制程异常处理流程91589

公司制造异常处理流程公司制造异常处理流程通常包括以下几个步骤：一、异常检测：-在生产过程中，设备、传感器或人工操作会不断产生数据。

异常检测的第一步是收集这些数据，包括生产线上的传感器数据、设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测是制造业中非常重要的一环，它旨在及时识别和捕捉生产过程中的异常情况，以便采取相应的措施来避免或减少不良影响。

以下是对异常检测的详细介绍：1. 数据收集：-在生产过程中，各种设备、传感器和生产线会产生大量数据，包括温度、湿度、压力、振动等各种传感器数据，以及设备状态数据、产品质量数据等。

异常检测的第一步是收集这些数据，通常通过自动化系统或数据采集设备进行实时或定期采集。

2. 数据预处理：-收集到的数据可能存在噪声、缺失值或异常值，因此需要进行数据预处理。

这包括数据清洗（去除噪声和异常值）、填补缺失值、数据转换等操作，以确保数据的准确性和完整性。

3. 特征提取：-在异常检测中，需要从原始数据中提取特征，这些特征可以是统计量、频域特征、时域特征等。

特征提取的目的是将原始数据转换为更具代表性和可分辨性的特征，以便后续的异常检测算法能够更好地识别异常情况。

4. 异常检测算法：-异常检测算法可以采用各种方法，包括基于统计学的方法（如均值、标准差、箱线图等）、基于机器学习的方法（如聚类、支持向量机、神经网络等）、基于规则的方法等。

这些算法可以用来识别数据中的异常模式或行为。

5. 模型训练与评估：-如果使用机器学习或统计模型进行异常检测，需要对模型进行训练和评估。

这包括将数据集划分为训练集和测试集，使用训练集训练模型，并使用测试集评估模型的性能。

6. 实时监测与反馈：-异常检测通常需要实时监测生产过程中的数据，并对异常情况进行及时反馈。

这可能涉及到实时数据流处理、报警系统的触发、以及相关人员的及时介入和处理。

异常检测在制造业中扮演着非常重要的角色，它可以帮助企业及时发现生产过程中的异常情况，减少损失，提高生产效率，保障产品质量。

制程异常处理流程1. 目的规范产品在制程中发现的异常问题能得最快、最及时、最可靠的处理.2. 适用范围适用于工厂内批量生产现场发出的的品质异常处理单和QA检验返工通知单。

3．定义3.1 制程异常是指产品在生产过程由品质确认过发出的制程异常处理单。

4.职责4.1 工程部：负责文件编写、异常问题改善方案实施计划的制定，配合品质处理异常问题。

4.2 生产部：负责各异常问题的反馈与改善对策的执行。

4.3 品质部：负责异常问题的反馈、异常问题的确认、主导异常问题的处理。

4.4 PMC部: 负责出现异常问题涉及到的订单出货计划协调，异常问题处理进度、各部门工作协调以及异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备的协调。

品质异常处理流程图5.作业流程：5.1 产品生产过程中检验员发现有同一种问题超过3%不良率时由品质或者生产发出“制程异常处理单”，由品质组长或者QE工程师确认，确认现象属实后交由工程现场PE工程师分析，同时在“跟进单”上签字写上接收时间。

5.2 PE工程师在收到品质异常处理单后30分钟内分析出不良原因、责任方，并制订出临时措施通知生产线执行，品质效果确认，同时以电话方式通知相关责任方工程师级以上人员到现场解决。

5.2．1 制程异常由品质部电话通知后再以邮件形式主送给相关责任部门工程师、主管级以人员同时抄送给PMC计划员、销售员、品质\生产\工程主管级以上人员, 相关责任部门主管级以上人员接到电话通知后必须在30钟内到现场分析并解决问题，解决完后在品质异常处理单上写出永久改善措施并签名，再由责任部门主管级以上人员审核。

5.3 现场制程异常问题PE工程师30分内不能给出临时对策,由现场QE工程师通知主管级以上人员处理, 主管级以上人员1小时处理不了的再通报给总监级以上处理。

5.4 制程异常临时对策执行过程, 由现场PE工程师指导、生产部执行，品质工程师与IPQC现场监督与效果确认。

5.5 现场制程异常问题的处理的进度、处理方案实施以及处理过程中影响到出货时间、异常问题更改使用到的物料、人员、场地、设备，由PMC协调各部门处理。

[企业流程优化]制程品质异常处理流程文件代码: 拟制:发布日期: 审核: 制程品质异常处理流程版本:B2 页次: 1/6 批准:文件修,制,订履历一览表版《管理文件审查单》 N0. 发布日期修,制,订说明拟制审核批准备注次编号1 B0 - -2 B1 061212002 优化流程:(更改格式,1 修改定义内容,2 简化活动框动作,3 修改生成记录表格。

