使用Ⅰ类胶合板。
3.4Ⅱ类装饰单板贴面人造板 type Ⅱ decorative veneered wood-based panel
Ⅱ类浸渍剥离试验合格，能在冷水中浸渍或经受短时间热水浸渍的耐水型装饰单板贴面人造板，基材使用Ⅰ、Ⅱ类胶合板。
3.5Ⅲ类装饰单板贴面人造板 typeⅢ decorative veneered wood-based panel
Ⅲ类浸渍剥离试验合格，能耐短期冷水浸渍的耐潮型装饰单板贴面人造板，基材可使用各类胶合板、刨花板、中密度纤维板及硬质纤维板。
4分类
4.1按人造板基材品种分：
a． 装饰单板贴面胶合板；
b． 装饰单板贴面刨花板；
c． 装饰单板贴面中密度纤维板；
d． 装饰单板贴面硬质纤维板。
4.2按装饰面分：
a． 单面装饰单板贴面人造板；
b． 双面装饰单板贴面人造板。
4.3按耐水性能分：
a． Ⅰ类装饰单板贴面人造板；
b． Ⅱ类装饰单板贴面人造板；
c． Ⅲ类装饰单板贴面人造板。
4.4按装饰单板的纹理分：
a． 径向装饰单板贴面人造板；
b． 弦向装饰单板贴面人造板。
5技术要求
5.1装饰单板贴面人造板的基材和装饰单板
5.1.1基材
5.1.1.1装饰单板贴面人造板使用的基材为胶合板、刨花板、中密度纤维板和硬质纤维板。
5.1.1.2胶合板应不低于GB/T 984
6.1～9846.12和GB/T 13009中二等品的技术要求，刨花板应不低于GB/T 4897中A类一等品的技术要求，中密度纤维板应不低于GB/T 11718.1～11718.10中一级品的技术要求，硬质纤维板应不低于GB/T 12626.1～12626.9中一级品的技术要求。
基材要进行严格挑选和必要的加工，不能留有影响饰面质量的缺陷。
5.1.2装饰单板
5.1.2.1常用的木材树种如下：
阔叶树环孔材：水曲柳、栎木（含柞木）、楸木、黄波萝、榆木、锥木、核桃木、酸枣木、梓木、檫木、柚木及泡桐等。
阔叶树散孔材：椴木、桦木、槭木、水青冈、楠木及樟木等。
针叶树材：陆均松、红松、红豆杉、云杉、冷杉及福建柏等。
5.1.2.2装饰单板的厚度为0.2 mm以上。
5.2规格尺寸和偏差
5.2.1幅面规格尺寸和偏差
5.2.1.1装饰单板贴面人造板的幅面尺寸应符合表1规定。
表 1装饰单板贴面人造板的幅面尺寸 mm
宽度长度：915 915 — 1830 2135 — 1220 — 1220 1830 — 2440
注：经供需双方协议可生产其他幅面尺寸的产品。
5.2.1.2幅面尺寸偏差
不同基材的装饰单板贴面人造板长度和宽度偏差应符合以下要求：
装饰单板贴面胶合板长度和宽度允许偏差为 mm；
装饰单板贴面刨花板长度和宽度允许偏差为 mm；
装饰单板贴面中密度纤维板长度和宽度允许偏差为±3 mm；
装饰单板贴面硬质纤维板长度允许偏差为±5 mm，宽度允许偏差为±3 mm。
5.2.2厚度规格尺寸和偏差
5.2.2.1装饰单板贴面人造板厚度是指产品在出厂时标明的公称厚度。公称厚度是基材厚度与装饰单板厚度之和。
5.2.2.2厚度偏差
装饰单板贴面人造板的每一厚度测量点的偏差均应符合表2规定。
表 2装饰单板贴面人造板厚度偏差 mm
公称厚度允许偏差
不足4.0 ±0.30
4.0～不足8.0 ±0.40
8.0及以上 ±0.50
5.2.3对角线之差
在表1规定的幅面规格内，两对角线长度之差的允许值应分别符合基材产品标准规定的要求。其他幅面产品，由供需双方协议确定。
5.2.4板边不直度
板边的不直度不超过1/1000（mm/mm）。
5.2.5翘曲度
板厚6 mm以上的装饰单板贴面人造板翘曲度不得超过1.0％。
5.3外观质量要求
5.3.1装饰单板贴面人造板根据外观质量分为优等品、一等品和合格品三个等级。各等级装饰面外观质量要求应符合表3规定。
5.3.2双面装饰单板贴面人造板必须保证有一面的外观质量符合所标明的等级要求，另一面的外观质量不低于合格品的要求。
注：对背面质量另有要求时，由供需双方商定。
5.3.3单面装饰单板贴面人造板的装饰面外观质量应符合所标明的等级要求，背面必须符合相应基材的外观质量要求。
表 3装饰面外观质量要求
检量项目装饰单板贴面人造
板等级
名称项目优等一等合格
（1）装饰性美感材质细致均匀、色泽清晰、木纹美观
配板与拼花纹理应按一定规律排列，木色相近，拼缝与板边近乎平行
（2）活节阔叶树材最大单个长径，mm 10 20 不限
针叶树材 5 10 20
（3）半活节、死节、
孔洞、夹皮和树
脂囊、树胶道每平方米表面的
缺陷总个数不允许 4 4
半活节最大单个长径，
mm 不允许 10，小于5不计，脱落需填补 20，小于5不计，脱落需填补
死节最大单个长径，
mm 不允许不允许 4，小于2不计，脱落需填补
孔洞（含虫孔）最大单个长径，
mm 不允许不允许 4，小于2不计，脱落需填补
夹皮浅色最大单个长度，
mm 不允许 20，小于10不计 30，小于10不计
最大单个宽度，
mm 2 4
深色最大单个长度，
mm 不允许不允许 15，小于5不计
最大单个宽度，
mm 2
树脂囊、树胶道最大单个长度，
mm 不允许 20，小于10不计 30，小于10不计
最大单个宽度，
mm 2 4
（4）腐朽不超过板面积，％不允许不允许 1（指初腐）
（5）变色真菌、化学变色不超过板面积，％不明显 5，板面色泽要调和 20，板面色泽要调和
异色心边材不超过板面积，％ 10，板面色泽要调和不限，板面色泽大致调和
伪心材不超过板面积，％ 10，板面色泽要调和不限，板面色泽大致调和
（6）裂缝最大单个宽度，mm 不允许 0.5 1
最大单个宽度，mm 100 200
每米板宽内条数 2 3
（7）拼接离缝最大单个宽度，mm 不允许 0.3 0.5
最大单个长度，mm 200 300
（8）叠层最大单个宽度，mm 不允许 0.5 1
（9）鼓泡、分层 — 不允许不允许不允许
（10）凹陷、压痕、鼓包最大单个面积，
mm2 不允许不允许 100
每平方米板面上个数 1
（11）补条、补片每平方米板面上个数不允许不允许 3 精细修补，木色、纹理与板面近似
累计面积不超过板面积，％ 0.5
（12）毛刺沟痕不超过板面积，％不允许 1，轻微 3，不允许穿透，穿透按孔洞计
（13）透胶、板面污染不超过板面积，％不允许不允许 1（指不显著的透胶或污染）
（14）砂透最大砂透宽度，mm 不允许 3，仅允许在板边部位 8，仅允许在板边部位
（15）刀痕最大单个宽度，mm 不允许不允许 0.3
（16）板边缺损最大缺边宽度，mm 不允许不允许 5
（17）其他缺陷 — 不影响装饰效果
5.4物理力学性能
5.4.1装饰单板贴面人造板物理力学性能应符合表4规定。
5.4.2装饰单板贴面人造板按产品类别进行Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ类相应类别的浸渍剥离试验。
5.4.3双面装饰单板贴面人造板两面的浸渍剥离试验和表面胶合强度，均应符合表中规定的指标要求。表 4装饰单板贴面人造板物理力学性能要求
检验项目各项性能指标值的要求
装饰单板贴面胶合板装饰单板贴面刨花
板和中密度纤维板装饰单板贴面
硬质纤维板
含水率，％ 6.0～14.0 4.0～13.0 3.0～13.0
浸渍剥离试验试件贴面胶层与胶合板每
个胶层上的每一边剥离长
度均不超过25mm 试件贴面胶层上的每一边剥离长度均不超过25mm
表面胶合强度，MPa ≥0.50 ≥0.40 ≥0.30
6检验和试验方法
6.1规格尺寸检验
6.1.1量具
6.1.1.1钢卷尺，精度为1.0 mm。
6.1.1.2钢板尺，精度为0.5 mm。
6.1.1.3千分尺，精度为0.01 mm。
6.1.2检验方法和结果表示
6.1.2.1幅面尺寸检验
长度在板宽两边，宽度在板长两边，在平行于所测板边的任意位置上用钢卷尺测量，精确至1 mm。
