产线异常处理流程

1.目的为更加规范生产现场在发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。

2.范围适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。

3.权责3.1生产线组长：负责提出异常与工程部、品质部、PMC配合处理，确认异常是否属实，并按起异常信号指示灯。

3.2工程部：负责结构、设计方面异常分析，提出改善对策。

3.3品质部：负责生产线异常分析，提出改善对策并跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4总经办：稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。

3.5采购部：负责对来料异常与供应商的沟通协调异常处理。

3.6PMC部：负责异常产生的生产计划排程重新制定和异常工时的申报。

4.生产线出现异常处理规则及注意事项4.1当生产线不良率超过15%时，立即开起红色信号灯。

4.2工程部、品质部、PMC接到异常信号指示灯（红灯亮）时，10分钟到达生产线信号指示灯现场处理异常。

4.3生产现场发生异常时品质部或工程部确认后，并马上反馈给生产线组长给予指示，如果生产线组长将异常反馈给工程部、品质部在30分钟内没给出指示的，生产线有权停线、待工。

4.4生产线异常发生时，品质部、工程部在30分钟内给出短期解决措施，如需更改工艺或制做工装夹具的工部须在1H内给出解决措施。

4.5如果出现重大品质异常，不能完善解决问题，由工程部知会PMC组织相关部门开会商计解决。

4.6工程部分析异常原因必须要正确、专业、给出解决方案要具有可操作性，并能通过相关部同意方可有效。

4.7出现异常后如果需要更改工艺或返工、生产中心、品质部有权要求工程部作出作业指导书，工程部在4H内作出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，品质部现场跟进，监督生产作业。