3 B2 070518005 1 取消《品质异常报告单》～增加《品质异常处理单》并延用《品质异常报告单》的记录代码,2 取消《制程一览表》～增加《制程品质异常跟进表》并延用《制程一览表》的记录代码,3 更改部分职责.文件发放范围及份数,在“( )”中打“?”表示需分发的单位～在“[ ]”中填写该单位发放文件份数,: (?) 总裁办[ 1 ] ( ) 财务中心[ ] ( ) 管理者代表[ ] ( ) 人力资源中心[ ] (?) 研发项目中心[ 1 ] ( ) 蓝牙事业部[ ]( ) 营销中心[ ] ( ) 精密模具事业部[ ] (?) 品质中心[ 1 ] ( ) 精密塑胶事业部[ ] (?) 电池事业部,制造部,[ 1 ] ( ) 其他: [ ] ( ) 电池事业部,PMC,[ ]( ) 物流中心,采购,[ ]( ) 物流中心,仓库,[ ]( ) 信息中心[ ]文控员备注唯盖有红色的DCC正本受控章方为正式有效文件。

文件代码: 拟制:发布日期: 审核: 制程品质异常处理流程版本:B2 页码:2/6 批准:1 目的 4.2 品质中心为规范本公司制程品质异常处理流程～对制程中的品质异常及时处理～确保制程中4.2.1 IPQC:对整个生产过程进行监控～将拉上的异常向有关部门进的产品品质得到有效控制～满足客户要求。

行汇报～对改善行动进行跟踪～做好首件检查等,4.2.2 QAE:对制程品质异常采取应急对策～对改善措施进行跟进。

2 适用范围适用于电池事业部所有制程品质异常处理。

4.6.2.檢查其車牌之可識別,否則不予裝車,同時記錄其車牌號.
4.7 出貨查核異常處理
4.7.1. OQC出貨品管查核發現異常,立即進行扣貨標示并開出PDCS 通知到責任單位.
責任單位立即派人進行處理,以保証正常出貨.同時由責任單位回復<矯正預防措施報告>。
4.7.2. 責任單位在一個工作日內提出改善對策并回復"<矯正預防措施報告>"至品保單位.
4.5.5. 棧板是否符合客戶要求,不得有破損及放置不平現象等.逾期庫存是否已重驗合格等.
4.5.6. 若有零數箱﹑則需將此箱放予棧板最上層,OQC開零箱確認其產品的數量.
4.5.7. 若出貨須并板作業時,倉庫單位通知QC人員現場確認.
4.5.8. 若有特殊管制之方式或客戶之特殊要求,亦須一并查核確認.
7.4.OQC出货查核日报表
制程异常处理流程
文件依据：《铝壳PACK工序目标不良率控制》
《品质异常/停线控制程序》
《规格执行力考核作业办法》
《纠正低级作业不良的管理制度》
4.7.5. 若不能及時處理,由責任單位與倉庫溝通,給定時期處置完成.
4.7.6. 品保單位對責任單位所回饋的改善對策作追蹤確認.
五.记录保存
5.1.查核記錄需保存三年以上.
六．相关文件
6.1.成品检验规范
6.2.不良品处理程序
七.相关表单
7.1.品质异常处理单
7.2.扣货单
7.3.OQC出货查核记录表
一.目的
1.1.為确保制程异常得到及时有效地解决，以使生产顺利进行，进而保证质量，特制定本程序。
二.範圍
2.1.适用于物料投入开始到成品包装完成的整个生产过程；