6.1.2.2厚度尺寸检验
厚度在板子四边的中部、距板边不小于15 mm处用千分尺测量，精确至0.01 mm。
6.1.2.3对角线长度检验
用钢卷尺测量板的两条对角线长度，精确至1 mm。
6.1.2.4板边不直度检验
用线绳对准板边的两端并将其拉直，再用钢板尺测量线绳与板边的最大距离，精确至0.5 mm。分别在板的四边检量，取其最大值。
6.1.2.5翘曲度检验
将板的凹面向上放置在水平台面上，用线绳靠准两个对角并将其拉直，用钢板尺量取弦高，精确
至0.5 mm，最大弦高与对角线长度之比即为翘曲度，用百分数表示，按式（1）计算，精确至0.1％。 (1)
6.2外观质量检验
6.2.1检验条件
6.2.1.1检验台高度为700 mm左右。
6.2.1.2照明光源为40 W日光灯管三支，灯管间距约为400 mm，灯管长度方向与板长方向一致，灯管距检验台高度约为2 m。
6.2.1.3检验人员应有正常视力（或矫正为正常视力），在板的两端检验，视距为0.5～1.5 m，视角为
30°～90°。
6.2.2通过目测或测量逐张检验，根据装饰面外观质量要求判定其等级。
6.3物理力学性能试验
6.3.1试件制作、试件尺寸和数量的规定
6.3.1.1试样在样本中的分布和试件的配置如图1和图2所示。先从每张样本上截取半张，然后按分布要求截取试样3块，再按图2在每块试样上锯制含水率、浸渍剥离试验和表面胶合强度试验的试件，试件应分别按组连续编号。每块试样的尺寸必须满足锯制试件的需要。
6.3.1.2制作试样和试件时应避开影响测试准确性的材质缺陷和加工缺陷，并保持试件表面的清洁。图 1试样在样本中的分布示意图
图 2试件的配置示意图
①—含水率试件；②—浸渍剥离试件；
③—表面胶合强度试件
6.3.1.3每张样本上制作试件的尺寸、数量及编号应符合表5规定。
表 5试件尺寸、数量及编号
检验项目试件尺寸，mm 试件数量，个试件编号
含水率 100×100 3 ①
浸渍剥离试验 75×75 6 ②
表面胶合强度 50×50 6 ③
注：试件的边角应垂直，无崩边。长宽尺寸允许偏差为±0.5 mm。
6.3.2含水率测定
6.3.2.1原理
通过测量试件干燥前后的质量确定其水分含量和绝干质量，绝对含水率为水质量与试件绝干质量之比。
6.3.2.2仪器
a． 天平，感量为0.01 g；
b． 空气对流干燥箱，温度可控范围103±2℃；
c． 干燥器。
6.3.2.3试件按6.3.1规定制取。
6.3.2.4试验方法
6.3.2.4.1称量试件的最初质量，精确至0.01 g。称量应在取样后立即进行，如果当时不能称量，则应采取措施防止含水率发生变化。
6.3.2.4.2将试件放入温度为103±2℃的干燥箱内干燥至恒定质量。
6.3.2.4.3干燥后的试件放入干燥器内冷却，防止从空气中吸收水分。
6.3.2.4.4称量试件干燥后的质量，即试件的绝干质量，精确至0.01 g。
6.3.2.5试验结果的计算和表示
试件的含水率用绝对含水率并以百分数表示，按式（2）计算，精确至0.1％。 (2)
式中：H──试件的绝对含水率，％；
MH──试件干燥前的质量，g；
MO──试件干燥后的质量，g。
每张样板的含水率为该张板内三个试件含水率的算术平均值，精确至0.1％。
6.3.3浸渍剥离试验
6.3.3.1原理
试件经浸渍、干燥，由于湿胀与干缩给胶层以应力，根据胶层是否发生剥离及剥离的程度判断其胶合性能。
6.3.3.2仪器和量具
a． 恒温水浴锅，温度可调范围30～100℃，水温波动＜1℃；
b． 空气对流干燥箱，温度可控范围103±2℃；
c． 游标卡尺，精度为0.1 mm；
d． 钢板尺，精度为0.5 mm。
6.3.3.3试件按6.3.1规定制取。
6.3.3.4试验方法
试件按其所属产品类别分别进行Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类浸渍剥离试验。试件处理条件分别如下：
6.3.3.4.1Ⅰ类浸渍剥离试验：将试件放置在沸水中浸渍4 h，取出后置于63±3℃的干燥箱中干燥20 h，然后再将试件放置在沸水中浸渍4 h，取出后再置于63±3℃的干燥箱中干燥3 h。浸渍试件时应将试件全部浸没在沸水之中。
6.3.3.4.2Ⅱ类浸渍剥离试验：将试件放置在63±3℃的热水中浸渍3 h，取出后置于63±3℃的干燥箱中干燥3 h。浸渍试件时应将试件全部浸没在热水之中。
6.3.3.4.3Ⅲ类浸渍剥离试验：将试件放置在30±3℃的温水中浸渍2 h，取出后置于63±3℃的干燥箱中干燥3 h。浸渍试件时应将试件全部浸没在温水之中。
6.3.3.5试验结果的计算和表示
仔细观察试件贴面层和基材有无剥离和分层现象。
用钢板尺分别测量试件每个胶层各边剥离部分的长度，若一边的剥离部分分为几段则应累积相加，精确至1 mm。
6.3.4表面胶合强度试验
6.3.4.1原理
试件表面的装饰单板层在垂直拉力作用下，基材表面与贴面层之间所能承受的最大应力。表面胶合强度为胶层破坏时的最大拉力与胶合面积之比。
6.3.4.2仪器和量具
a． 万能力学试验机，精度为5 N；
b． 专用金属卡头，见图3；
c． 秒表。
图 3专用金属卡头
6.3.4.3试件按6.3.1规定制取。双面装饰单板贴面人造板的表面胶合强度试验分别在两面进行，试件数各占一半。
6.3.4.4试验方法
a．用细砂纸打磨试件的表面，用常温固化型胶粘剂将专用金属卡头底面粘合在试件的中央，沿卡头四周切断单板装饰层，切割深至基材表面。
b． 将粘合了试件的卡头装入专用卡具，如图4所示，然后把卡具连同试件固定在万能力学试验机上，在与胶合表面垂直的方向上以2 mm/min的速度均匀加载至破坏，记下试件胶层剥离或破坏时的最大载荷，精确至5 N。
注：常温固化型胶粘剂可使用环氧树脂等胶粘剂。
图 4表面胶合强度测定试件装夹示意图
6.3.4.5试验结果的计算和表示
试件表面胶合强度按式（3）计算，精确至0.01 MPa。
7检验规则
7.1检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。
7.1.1出厂检验
生产厂应保证产品质量符合标准的规定，日常生产中通过逐张检验外观质量评定其等级。成批拨交时，按照本标准规定的技术要求和检验规则对产品外观质量、规格尺寸和物理力学性能进行检验。
7.1.2型式检验
7.1.2.1有下列情况之一者，应进行型式检验：
a． 当原辅材料及生产工艺发生较大变动时；
b． 长期停产，恢复生产时；
c． 正常生产时，每年检验二次；
d． 质量监督机构提出型式检验要求时。
7.1.2.2型式检验包括出厂检验的全部项目和基材的物理力学性能或经有关方面协议确定的检验项目。基材物理力学性能检验按基材产品国家标准规定的检验项目和方法进行。
7.2抽样方法和判定规则
7.2.1外观质量检验
采用GB/T 2828中的二次抽样方案，检查水平为Ⅱ，合格质量水平为4.0，见表6。
表 6外观质量抽样方案
7.2.2规格尺寸检验
采用GB/T 2828中的二次抽样方案，检查水平为Ⅰ，合格质量水平为4.0，见表7。
表 7规格尺寸抽样方案
批量范围样本样本大小累计样本大小合格判定数不合格判定数
7.2.3物理力学性能检验
7.2.3.1物理力学性能检验的抽样方案见表8，初检抽样的样本检验结果有某项指标不合格时，允许进行复检一次，按复检抽样张数抽取样本。抽样时应在具有代表性的板垛中随机抽取。
表 8物理力学性能抽样方案
提交检查批的成品板数量初检抽样张数复检抽样张数
7.2.3.2工厂检验部门对产品物理力学性能进行自检时，样本数可为每班1张。
7.2.3.3检验结果的判断
a．初检样本的含水率均符合指标值时判为合格，否则应进行复检。复检样本的含水率均应符合指标值的要求；