4.8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。

4.9因来料异常由品质部判断归属物料不良的，由生产中心将物料退回仓库进行换料。

异常工况处置方案在生产过程中，难免会发生各种突发状况，如设备故障、人员受伤等，这对于生产企业来说是一项巨大的挑战。

为了应对这些异常工况，企业需要制定一套完善的处置方案，以最大限度地减小损失。

本文将通过总结经验并结合实例，给出一种能够适用于常见异常工况的处置方案。

设备故障设备故障是一种比较常见的异常工况。

一旦发生，如果不及时处理，就会对生产线造成较大影响。

以下是针对设备故障的处置方案：1.立刻停机。

设备故障时，立即停机以避免进一步损坏设备。

如果停机后无法自行修复，需要寻找专业维修技术人员进行修复。

2.快速清理。

在设备故障后，需要对设备周围的环境进行清理，以防止进一步的故障发生。

3.备件替换。

在进行设备维修时，需要备合适的备件以便替换。

人员受伤人员受伤是一种不可避免的异常工况。

以下是针对人员受伤的处置方案：1.立刻停机。

一旦发生人员受伤，在保障受伤人员安全的情况下，应立刻停机以避免事故扩大。

2.检查工作环境。

在人员受伤后，应检查工作环境，以查明事故发生的原因，并采取相应措施。

3.查明事故原因。

在人员受伤后，应查明事故原因并采取相应对策，避免类似事故再次发生。

生产线异常生产线异常是一种比较严重的异常工况，因为它会对生产计划和产量造成影响。

以下是针对生产线异常的处置方案：1.立刻停机。

生产线异常时，应立刻停机，以避免造成更大的损失。

停机后应迅速排查故障并进行修复。

2.分析故障原因。

对生产线异常进行分析，找出故障原因，并将其记录下来，以便今后避免类似问题的发生。

3.修复故障并测试。

一旦确定故障原因，应迅速修复，并测试，确保问题得到解决。

总结异常工况是生产企业无法避免的问题，但是通过合理的处置方案，可以将损失最小化。

上述针对设备故障、人员受伤和生产线异常的处置方案可以帮助企业在面对类似问题时迅速做出决策，确保生产进程正常运转。

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程(步骤)发现问题分析问题解决问题预防问题备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能,品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理、A.发现问题●不良现象(必须了解清楚及正确之数据)发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况就是怎样产生的),亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形、相关的信息,在我们处理问题前,必须清楚无误地掌握到、Case1:1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%、2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良、3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2、5%、4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图、B.分析问题此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良就是原材料造成还就是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来瞧, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对就是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题、●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何?找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数、如其中的某个参数, 规格, 外观等不良,就是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中就是否有类似之不良?在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问、●不良之确认分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能就是徒劳、*不良之现象,就是否确实为不良(超出规格之要求)、*就是否确实为组件fail、相关的不良之判定,需经验之积累、针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义、如: 杂音的判定,焊锡性不良之判定等、●分析过程及方法: 前提:( 若初步分析为原材不良所致)组件不良确认:a.交叉实验法(尽可能多机种, 多状态, 多次实验作确认, 尽可能比较全面地得到第一信息、)*单体简单比较(单次)*多因子之间比较(机种, F/W, 线别, DISC,厂商,Date Code)*单体多次比较(PCBA, Mega)举例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)b、借助我们现有之零件测试设备对零件参数作测试确认、这一点要求我们所有的SQE 人员在执行时日常的工作中应不断地提升我们对零件, 产品相关的认知, 不断提升 IQC检验之精准度, 可用性及实效性, 尽可能地从组件本身参数特性及与我们产品之相配性作检测, 如塑料件(尺寸, 实配治具等)、以厂商认可的测试判定方法来进行量化的判定、b.待不良确认后, 用罗辑, QC方法进一步展开原因之深入调查、品管人员在处理问题时,最重要的一点同时也就是最首要的工作就是进行相关数据的收集统计并分析,从而得出我们所需求的信息、*不良现象之集中性? 变羿性? 就是我们考究的重点、在此仅以材料羿常处理查德检表, 以供各位在日常工作中能灵活运用, 势必在处理相关问题时会得心应手、1.问题确认➢不良现象发生之日期, 时间?➢在哪一段时间这不良率DPPM就是多少?➢不良数就是否集中在哪一条件?➢不良数就是否集中在哪一个班?➢不良数就是否集中在哪一产品型号(版别)?➢不良品之DATE CODE 为何? 就是否有信集中之趋势?➢不良数就是否集中在哪一个基板位置?➢以前就是否有类似现象发生过?➢不良就是否集中在哪一个测试治具?➢仪嚣治具就是否有维修或不良?➢不良出现前后, 生产条件就是否有变更(5M: 人,机,材,法,量测)➢其她供货商之供料就是否有类似疵病?➢IQC 之SIP就是否有针对此项疵病作检验?➢IQC就是否有检验仪具与能力?以上经由收集相关资料来进一步判定不良现象之集中性及相关之 QC手法(查检表, 层别法), 对不良问题点作初步的判定并相关对策之实施、不良分析Case1:●手插5条线、●Function test ‘27项’不良、●初步分析为C221电容不良(Chip-C)d、利用前后制程的一致性来推断不良产生之原因、利用各前后制程之测试状况作相应之判定、相关以上不良问题而产生的一种重要的分析方法------实验法、各种实验的实施,能有效地辅助我们进行问题的分析与处理、C、解决问题内部➢满足产线正常生产为第一需求, 利上以上相关判定之信息, 换用其她DATE CODE, 厂商, 批次等料正常上线并追踪。

生产线异常紧急处理流程英文回答：Emergency handling of production line abnormalities isa critical process in any manufacturing facility. When an abnormality occurs, it is important to respond quickly and effectively to minimize downtime and ensure the smooth operation of the production line. In this response, I will outline the steps involved in the emergency handlingprocess and provide examples to illustrate each step.1. Identify the abnormality: The first step is toidentify the abnormality or issue that has occurred. This can be done through various means such as visual inspection, monitoring systems, or employee reports. For example, if a machine on the production line suddenly stops working, it would be identified as an abnormality.2. Assess the severity: Once the abnormality is identified, it is necessary to assess the severity of thesituation. This will help determine the level of urgencyand resources required for the emergency handling. For instance, if the abnormality is causing a complete halt in production, it would be considered a high-severity issue requiring immediate attention.3. Notify the relevant personnel: The next step is to notify the relevant personnel about the abnormality. This includes the production line supervisor, maintenance team, and any other individuals who need to be involved in the emergency handling process. Communication is crucial to ensure everyone is aware of the situation and can take appropriate actions. For example, the production line supervisor would immediately inform the maintenance team about the machine breakdown.4. Take immediate actions: Once the relevant personnel are notified, immediate actions should be taken to address the abnormality. This may involve troubleshooting the issue, repairing or replacing faulty equipment, or implementing temporary measures to resume production. For instance, if a machine breakdown is causing a production delay, themaintenance team would quickly assess and repair the machine to minimize downtime.5. Monitor and evaluate: After the immediate actions are taken, it is important to continuously monitor the situation and evaluate the effectiveness of the emergency handling measures. This allows for adjustments to be made if necessary to prevent similar issues in the future. For example, if a temporary fix is implemented to resume production, the team would monitor the machine closely to ensure it is functioning properly and evaluate if any permanent repairs or improvements are needed.6. Document the incident: Lastly, it is essential to document the incident and the emergency handling process. This includes recording the details of the abnormality, the actions taken, and any lessons learned from the experience. Documentation serves as a reference for future incidents and helps improve the overall emergency response system. For example, the incident report would include information about the machine breakdown, the steps taken to address it, and any recommendations for preventing similar issues inthe future.In conclusion, the emergency handling process for production line abnormalities involves identifying the abnormality, assessing the severity, notifying relevant personnel, taking immediate actions, monitoring and evaluating, and documenting the incident. By following this process, manufacturing facilities can effectively respond to emergencies and ensure the smooth operation of their production lines.中文回答：生产线异常紧急处理流程是任何制造工厂中的一个关键过程。