表单名称
作业说明
时效
1.稽核物料是否与BOM符合﹑各A级材料条形码是否符合编码原则.
2.稽核物料是否异常（包括外观,功能）
BOM
3.稽核操作员的动作是否符合WI, 4.稽核是否为不良及不良品的不良率是否在定义的范围内.
异常修正联络单- 5.烧机时间是否在规定的范围内。
பைடு நூலகம்
10分钟
CAR
6.稽核静电及测试的治具是否作静电防护.
7对反馈的问题按成品检验标准作详细的确认。
8.计算不良品的不良数﹑不良率(确认的不良品数/投入数)。
9.异常标准﹕1小时内同种不良率达5%﹔停线标准﹕同1小时内连续5台
同种不良或各种累积不良达15%；
10. 10分钟内开出异常单并集合各部门开质量异常会议。
11.质量问题发质量异常修正联络单交QE分析
CAR
于效果确认内如实填写。对策无效﹐则重新检讨。
22.重工品必须按重工WI进行作业﹐重工品须经品管人员重新进行检验
﹔重工内容详细记录报表内。
长期对策72
小时
异常修正联络单CAR
审核﹕
制表﹕
间﹑导入方式并于72H内完成。
17.短期或长期对策中应注明在线不良品﹑原料﹑半成品﹑成品﹑库存品
处理方式。.
分析时间30
18.如需重工须由IE制定重工WI或在线重工指导﹔
分钟
19.产线检验人员﹑IPQC﹑产线组长须对导入后的对策进行确认。
20.短期对策有效则继续生产﹔无效则重新检讨。
短期对策4
异常修正联络单- 21.长期对策导入须有工程人员跟踪或改WI﹔长期对策有效则可结案并 小时
MFG
制程反馈异常
IPQC/QE

制程异常处理程序
1、备料异常:
制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。

2、首件异常:
制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。

3、生产过程中异常:
制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。

4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。

5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。

6、异常追踪
所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。

实施制程质量检验
制程质量异常处理工作流程
发现制程质量异常
查找异常原因
进行整改
开始
质检专员开展制 程质量检验
质检专员在检验过 程中发现制程质量 存在异常
质检专员填写“制 程质量异常记录 单”
是否属于 常规异常
否
质检专员报质量管 理部经理确认
技术副总进行审批 并作出指示
是
生产部门暂停相关 生产车间的生产活 动并查找异常原因
生产部门查找原 因实施整改否Βιβλιοθήκη 质检专员复检是否合格
是
质检专员将各种文 件进行归档保存
结束

注：执行日期以会签日期为准。
制常的通知部门及上报部门，有各分厂长知会技术部人员处理和对异常的预判， ②各部门协同配合，并遵循上下级式管理，技术部人员或现场检验员只需与责任分厂厂长进行沟通，一 直认可后，具体的指令下达则由分厂长直接对下级下达， ③现场操作人员若切实有其它造成重大异常的原因，各部门应充分分析其原因，给予判断，责任划分时 需如实考虑。 会签：
NG OK
由技术部、质保部、生产部共同分析原 因，确定责任部门或责任人并由质保部 开出《纠正措施预防表》 OK N G 责任部门或个人依据《纠正措施预防表 》的要求进行临时措施的实施 OK 检验员或技术人员对效果的确认
OK 质保部进行验证，并确认改善 效果 OK
责任厂长签字确 认
正常生产
OK 技术部制作“受控文件”即永久预防措 施 N G OK 质保部跟踪验证最终效果并判断异常是 否能关闭 OK 结案、归档
制程异常处理流程图
现场检验员/操机人员发现异常
轻微可立即纠正的异常 OK 通知班长或厂长判断是否可以 继续生产 NG
重大异常/或明确异常根本原因 OK OK 检验员开具《半成品首检巡检记录单》 或《装配厂反馈问题处理跟踪表》，由 班长或操机人员对不良品进行隔离并标 示
OK
技术部、质保部、生产部共同 给出处理措施与预防方案

制程异常处理作业流程 作 业 流 程 负责部门
品质部/生产部门
相关说明
《产品检验管理程序》
使用记录
制程不良提出
1.电铸不良率大于 20%
不良类型
品质部门
2.冲压不良率大于 10% 3.喷涂、丝印不良率大 于 10% 4.包装不良率大于 5% 5.批量性不良 6.性能不良 都为重大异常！ ！
轻微可立即 纠：
批准：
跟踪最终改善效果
品质部
《纠正与预防措施单》
正常生产
关闭异常及结 案存档
品质部
《纠正与预防措施单》
备注：
1. 《纠正与预防措施单》由问题发现部门开出，责任部门回复对策并交副总以上人员确认后并实施对策；责任部门实施对 策后交给品质部跟踪改善结果；最终由品质部存档； 2. 4M1E：Man（人） ，Machine（机器） ，Material（材料） ，Method（方法） ，Environments（环境） 3. 5W2H： （1） WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？ （2） WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？ （3） WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？造成这样的结果为什么？ （4） WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？ （5） WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？ （6） HOW ——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？ （7） HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？
《纠正与预防措施单》
OK
提出临时对策
生产责任部门
改善效果确认 OK
改善效果确认
品质部
不良品的处理： 1.生产责任的不良， 由生产部门负责返 工挑选 2.品质责任的不良， 由生产、品质共同 返工挑选