b．初检样本中浸渍剥离试验和表面胶合强度符合指标值的试件数分别等于或大于该项试件总数的80％时判为合格，小于80％时应对不合格项进行复检。复检样本的合格试件数等于或大于复检项试件总数的80％时方可判为合格；
c． 当含水率、浸渍剥离试验及表面胶合强度检验均合格时，该批产品物理力学性能判为合格，否则判为不合格。
7.3综合判断
产品外观质量、规格尺寸和物理力学性能检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或为不合格品。
7.4产品按公称尺寸计量，以平方米或立方米为计量单位，规格尺寸的允许偏差不得计算在内。计量应精确至0.01 m2或0.001 m3。
7.5检验报告
检验报告内容应包括：
a． 被检产品的类别、等级、检验依据的标准、检验类别等全部细节；
b． 检验结果及其结论；
c． 检验过程中出现的各种异常情况以及有必要说明的问题。
8标志、包装、运输和贮存
8.1标志
8.1.1产品标记
产品入库前，应在产品适当的部位标记制造厂名称、产品名称、生产日期及产品类别、等级、厚度等。
8.1.2包装标签
在成批拨交的产品包装物上应有收发货单位、产品名称、数量及防潮、防晒等标记。
8.2包装
产品出厂时应按产品类别、规格、等级分别包装。包装要做到产品免受磕碰、划伤和污损。包装要求亦可由供需双方商定。
8.3运输和贮存
产品在运输和贮存过程中应平整堆放，防止污损，不得受潮、雨淋和曝晒。
贮存时应按类别、规格、等级分别堆放，每堆应有相应的标记。
精心整理 钛合金特性及加工方法 钛合金以其强度高、机械性能及抗蚀性良好而成为飞机及发动机理想的制造材料，但由于其切削加工性差，长期以来在很大程度上制约了它的应用。随着加工工艺技术的发展，近年来，钛合金已广泛应用于飞机发动机的压气机段、发动机罩、排气装置等零件的制造以及飞机的大梁隔框等结构框架件的制造。我公司某新型航空发动机的钛合金零件约占零件总数的11％。本文是在该新机试制过程中积累的对钛合金材料切削特性以及在不同加工方法下表现出的具体特点的认识及所应采取工艺措施的经验总结。 1钛合金的切削加工性及普遍原则 钛合金按金属组织分为a 相、b 相、a+b 相，分别以TA ，TB ，TC 表示其牌号和类型。我公司某新型发动 600 损严重。 要保持刀刃锋利，以保证排屑流畅，避免粘屑崩刃。 切削速度宜低，以免切削温度过高；进给量适中，过大易烧刀，过小则因刀刃在加工硬化层中工作而磨损过快；切削深度可较大，使刀尖在硬化层以下工作，有利于提高刀具耐用度。 加工时须加冷却液充分冷却。 切削钛合金时吃刀抗力较大，故工艺系统需保证有足够的刚度。由于钛合金易变形，所以切削夹紧力不能大，特别是在某些精加工工序时，必要时可使用一定的辅助支承。 以上是钛合金加工时需考虑的普遍原则，事实上，用不同的加工方法时及在不同的条件下存在着不同的矛盾突出点和解决问题的侧重点。 2钛合金切削加工的工艺措施
车削 钛合金车削易获得较好的表面粗糙度，加工硬化不严重，但切削温度高，刀具磨损快。针对这些特点，主要在刀具、切削参数方面采取以下措施： 刀具材料：根据工厂现有条件选用YG6，YG8，YG10HT。 刀具几何参数：合适的刀具前后角、刀尖磨圆。 较低的切削速度。 适中的进给量。 较深的切削深度。 选用的具体参数见表1。 表1车削钛合金参数表工序车刀前角go ° ° mm m/min mm mm/r 粗车56 精车56 铣削 了3 此外，为使钛合金顺利铣削，还应注意以下几点： 相对于通用标准铣刀，前角应减小，后角应加大。 铣削速度宜低。 尽量采用尖齿铣刀，避免使用铲齿铣刀。 刀尖应圆滑转接。 大量使用切削液。 为提高生产效率，可适当增加铣削深度与宽度，铣削深度一般粗加工为 1.5～3.0mm，精加工为0.2～0.5mm。 磨削 磨削钛合金零件常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差，使磨削区产生高温，从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显著
钛材焊接工艺指导书 一、编制说明 本工艺指导书的编制依据为SHJ502-86、HGJ217-86《钛管道施工及验收规范》。 二、焊接准备 1 管材和焊材的检验 管材、管件和焊材均应有质量证明书，管材、管件的内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、折叠和腐蚀等缺陷；焊材表面应洁净，无氧化色，不应有裂纹、起皱、班疤和夹杂等缺陷。 2 焊接方法和焊接材料 1）焊接方法采用手工钨极氩弧焊。焊机应有高频引弧装置和电流衰减装置。 2）焊接材料采用与母材同材质和纯度更高一级。 3）氩弧纯度不应低于99.99%，含水量不大于300mg/m3 4）氩弧输送管采用塑料软管，不得采用橡胶管或其它吸湿性材料。 3 管子切割和坡口加工 1）管子切割采用机械切割或采用机械切割时其表面不得有氧化层等离子弧割。采用等离子弧切割时要用机械方法（砂轮）除去油污染层，管子加工应采用清洁的专用工具。
2）坡口形式为Ⅰ型。 3）管子切口及坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮，并清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。切口平面最大倾斜度偏差不得超过2.5mm。 4 坡口及焊丝的清理 1）坡口及其两侧各25mm以内外表面清除油污后，用细锉或奥氏体不锈钢丝刷等方法清除其氧化膜、毛刺等缺陷。清洁采用清洁的专用工具。 2）经机械清理后的表面，焊前使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。脱脂严禁使用氧化物容剂，并避免将棉质纤维附于坡口表面。 3）焊丝的清理方法与母材焊口相同。 5 焊口组对 1）焊口组对间隙0~1mm。 2）管子组对应做到内壁平齐，对口挡边量不得超过0.2mm。 3）定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺，其焊缝长度一般为10mm左右，高度不超过1.3mm。 4）定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，发现缺陷应及时清除。 三焊接工艺 1焊接位置采用转动平焊。
单板层积材（LVL）说明 (LVL）单板层积材是用旋切的厚单板，经施胶、顺纹组坯、施压胶合而得到的一种结构材料强度性能。单板层积材作为木质结构材料，其强度性能对其应用有很大影响。根据实践结果，人们认为单板层积材虽然某些性能不如成材，但单板层积材使其原木本身的缺陷（节子、裂缝、腐朽等）均匀分布在单板层积材（LVL）中，平均性能优于成材。蠕变性能。单板层积材有良好的抗蠕变性能。（抗火灾性能。单板层积材（LVL）抗火灾性能优于钢材。耐久性单板层积材（LVL）经加速老化试验发生的破坏比成材胶合时胶层破坏最小。 功能：大型包装和重型包装箱的滑木、免熏蒸木箱、免熏蒸托盘的专用产品。可制作建筑模板、建筑工字梁、室内门窗框架、地板龙骨等产品。 规格：10~200MM（厚）*任意宽*8米长（8米以内可任意锯割）胶水：MR胶水/ 环保胶水特性：产品强度好，直度好，是替代实木的好产品，出口免熏蒸 制作方法：将原木旋切成规格板，再将所述的规格板裁成单板；干燥后用酚醛树脂胶均匀喷涂于单板的连接接触面并陈化；将陈化后的单板逐层平铺，并使碳素纤维层居于单板层之间；再通过冷压机预压、热压机热压、最后分割、倒角、防腐成为形成单板层积材。 应用：LVL产品主要用于大型出口包装箱、集装箱垫木、建筑模板构件、建筑横梁、车厢板、家具、地板、房间装潢木龙骨及包装用材等领域。 产品长度可达8300mm(8.3米)，可锯切、刨切、凿眼、开榫、钉钉等。 沭阳县庆源木业制品厂主要经营：杨木LVL、板细木工板、多层板加工、旋板等产品。作为经营的企业，我们始终坚持诚信和让利于客户，坚持用自己的服务打动客户。