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程（步骤）发现问题分析问题解决问题预防问题备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能,品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理.A.发现问题●不良现象（必须了解清楚及正确之数据）发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况是怎样产生的),亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关的信息,在我们处理问题前,必须清楚无误地掌握到.Case1:1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%.2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良.3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2.5%.4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图.B.分析问题此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良是原材料造成还是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来看, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题.●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何?找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数. 如其中的某个参数, 规格, 外观等不良,是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中是否有类似之不良?在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问.●不良之确认分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能是徒劳.*不良之现象,是否确实为不良(超出规格之要求).*是否确实为组件fail.相关的不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊的规格,希望尽量能量化来定义.如: 杂音的判定,焊锡性不良之判定等.●分析过程及方法: 前提:( 若初步分析为原材不良所致)组件不良确认:a.交叉实验法(尽可能多机种, 多状态, 多次实验作确认, 尽可能比较全面地得到第一信息.)*单体简单比较(单次)*多因子之间比较(机种, F/W, 线别, DISC,厂商,Date Code)*单体多次比较(PCBA, Mega)举例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)b. 借助我们现有之零件测试设备对零件参数作测试确认.这一点要求我们所有的SQE 人员在执行时日常的工作中应不断地提升我们对零件, 产品相关的认知, 不断提升 IQC检验之精准度, 可用性及实效性, 尽可能地从组件本身参数特性及与我们产品之相配性作检测, 如塑料件(尺寸, 实配治具等).以厂商认可的测试判定方法来进行量化的判定.b.待不良确认后, 用罗辑, QC方法进一步展开原因之深入调查.品管人员在处理问题时,最重要的一点同时也是最首要的工作是进行相关数据的收集统计并分析,从而得出我们所需求的信息.*不良现象之集中性? 变羿性? 是我们考究的重点. 在此仅以材料羿常处理查德检表, 以供各位在日常工作中能灵活运用, 势必在处理相关问题时会得心应手.1.问题确认➢不良现象发生之日期, 时间?➢在哪一段时间这不良率DPPM是多少?➢不良数是否集中在哪一条件?➢不良数是否集中在哪一个班?➢不良数是否集中在哪一产品型号(版别)?➢不良品之DATE CODE 为何? 是否有信集中之趋势?➢不良数是否集中在哪一个基板位置?➢以前是否有类似现象发生过?➢不良是否集中在哪一个测试治具?➢仪嚣治具是否有维修或不良?➢不良出现前后, 生产条件是否有变更(5M: 人,机,材,法,量测)➢其他供货商之供料是否有类似疵病?➢IQC 之SIP是否有针对此项疵病作检验?➢IQC是否有检验仪具与能力?以上经由收集相关资料来进一步判定不良现象之集中性及相关之 QC手法(查检表, 层别法), 对不良问题点作初步的判定并相关对策之实施.不良分析Case1:●手插5条线.●Function test ‘27项’不良.●初步分析为C221电容不良(Chip-C)d. 利用前后制程的一致性来推断不良产生之原因.利用各前后制程之测试状况作相应之判定.相关以上不良问题而产生的一种重要的分析方法------实验法.各种实验的实施,能有效地辅助我们进行问题的分析与处理.C. 解决问题内部➢满足产线正常生产为第一需求, 利上以上相关判定之信息, 换用其他DATE CODE, 厂商, 批次等料正常上线并追踪。