我们公司是在沭阳县青伊湖农场，具体的地址是：沭阳县青伊湖农场垤庄分场工业区振兴大道南，欢迎客户来我厂参观指导工作。 您如果对我们的产品感兴趣的话，也可以直接在线提交采购信息，我们会及时跟您联系。
钛及钛合金铸件生产 本规程适用于采用机加石磨铸型，真空凝亮炉熔铸的钛及钛合金铸件。 1工艺流程 2.1根据用户提供的零件蓝图及技术要求绘制铸造模型工艺图，并编写铸造工艺卡。 2.2机加石磨型生产钛铸件加工余量按GB/T11350 CT 9-MA F级。 3铸型制备 3.1对石墨电极的要求 3.1.1制作铸型的石墨电极应符合GB 3072。电极表面裂纹宽度不大于0.5mm。 3.2模型应严格按照工艺图、蓝图、工艺卡片制作，如有改动，需征得技术人员的许可。 3.3制作完毕后的铸型，模型工要先组装自检，然后检察员按工艺图和零件蓝图检查尺寸和结构，合格者方可使用。 4铸型焙烧
4.1铸型真空脱气前，电阻炉内培烧。 5铸型真空脱气 5.1焙烧后的模型取出后应立即装入脱气炉脱气。 5.2往炉内装型时，必须将厚、重、大的铸型装在下部，薄、轻、小易碰坏的铸型装在上部，注意轻拿轻放。 5.6经过脱气处理的铸型要放在干燥处，防止污染，吸潮。放置三天以上不用时，必须重新脱气。 6,。装炉 7.浇注 8出炉清理 8.1拆型时先拆一次性破坏部分，再拆其余部份，可重复使用的铸型放在指定的位置，并作上标记。 8.2反复使用的铸型表面允许有深度不大于3㎜，其面积不大于20mm2的孔洞，超过此规定者应修补并经检查合格后在使用。 8.3气割浇冒口时，应注意不要割伤铸件，所留余量10～20㎜之间。 8.4铸件清砂时要求将石墨清理干净，并清理干净，同时不损伤铸件。 8.5出炉后立即将坩埚和炉膛清理干净，并清除表面密封下法兰处的飞溅物. 9铸件精整 9.1外观 9.1.1清砂后的铸件飞边毛刺应打理干净，并打磨清除表面轻微留痕、冷隔等缺陷，与基体圆滑过度。 9.2焊接修补 9.2.1铸件上裸露的气孔、缩孔、疏松、裂纹、夹杂和打磨后的尺寸缺陷，应进行补焊。补焊前队缺陷部位应彻底清除干净直至露出光亮金属表面。补焊后按图纸整形。 9.2.2加工过程中暴露的缺陷，或X射线检查发现的缺陷，根据需要可进行焊接修补，同时内部缺陷焊补并整形后要在通过X射线，以确认满足需要。 9.2.3补焊应在氩弧保护下进行，焊缝不的有严重氧化现象。 10.表面质量 10.1.1铸件表面用目测检查没有铸型材料、附着的异物、氧化皮、冷隔、凹凸、飞边毛刺等及铸件内外表面光滑。 10.1.2合同中有要求时，铸件表面可参照GB9443进行无损检验或双方协商确定。 10.2内部质量 合同中有要求时，铸件可进行X射线检验或双方协商确定。 10.3化学成份 11.5几何尺寸 11.5.1铸件几何形状性和尺寸应符合铸件图样或订货协议的规定。 11.5.2铸件尺寸公差符合GB/T 6414的规定，一般不应低于CT 11级。 11.6检验合格产品由检查做出合格标示并出具产品质量证明书。 11.7检查不合格的产品应作出不合格标识，填写不合格品报告/处理申请单，按最终处置意见办理。
钛材生产工艺 目前，金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛。制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材。按此，从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为：钛矿-采矿-选矿-太精矿-富集-富钛料-氯化-粗TiCl4-精制-纯TiCl4-镁还原-海绵钛-熔铸-钛锭-加工-钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石，则不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗TiCI4。另外，熔铸作业应属冶金工艺，但有时也归入加工工艺。 上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品，也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。 钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点，塑性加工较钢、铜困难。 故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。钛采用塑性加工，加土尺寸不受限制，又能够大批量生产，但成材率低，加工过程中产生大量废屑残料。针对钛塑性加工的上述缺点，近年来发展了钛的粉末冶金工艺。钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同，只是烧结必须要在真空下进行。它适用于生产大批量、小尺寸的零件，特别适用于生产复杂的零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理，成材率高，既可充分利用钛废料作原料，又可以降低生产成本，但不能生产大尺寸的钛件。钛的粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛合金粉)-筛分-混合-压制成形-烧结-辅助加工-钛制品。 钛材生产的原则流程钛材除了纯钛外，目前世界上已经生产出近30种牌号的钛合金。使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4V，Ti-5Al—2.5Sn等。 钛及钛合金的应用情况
钛合金的加工工艺 钛合金有着与钛金属类似的大气高温污染（吸收氢氧氮）、强度高导致的刀具寿命短、导热性差导致的粘刀等等一系列麻烦。此外，热加工带来的金属相不均匀，晶粒粗大，残余应力，等等，也是钛合金热加工的难题。因此，工业纯钛和钛合金基材，在国际上基本是自由贸易（这与高性能碳纤维复合材料的禁运有很大的差异。详情见拙文《浅析碳纤维复合材料在航空航天领域的应用https://www.doczj.com/doc/3a7616633.html,/s/blog_56c70d4b010165l9.html》）然而，买得起未必用得起，正是加工工艺的复杂，将绝大多数国家挡在了钛合金应用的门外。 下面，我们来看***钛合金加工工艺的情况。 一、下料切割工艺 钛合金制件之前，先要将大块钛合金进行初步切割，做下料准备。钛合金的切割，不像一般金属，很难用火焰方法进行，否则高温污染会导致材料脆化。因此多用等离子切割、激光切割、铣切来进行。但是这些方法，要么是材料容易产生热应力离散变形（如激光切割）、或者成本太高无法满足大量生产（如离子束切割），要么是残料率高（如铣切）。因此，人们想出了另一种常温切割方式：高压水切割。 水切割，就是水刀，呵呵。以前咱听说水滴石穿，那可要万年功夫。这次是水切钛断，立等可取啊。 中国航空报载，沈飞公司工艺研究所的首席专家蒲永伟，对水切割技术有深厚积累，潜心研究此项技术的钛切割应用，获得成功，顺利实施了40～100毫米厚的钛合金板材切割。由于是常温操作，切割质量好，且其效率是常规切割方法的50倍以上，材料费大大节约。至今，钛合金的水切割方式，在国内的应用已经接近10年。 二、铸造工艺
铸件加工，需要熔化钛合金进行浇注。同样，由于钛合金的化学活性，熔化的液态钛合金，几乎与所有的耐火材料起反应。因此其熔化和浇注必须在惰性气体（如氩气）保护或者真空环境下进行。 国内应用方面： 中国船舶新闻网报道，中国在消化吸收国外先进技术的基础上，掌握和发展了金属型、捣实型、机加工石墨型，以及氧化物面层陶瓷型壳等钛合金铸造技术，可以生产最大直径达150 0毫米X400毫米，最小壁厚为0.8毫米，单重达到近800千克的整体钛合金铸件，每年铸造钛合金用量达5000吨，具备了钛及钛合金精密铸件的基本生产技术。 根据热加工论坛的报道：我国航天用铸造钛合金的应用始于20世纪80 年代中期，现已有ZTi3，ZTiAl4，ZTiAl5Sn2. 5，ZTiAl6V4，ZTiAl6Zr2MoV等品牌（品牌的第一个字母Z，代表铸造）。 2001年，由北航、华中理工研制的ZTC4 钛合金（即对TC4进行铸造加工后的合金件），利用热等静压和熔模精密铸造成型技术,研制了某型飞机用钛合金精铸件。该铸件外型尺寸为6 30mm ×300mm ×130mm ,最小壁厚2. 5mm ,为复杂的框形结构。 中科院金属研究所网站报道： 2011年5月，沈阳向中国科学院金属研究所研发的钛铝母合金制备技术，通过了英国罗罗公司（Rolls-Royce）的质量审核。 2013年4月17日，罗罗航空发动机公司在沈阳，正式向该所颁发了钛铝涡轮叶片精密铸造技术质量认证证书。
桉木及单板特性 一、桉木介绍： 桉木是一种浅色的阔叶木，木纹紧密而不规则，结构细而匀，重量中，强度低，干缩大。边材层比较宽，呈白至淡粉色；心材则为浅棕红色。桉木具有生长快，适应性强等特点，是一种速生材，不坚韧，质轻，易断。桉木在美国南部和中部广泛生长，是我国南方种植的一种优良的速生材。并且在橱柜和家具的生产中有多种用途，特别是用于仿古家具的生产。桉木种植时会破坏土质和水质，使土壤难种其他作物，使水不能喝。桉木做成家具对人体却无危害。 桉木（拉丁名: Eucalyptus spp.）又名尤加利树，桃金娘科, 桉属植物的总称。桉木分为小叶桉、柠檬桉、大叶桉三种，它是澳大利亚木本植物中最具代表性的树种，绝大多数生长在澳大利亚大陆，少部分生长于邻近的新几内亚岛和印度尼西亚，以及一种远在菲律宾群岛。在中国南方有栽种。桉树是一种速生优质树种。桉树是我国主要的人工林速生树种之一,1年成林、3年成材,5年便可采伐利用。桉树具有很大的商业价值,因其具有品种多、适应性广、生长快、经济效益高等优势,为世界各地普遍引种栽培,在世界许多国家和地区都在大面积营造桉树林,以作为造纸工业的重要原料。在我国素有南桉北杨之称。主要分布在广东、广西、海南、云南、福建等省区,其中地处雷州半岛的广东省湛江市已发展桉树17万公顷,是全国最大的桉树生产基地。桉树木材长期以来主要是用于木片和纸浆的生产,桉树硬质纤维板和刨花板的生产也具有相对较长的历史,而大量利用速生桉树人工林生产单板和锯材只是在近十几年才得到迅速发展。 桉木气干密度在：0.7g/cm3左右。 二、桉木单板 桉木单板俗称桉木面板、桉木芯板，是由旋切机采侧面滚动旋切桉树而成的木质薄片状材料，其厚度通常为0.4-10mm之间。 单板厚度和涂胶量对桉木单板层积材的静曲强度和弹性模量有显著的影响。随着单板厚度的增大，产品的静曲强度和弹性模量下降，而随着涂胶量的增多，产品的静曲强度和弹性模量呈增大趋势。 最佳工艺参数为：单板厚度为2.2mm，涂胶量为240g/m2。
JAPANESE AGRICULTURALSTANDARD FOR STRUCTURAL LAMINATED VENEER LUMBER 结构用单板层积材的日本农业标准 (Notification No. 1，433，Ministry of Agriculture, Forestry and Fisheries, dated Sep. 14, 1988) (The latest revision: Notification No. 989, Ministry of Agriculture, Forestry and Fisheries, dated Jul. 10, 2000) 农林水产省1988年9月14日1433号公告 最新版：农林水产省2000年7月10日989 号公告 (Scope of Application) （适用范围） Article 1. This standard applies to structural laminated veneer lumber. 条款1 本标准适用于结构用单板层积材 (Definition) （定义） Article 2. Terms given in the left column of the following table shall be defined as those set forth respectively in the right column: 条款2，下表中左栏的术语由相对应的右栏来阐明： (Standards) （标准） Article 3. Standards for the structural laminated veneer lumber shall be as follows: 条款3 结构用单板层积材的标准如下：
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本工艺规程适用于真空熔炼的钛及钛合金铸锭经加热、锻造、机加工等工序而制成棒坯、棒材、板坯、饼环材的生产，制定了每个生产工序的工艺制度和管理要求。 1简明工艺流程见表1。 2铸锭的准备 2.1生产工艺员在接到生产作业计划后,要仔细对计划部分内容进行审核,如有问题,及时和计划员沟通,确定无误后,方可编制生产工艺。并通知相关人员到库房领料。 2.2领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差GB/3620.2及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。 2.3 铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。 2.4生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。否则，不能投料。 2.5铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。 2.6涂层时将写锭号的地方不要涂,以便装炉前确认锭号是否正确。 2.7涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。涂层后必须干透即24小时后方可装炉
铸锭 ↓ 涂层 ↓ 加热 ↓ 锻造 ↓ ↓↓↓ 打磨刨面打磨 ↓↓↓ 加热修磨加热↓↓↓ 锻造检查锻造↓↓↓ 热处理称重刻口↓↓↓ 机加板坯锯切↓↓ 探伤平头倒角↓↓ 取样 ↓↓ 检查 ↓↓ 修磨 ↓↓ 检查热处理↓↓ 称重机加↓↓ 包装探伤↓↓ 棒材取样 ↓ 检查 ↓ 称重 ↓ 包装 ↓ 饼环材