IPQC，该做些什么——？？？？IPQC都做哪些事情？做首/初件？查料？巡线？提问：初/首件如何核对？如何管控现场品质？超出多少需开品质异常单？品质异常如何记录？品质八大问题有哪些？IPQC简介与目的英文全称是InPut Process Quality Control；也叫制造过程中的质量控制，或生产过程中的质量控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC即产品从物料投入生产到产品的最终包装的品质控制！主要从人-机-料-法-环五个方面去稽核与控制品质！品质六方面12345品质那么，IPQC该如何稽核？人员作业手法是否正确人员是否按作业流程作业人员工作状态是否良好人员有无佩戴静电手套与静电环是否为新员工？是否明确本岗位内容？是否有能力完成工作？机器参数是否与WI一致？机器是否经常出现故障？机器是否接地？机器所贴元器件能否满足要求机器是否按时保养？是否有非指定人员乱动机器？所用物料是否正确？不良物料是否隔离？材料的保管是否恰当？是否存在材料浪费？物料品质是否符合要求？现有的作业手法是否存在品质隐患？现有的作业手法是否符合品质要求？现有方法是否可以改进或被更好的方法取代？环--------如何稽核？现有工作环境能否符合要求？是否存在安全隐患？现有环境会对品质造成何种影响？为使品质得到有效控制，我们还应该注意什么？以前发现过的问题1客户投诉过的问题2工程发现过的问题34前道工序出现的问题？新产品投产？5新员工新岗位？6机器设备的稳定性？7经常出现的问题？8品质八大问题企业人12现存的问题－－－－以点看面33多查看一点多记录一点多观察一点多试一下多做一点多核对一点多确认一下多瞄一下多问一点多想一点多看一点多注意一点多抽查一点多跟进一点若我们一步步努力管理部门合作人参与机构调查机签署合作协议料培训法人毕业生入驻企业八大问题要再具体些吗？a. 交接询问有无异常b. 做首初件c. 各工位巡查d. 人机料法环巡视e. 查看有无品质八大问题f. 对品质异常发出及跟踪g. 不良品隔离h. 将重大问题记录于履历表内产线异常处理流程:IPQC 发现异常NGQE 确认PASS外观品质分析结构、功能工程/品质分析纠正预防单结案填写改善方案填写改善方案责任人确认并执行效果追踪巡线记录总表品质跟进验证NG品质提升，我们才有尊严成功就是把复杂的事情简单化简单的事情重复做，重复的事情用心做没有不起眼的事情，只有不用心的人你现在的状态，决定着明天的结果。

产线异常处理流程及技巧一．品管人员问题处理之流程(步骤)发现问题分析问题解决问题预防问题备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能,品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题得分析与处理、A.发现问题●不良现象(必须了解清楚及正确之数据)发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况就是怎样产生得),亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形.相关得信息,在我们处理问题前,必须清楚无误地掌握到.Case1:1.4/27,产线发现PUH不良,不良率５％.2.产线Lｏadｅr tｅst站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良.3.贵司４/7来料之3374３6５191之碟盖,批量1000pcｓ,在我司检验时发现表面有严重刮伤之不良现象,不良率2。

5%.4.贵司4／2２来料之1２32０0152０陶瓷(1500Ｐf +/—10％) 450ｋ,在我司检验时发现本体上上有两种文字印刷,见图。

B.分析问题此项来讲﹐为ＳQＥ处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良就是原材料造成还就是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种得品管手法及逻辑推理手段中作出进一步得判定, 当然, 从某种程度来瞧,其效果有时并不一定如理想中得那么直接,但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对就是有益得﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQＥ该如何处治？通过何种方式去剖析并解决问题、●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何?找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数. 如其中得某个参数, 规格,外观等不良, 就是否对产品(机台)有直接得影响？以往历史中就是否有类似之不良？在分析问题前,我们必须展开相关得联想并设问、●不良之确认分析前, 我们应该对所产生得现象作进一步得确认,确认所产生得现象, 确实为不良, 否则,以下相关之工作将只能就是徒劳.＊不良之现象,就是否确实为不良(超出规格之要求).＊就是否确实为组件fａil、相关得不良之判定,需经验之积累.针对一些比较模糊得规格,希望尽量能量化来定义。

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。