单板的旋切与刨切的区别 1 刨切机和旋切机的比较 木材刨切机是生产单板和微薄木的主体设备。按照刨刀相对于水平面的运动方向来分类，则木材刨切机可分为立式和卧式两大类；根据刨切方向相对木方纤维长度方向垂直还是平行，又可将刨切机分为横向刨切机和纵向刨切机。现代的刨切机的外形尺寸仅为过去刨切机的1／3，结构紧凑，质量轻，安装调试容易；可连续生产，节省装卡木材的时间，生产效率高；工作极平稳，几乎听不到噪声。旋切机也是生产单板的主要设备之一，从某种意义上来说，比刨切机使用得更广泛。旋切机按木段是否绕自身轴线旋转可分为同心旋切和偏心旋切两类。同心旋切机中又分为卡轴旋切机和无卡轴旋切机种。偏心旋切可获得美观的径向花纹，但生产率比同心旋切低。旋切机一般体积大而且结构复杂，上机前需要原木定心，若定心不准，开始旋切时会旋出续的单板带或窄单板。碎单板或窄单板越多，损失的材质好的边材单板也越多，不利于生产的连续化。原木有弯曲、截面不规则和两端有大小头(尖削度)等易造成旋出的单板为碎单板，浪费木材。并且当原木直径减小到一定程度时，就不能再继续旋切(即剩余木芯造成木材浪费)。而刨切机的缺点是：刨切单板的宽度窄，一般为300rnm有特殊要求的场合。④低速、大转矩。与电磁马达相比，超声波马达最显著的特点是低速下具有大力矩输出的特性。超声波马达的力矩密度(力矩重量比)是电磁马达力矩密度的100~1000倍以上。⑤结构简单灵活、运动形式多样。超声波马达一般由定子、转子(或移动体)两部分组成，并且可非常方便地将马达的定子、转子分别与运动系统中的固定部件和运动部件做为一体。超声波马达有圆环、圆板、方板、圆柱和球形等多种灵活的结构形式，并且非常容易实现多种形式的运动，如旋转运动、直线运动、二维平面运动和三维运动。⑥寿命、噪声和可靠性问题。由于超声波马达的驱动绝大部分是接触式的，这必然带来定、转子间的摩擦损耗问题。目前，所研制的小功率超声马达的连续工作寿命一般在几千小时左右。超声波马达寿命短，可靠性差，以及工作不稳定等是制约其实用化和产业化所需急待解决的问题。但目前在某些特殊工作性质或对马达有特殊要求的场合，超声波马达仍可充分发挥其力矩密度大、结构灵活、无电磁干扰和具有大的静态保持力矩等特点的优势。超声马达广泛应用在航空航天、精加工设备、汽车行业、有强磁场或对磁场有要求的科学仪器或医疗器械、精密仪器仪表、办公自动化设备、微型机械、军事工业和半导体加工行业等相关领域。左右或更窄，均需拼接，木材利用率低，而且刨切的生产率仅为旋切的10％左右；目前使用的刨切机仅刨切微薄木。
钛合金零件加工工艺研究 摘要：本文对钛合金材料的优点以及加工特性进行了介绍和分析，并对钛合金 零件的加工工艺以及加工注意事项进行了讨论和研究，希望能够为相关产业中钛 合金零件的加工、应用和发展起到一些参考作用。 关键词：钛合金；零件；加工 引言 Ti元素在不同的温度下会呈现出不同的排列结构，当温度＜882℃时为密排六方晶格结构，≥882℃时为体心立方晶格结构，两种不同结构的Ti分别称为αTi以 及βTi。通过添加适当的合金元素后便可以得到α合金、β合金以及α+β合金三 种合金物质，我国一般表示为TA、TB、TC。其中TA、TC是最为常用的两种钛合金，根据其实际用途不同以及添加的合计元素不同，可以分为高强合金、耐蚀合金、耐热合金、低温合金以及特殊功能合金等。早期钛合金主要应用于航空发动 机的制造，随后相关技术的不断发展，钛合金在医疗、民用等方面表现出了良好 的发展前景。 1.钛合金材料的主要优点 钛合金材料有着十分广阔的应用前景，这取决于其所具有的一些特性和优点，主要包括以下几个方面： （1）密度低。钛合金的密度一般为4.4kg/dm3左右，仅有钢的60%，重量较 强轻。高强度钛合金在抗弯强度上要高于超硬铝合金、耐热铝合金，高强度镁合 金以及高强度结构钢，仅次于超高强度结构钢，比强度（强度/密度）则要高于上述所有金属，应用于零件、结构件制造上可以有效的减轻构件质量，并保持较高 的强度和刚性。 （2）热强度高。钛合金即使在450~500℃时仍然能够具有良好的强度表现， 工作温度远远高于铝合金（工作温度200℃），能够在高温环境下保持稳定的工 作状态。同时钛合金的低温性能也同样良好，TA7钛合金在-253℃仍然可以保持 其力学性能。 （3）抗蚀性强。钛合金对于点蚀、酸蚀、应力腐蚀以及氯化物、含氯有机物质、硝酸、氯酸、碱等有着较高的抗蚀性，能够在海水、潮湿等环境中进行应用。 2.钛合金加工特性分析 在钛合金零件的加工工艺中，由于受到材料本身性质特点的影响，其表现出 的加工特性主要包括以下几个方面： （1）导热系数低。以TC4为例，其导热率l=7.955W/（m·℃），为铁的1/5, 铝的1/10。较低的导热系数导致材料在切削过程中产生的热量会在切削区、切削 刃附近集聚，无法有效的散出，进而造成了切削温度上升，刀具寿命大大缩短。 （2）弹性模量低。在钛合金的加工过程中已加工面会在径向力的作用下出现表面回弹较大或弯曲变形、引发振动的情况，从而导致刀具后面与材料表面的接 触面积增加，造成刀具磨损严重，零件精度也无法得到保障。 （3）硬度因素。加工的钛合金材料如果硬度值较高（＞HB350），会使刀具 出现磨损、崩刃的可能性大大增加；而如果硬度值较低（＜HB300）则可能会出 现切屑附着于切削刃形成积屑瘤。两种情况都会造成钛合金的加工效果不良，加 工时间延长。 （4）化学亲和性强。Ti元素能够与空气中的C、N、CO、CO2等物质反应形
单板层积材 单板层积材，简称LVL，是以原木为原料旋切或者刨切制成单板，经干燥、涂胶后，按顺纹或者大部分顺纹组坯，再经热压胶合而成的板材，它具有实木锯材没有的结构特点：强度高、韧性大、稳定性好、规格精确，比实木锯材在强度、韧性方面提高了三倍。是一种出口免熏蒸,可替代实木直接出口的材料。 制作方法：单板层积材是用旋切的厚单板，经施胶、顺纹组坯、施压胶合而得到的一种结构材料。将原木旋切成规格板，再将所述的规格板裁成单板；干燥后用酚醛树脂胶均匀喷涂于单板的连接接触面并陈化；将陈化后的单板逐层平铺，并使碳素纤维层居于单板层之间；再通过冷压机预压、热压机热压、最后分割、倒角、防腐成为形成单板层积材。 性能：（1）强度性能。 单板层积材作为木质结构材料，其强度性能对其应用有很大影响。根据实践结果，人们认为单板层积材虽然某些性能不如成材，但单板层积材使其原木本身的缺陷（节子、裂缝、腐朽等）均匀分布在单板层积材（LVL）中，平均性能优于成材。 （2）蠕变性能。 单板层积材有良好的抗蠕变性能。 （3）抗火灾性能。 单板层积材（LVL）抗火灾性能优于钢材。 （4）耐久性 单板层积材（LVL）经加速老化试验发生的破坏比成材胶合时胶层破坏最小。 单板层积材与实木锯材比较： 1.层积材材料可将原木的疤节、裂痕等缺陷分散、错开，从而大大降低了对强度的影响， 使其质量稳定、强度均匀、材料变异性小，是替代实木最理想的结构材； 2.尺寸可随意调整，不受原木形状和缺陷的影响，该LVL产品，最长可达8米，最厚可达 300MM,可根据自己的用材状况，随意裁截和选择尺寸规格。原材料利用率高达100%； 3.层积材的加工和木材一样，可锯切、刨切、凿眼、开榫、钉钉等； 4.LVL具有防虫、防腐，防火、防水等性能，主要是在制作过程中进行了相应的预处理或 采用了特殊的胶粘剂； 5.层积材具有极强的抗震性能和减震性能以及能抵抗周期性应力产生的产生的疲劳破坏。 6.此产品绿色环保、无污染，在制作过程中使用优质的环保胶粘剂。该层积材产品，在甲 醛释放量意低于国家标准，达到发达国家的进口标准，能确保您的身体健康。 用途： 1.木造建筑物中的结构材，家具、门窗、室外装饰材料； 2.工业原料； 3.重型包装箱的滑木、免熏蒸木箱、免熏蒸托盘； 4.适用范围:可用于建筑模板构件、建筑横梁、车厢板、家具、地板、房间装潢木龙骨及 电子、机械、汽车、玻璃、机床、轴承等包装用材，应用范围广泛。主要用于大型出口木质包装箱、重型机械出口包装、化工产品出口包装、浮法玻璃出口包装等领域。
主要钛产品生产工艺流程 成都工业学院材料工程学院邹建新 攀枝花学院材料工程学院彭富昌 1 钛产品生产原则流程 所有钛产品的最初原料都是含钛矿物，通常为钛铁矿。最终钛产品有两种，一是单质的金属钛，二是氧化物TiO2，前者作为结构性钛（合金）材料，广泛用于航空航天、海洋、化工及高档民用等领域，后者作为功能性钛白粉颜料，广泛用于涂料、造纸、塑料及电子等领域。钛铁矿经选矿工艺后成为钛精矿，钛精矿经熔炼为钛渣或经湿法冶金处理为人造金红石或富钛料，钛精矿或酸溶性钛渣作为硫酸法钛白的原料，与浓硫酸酸解后生产钛白粉，氯化钛渣或人造金红石经氯化后生成四氯化钛，再用镁高温还原生产海绵钛，海绵钛经高温熔融为钛锭，即可进一步加工成钛材。工艺流程如图 1所示。 图 1 钛产品生产原则工艺流程 2 钛渣生产工艺 电炉熔炼钛渣的工艺流程包括：配料，制团（可选），电炉熔炼，渣铁分离，冷却炉前钛渣，破碎，磁选，获得成品高钛渣等步骤。钛精矿与碳还原剂一起置于高温电弧炉中熔炼，铁氧化物被还原为金属铁，余下部分为二氧化钛、氧化钙、氧化镁、二氧化硅的熔融混合物，冷却后即为钛渣。如图 2所示。其中的半钢是指电炉熔炼后获得的含碳较高的铁水。
图 2 电炉熔炼钛渣的原则工艺流程 3 硫酸法钛白粉的生产工艺 钛白生产方法包括如下三种：①硫酸法，可生产金红石型和锐钛型钛白；②氯化法，国内仅中信锦州钛业、云南新立、洛阳万基、漯河兴茂、攀钢在生产或在建，国外55%企业采用，只能生产金红石型钛白；③盐酸法，尚未产业化，新西兰曾进行试生产，国内不少学者也开展过实验研究。 生产钛白的硫酸法与氯化法各有优缺点，业界评价褒贬不一。硫酸法会产生绿矾和废酸，但可综合利用，氯化法产生的氯化废渣处理难度较大，一般只能深埋，国内攀钢集团已开发了一种可以有效回收利用氯化废渣的专有技术。硫酸法可生产锐钛型钛白，但氯化法不行。随着环保成本的增加，硫酸法钛白粉厂只要愿意增大资金投入，其“三废”污染问题是可以得到较好解决的。 硫酸法生产钛白是成熟的生产方法，使用的原料为钛精矿或钛渣，以及矿渣混合物。硫酸法钛白生产，实际上是一个通过分离、提纯等化学和物理方法，去除钛精矿（钛渣）中的杂质，只保留90%以上TiO2的一个化工过程。 硫酸法钛白生产的主要环节包括： ①酸解；②钛液水解；③偏钛酸盐处理；④偏钛酸煅烧；⑤钛白后处理。 生产钛白的原料：钛精矿或钛渣、硫酸（本节以钛精矿为例）。生产钛白的产品：金红石型钛白或锐钛型钛白，另外副产硫酸亚铁。硫酸法生产钛白主要由下列几个工序组成：原矿准备，用硫酸分解精矿制取硫酸钛溶液，溶液净化除铁，由硫酸钛溶液水解析出偏钛酸，偏钛酸煅烧制得二氧化钛以及后处理工序等。原则工艺流程如图 3所示。
钛合金切削加工工艺 一、钛合金的材料特性 钛合金产品的比强度在金属结构材料中是很高的，它的强度与钢材相当，但其重量仅为刚材的57% 。另外，钛及其合金的耐热性强，在500℃的大气中仍能保持良好的强度和稳定性，短时间工作温度甚至还可以高些。钛合金具有比重小、热强度高、热稳定性和抗腐蚀性好等特性，但该材料切削加工困难、加工效率低。所以怎么样攻克钛合金加工难，效率低得困难一直是我们的难题。 二、钛合金的切削加工 1、车削 钛合金产品车削易获得较好的表面粗糙度，加工硬化不严重，但切削温度高，刀具磨损快。针对这些特点，主要在刀具、切削参数方面采取以下措施： 刀具材料：根据工厂现有条件选用YG6，YG8，YG10HT。 刀具几何参数：合适的刀具前后角、刀尖磨圆。 较低的切削速度，适中的进给量，较深的切削深度，充分冷却，车外圆时刀尖不能高于工件中心，否则容易扎刀，精车及车削薄壁件时，刀具主偏角要大，一般为75～90°。 三、铣削 钛合金产品铣削比车削困难，因为铣削是断续切削，并且切屑易与刀刃发生粘结，当粘屑的刀齿再次切入工件时，粘屑被碰掉并带走一小块刀具材料，形成崩刃，极大地降低了刀具的耐用度。金属加工微信，内容不错，值得关注。因此对钛合金铣削采取了3点措施： 铣削方式：一般采用顺铣。刀具材料：高速钢M42。从工件装夹及设备方面提高工艺系统刚性。 这里需要特别指出的是：一般合金钢的加工均不采用顺铣，因机床丝杠、螺母间隙的影响，顺铣时，铣刀作用在工件上，在进给方向上的分力与进给方向相同，易使工件台产生间隙性窜动，造成打刀。对顺铣而言，刀齿一开始切入就碰到硬皮而导致刀具破损。但由于逆铣切屑是由薄到厚，在最初切入时刀具易与工件发生干摩擦，加重刀具的粘屑和崩刃，就钛合金而言，后一矛盾显得更为突出。 此外，为使钛合金顺利铣削，还应注意以下几点：相对于通用标准铣刀，前角应减小，后角应加大。;铣削速度宜低。;尽量采用尖齿铣刀，避免使用铲齿铣刀;刀尖应圆滑转接;大量使用切削液。;为提高生产效率，可适当增加铣削深度与宽度，铣削深度一般粗加工为1.5～3.0mm，精加工为0.2～0.5mm。 四、磨削 磨削钛合金零件常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差，使磨削区产生高温，从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显著下降，扩散和化学反应的结果，使工件被磨表面烧伤，导致零件疲劳强度降低，这在磨削钛合金铸件时更为明显。 为解决这一问题，采取的措施是：选用合适的砂轮材料：绿碳化硅TL。稍低的砂轮硬度：ZR1。较粗的砂轮粒度：60。稍低的砂轮速度：10～20m/s。稍小的进给量，用乳化液充分冷却。
一，钛合金大类综述 钛合金具有强度高而密度又小，机械性能好，韧性和抗蚀性能很好。另外，钛合金的工艺性能差，切削加工困难，在热加工中，非常容易吸收氢氧氮碳等杂质。还有抗磨性差，生产工艺复杂。 钛合金是航空航天工业中使用的一种新的重要结构材料，比重、强度和使用温度介于铝和钢之间，但比强度高并具有优异的抗海水腐蚀性能和超低温性能。钛合金主要用于制作飞机发动机压气机部件，其次为火箭、导弹和高速飞机的结构件。 室温下，钛合金有三种基体组织，钛合金也就分为以下三类：α合金,(α+β)合金和β合金。中国分别以TA、TC、TB表示。 钛合金性能特点： ①使用温度高，在中等温度下仍能保持所要求的强度,可在450～500℃的温度下长期工作。②钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。但钛对具有还原性氧及铬盐介质的抗蚀性差。③钛合金在低温和超低温下，仍能保持其力学性能。低温性能好,间隙元素极低的钛合金,如TA7,在-253℃下还能保持一定的塑性。因此，钛合金也是一种重要的低温结构材料。 二，典型牌号分析 三，难加工原因 钛合金的硬度大于HB350时切削加工特别困难，小于HB300时则容易出现粘刀现象，也难于切削。 ①，变形系数小：这是钛合金切削加工的显著特点，变形系数小于或接近于1。切屑 在前刀面上滑动摩擦的路程大大增大，加速刀具磨损。 ②，切削温度高：由于钛合金的导热系数很小，切屑与前刀面的接触长度极短，切削 时产生的热不易传出，集中在切削区和切削刃附近的较小范围内，切削温度很高。 在相同的切削条件下，切削温度可比切削45号钢时高出一倍以上。 ③，单位面积上的切削力大：主切削力比切钢时约小20%，由于切屑与前刀面的接触 长度极短，单位接触面积上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同时，由于钛合金的弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起振动，加大刀具磨损并影响零件的精度。因此，要求工艺系统应具有较好的刚性。 ④，冷硬现象严重：由于钛的化学活性大，在高的切削温度下，很容易吸收空气中的 氧和氮形成硬而脆的外皮；同时切削过程中的塑性变形也会造成表面硬化。冷硬现象不仅会降低零件的疲劳强度，而且能加剧刀具磨损，是切削钛合金时的一个很重要特点。 ⑤，刀具易磨损：毛坯经过冲压、锻造、热轧等方法加工后，形成硬而脆的不均匀外 皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。另外，由于钛合金对刀具材料的化学亲和性强，在切削温度高和单位面积上切削力大的条件下，刀具很容易产生粘结磨损。 四，拟采取的措施 1，刀具材料 切削加工钛合金应从降低切削温度和减少粘结两方面出发，选用红硬性好、抗弯强度高、导热性能好、与钛合金亲和性差的刀具材料，YG类硬质合金比较合适。常用的硬质合金刀具材料有YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643、YS2T和YD15等。2，刀具几何参数
U型管钛材设备制造的工艺规定及要求有色金属钛材制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场地要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加工成形设备和焊接设备，应能满足有色金属的需要。必须严格制表面损伤和飞溅物。 1、钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，）制造压力容器受 压元件，其管理办法按压力容器的材料管理执行并应符合下列 要求： 1）设计温度：工业纯钛不应高于150度，钛合金不应高于250度，钛复合板不应高于350度。 2）用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。 3）钛材压力容器封头成行应采用热成行或冷成行后较形。对成行的钛钢复合板封头，应做超声检测。 4）钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加 工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做 消除应力退火处理。 5）钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：接管、法兰、补强圈与壳体或缝头连接的角焊缝；换热器管板与管子连 接的焊缝；钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复 层的搭接焊缝。 6）对于U型管换热设备的钛管应进行压扁试验，需进行胀管
的应进行扩口试验。钛的零部件的弯曲采用较大的弯曲半 径。 7）钛在高流速和速度突然变化的腐蚀介质中，易产生冲涮腐蚀和冲击腐蚀。所以在设计时，使介质流速低于临界流速； 或在易产生冲刷或冲击腐蚀的部位应设置防护板和避免流 速变化。 8）压力容器的钛管通常采用薄壁的无缝或焊接管，其尺寸公差应符合GB3625〈热交换器及冷凝器用无缝钛管〉的要求。 9）U型管的最小弯曲半径取决于管子壁厚对外经之比，最小弯曲半径应符合下表规定，且壁厚减薄量不得大于管壁厚度 的17%。 注：dH---管外径。 2、焊接接头的坡口面必须采用机械加工方法。 3、焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。 4、承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得触摸 坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。5、焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接。
钛合金特性及加工方法 钛合金以其强度高、机械性能及抗蚀性良好而成为飞机及发动机理想的制造材料,但由于其切削加工性差,长期以来在很大程度上制约了它的应用。随着加工工艺技术的发展,近年来,钛合金已广泛应用于飞机发动机的压气机段、发动机罩、排气装置等零件的制造以及飞机的大梁隔框等结构框架件的制造。我公司某新型航空发动机的钛合金零件约占零件总数的１1％。本文就是在该新机试制过程中积累的对钛合金材料切削特性以及 1 在不同加工方法下表现出的具体特点的认识及所应采取工艺措施的经验总结。??钛合金的切削加工性及普遍原则?钛合金按金属组织分为a相、b相、a+b相,分别以ＴA,TB,TC表示其牌号与类型。我公司某新型发动机所用材料为TA,TC两种。一般铸、锻件采用ＴA系列,棒料用TC系列。??特点及切削加工性?钛合金相对一般合金钢具有以下优点: 比强变高:钛合金密度只有４.5g/ｃｍ3,比铁小得多,而其强度与普通碳钢相近。?机械性能好:钛合金熔点为16６０℃,比铁高,具有较高的热强度,可在５５0℃以下工作,同时在低温下通常显示出较好的韧性。 抗蚀性好:在550℃以下钛合金表面易形成致密的氧化膜,故不容易被进一步氧化,对大气、海水、蒸汽以及一些酸、碱、盐介质均有较高的抗蚀能力。?另一方面,钛合金的切削加工性比较差。主要原因为:?导热性差,致使切削温度很高,降低了刀具耐用度。60０℃以上温度时,表面形成氧化硬层,对刀具有强烈的磨损作用。?塑性低、硬度高,使剪切角增大,切屑与前刀面接触长度很小,前刀面上应力很大,刀刃易发生破损。?弹性模量低,弹性变形大,接近后刀面处工件表面回弹量大,所以已加工表面与后刀面的接触面积大,磨损严重。 钛合金切削过程中的这些特点使其加工变得十分困难,导致加工效率低,刀具消耗大。?切削加工的普遍原则 根据钛合金的性质与切削过程中的特点,加工时应考虑以下几个方面: 尽可能使用硬质合金刀具,如钨钴类硬质合金与钛合金化学亲与力小、导热性好、强度也较高。低速下断续切削时可选用耐冲击的超细晶粒硬质合金,成形与复杂刀具可用高温性能好的高速钢。 采用较小的前角与较大的后角以增大切屑与前刀面的接触长度,减小工件与后刀面的摩擦,刀尖采用圆弧过渡刃以提高强度,避免尖角烧损与崩刃。? 要保持刀刃锋利,以保证排屑流畅,避免粘屑崩刃。?切削速度宜低,以免切削温度过高;进给量适中,过大易烧刀,过小则因刀刃在加工硬化层中工作而磨损过快;切削深度可较大,使刀尖在硬化层以下工作,有利于提高刀具耐用度。 加工时须加冷却液充分冷却。?切削钛合金时吃刀抗力较大,故工艺系统需保证有足够的刚度。由于钛合金易变形,所以切削夹紧力不能大,特别就是在某些精加工工序时,必要时可使用一定的辅助支承。 以上就是钛合金加工时需考虑的普遍原则,事实上,用不同的加工方法时及在不同的条件下存在着不同的矛盾突出点与解决问题的侧重点。?２钛合金切削加工的工艺措施?车削?钛合金车削易获得较好的表面粗糙度,加工硬化不严重,但切削温度高,刀具磨损快。针对这些特点,主要在刀具、切削参数方面采取以下措施:
钛及钛合金锻造生产工艺介绍及生产注意事项摘要：从铸锭的准备、铸锭加热、锻造工艺、热处理工艺、机加工、打磨、锭号管理、超声探伤、锯切、取样等方面详细介绍了钛及钛合金锻造生产工艺及生产过程中的注意事项。 一、铸锭的准备 1、生产工艺员在接到生产作业计划后, 要仔细对计划部分内容进行审核, 如有问题, 及时和计划员沟通, 确定无误后, 方可编制生产工艺。并通知相关人员到库房领料。 2、领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差GB/3620.2 及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。 3、铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。 4、生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。否则，不能投料。 5、铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。 6、涂层时将写锭号的地方不要涂, 以便装炉前确认锭号是否正确。 7、涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。涂层后必须干透即24小时后方可装炉。 表 1 主要产品的简明工艺流程
二、铸锭加热 加热设备：天燃气炉、电阻炉 1、加热前准备。 1.1 炉工装炉前应认真核对来料的牌号、锭号、规格、支数是否与工艺卡片相符，确认无误后，方可装炉。 1.2 加热设备与测温仪表应运转正常，否则不得使用，对测温仪表应每半年校对一次，并经常检查。对于科研用料或重要产品，在生产前应校核炉温。炉子在大修或长期停用后开始使用时，应校核炉温，炉子的均温区在正常情况下一个季度校核一次，并做好记录。 1.3 装炉前炉内应清洁，不得有钢铁等非金属物及这些金属的氧化皮以及其它影响加热质量的物质存在。锭坯表面应清洁，不得有油污和其它脏物。 2、注意事项 2.1 当坯料的直径或边长大于300㎜时, 必须采用分段式加热法, 加热曲