A：这是你 的问题！
结果1：两人干起来。
看枪！
结果2：互相踢皮球。
我踢！
结果3：大家共赢。
Yea！
四. PDCA工具
1. 起源：
PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年 代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的 统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查 （Plan-Do-See）”的概念， 戴明后将休哈特的 PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理 （Plan-Do-Check-Action）。
2. PDCA循环特点：
• 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴 明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就 像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机 地构成一个运转的体系。
• 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循 环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前 进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的 目标和内容，更上一层楼。
2.异常产品判定状态：
报废 重工
重工
挑选 特采
异常
品 报废
挑选
特采
3.异常品标签：
三. 责任判定原则
1 用事实说话 在描述中尽量不要出现：“我认为…….”、
“我觉得……”等带有主观性色彩的词语，多 采用客观的方法来进行描述，如“拍图片” 、“保留样品”等等。
2 用数据说话
在分析过程中，多采用数据来说明问题， 以避免文字性描述带来分歧。
成效追踪
结案记录
FQC OQC Proces 产品不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；
严重功能不良时；

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

制程异常处理流程
提报→确认→分析→纠正→纠正/预防措施→回复→记录传达→实施→跟踪确认提报1.制程检测发现有致命缺陷时.2.制程检测不良率经统计超出制程不良率管制目标.3.点检设备或仪器异常影响产品品质.确认1.QE接到通知单进行现场确认.2.必要时可通知责任单位负责
人共同进行确认，如需停线需反馈管理者代表或主管副总批准.3.确认不良涉及的在线数、在库数、及交付客户处数量.4.对涉及在线品、在库品予以隔离，交付客户处产品及时通知客户隔离.分析1.产生不良的原因-〔人、机、料、法、环〕4M1E,24H内完成.2.责任单位分析必要时召集相关部门参与共同研讨.纠正1.客户处涉及产品的处置.2.公司涉及产品的处置-〔在库品,半成品,在线成品〕.纠正措施预防措施1.针对产生的原因之对策.2.针对流出的原因之对策-〔24H 内完成〕.3.类似产品之对策.4.类似问题之对策-〔水平展开〕.回覆1.成文回覆提报部门.2.证明资料的随附.3.特殊项目需试验确认时
可与责任单位协商回复时间.记录传达1.相关内容归档.2.相关内容进入公司内部网.3.登录《产品履历表》.4.登录《制程异常处理跟踪记录表》.实施1.针对产生不良之对策实施.2.针对流出不良之对策实施.3.预防措施的实施.跟踪确认1.专案QE负责跟踪各对策实施效果.2.达到预定目标结案登录于回覆文中.3.反馈责任单位予以标准化.
1。

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

异常处理1、裱纸干燥时间不急—→→到时间2小时后做货湿→MRB1小时后的时间<评审做货特急—→看情况随机应变半小时或刚下机差不多—→知会生产慢做，边做边等干燥→>不能做，品质判定NG→MRB评审生产配合—→>改善后做货2、制程产品不合格知会生产改善—→→良性沟通→一层一层反映，找生产负责人升级处理生产不配合一反映给本部门领导开出NG报告，生产配合返工后再可入库3、成品入库判NG<开出NG报告→贴红标升级处理。

生产不配合<小问题知会计划、跟单处理；大问题发函知会并要签收OK—→直收退货、供给商挑选的产品可在报告上签核→采购找市场终裁4、来料不良<开出NG报告—→找课长/助理审核给予意见再找采购NG特采使用、让步接受之判定一→走MRB评审流程报告跑完后须供给商挑选、厂内返工、判退的NG报告要复印一份给物控、计划知悉5、物料报告—→由现场QC填写—→交组长审核—→课长/助理签核→再找生产课长签核→再找仓库填写→交采购员处理→第二天由IQC组长回报告，采购已在报告上填写处理结果QC组长到现场确认不良的根本原因—→我们给行或不行的判定还有品质标准一→怎么改不用干涉太多应变处理6、生产发现上工序异常不肯做货怕承担重制责任时知会本部门主管想办法改善—→找责任部门来确认—→货不急白天再做，货急找夜班主管解决—→升级本部领导7、A、NB产品的标准掌握→来料不良的判定与实实在在的确认→NB产品印唛的耐磨测试B、品质决议的跟进与落实C、XRF的送检D、首件的签核、制程的巡检、成品入库的抽检、出柜产品的重点跟进E、对QC的严格要求(包括自己素质的提升)。

F、与生产良性的沟通，异常的反馈G、工作的执行力、意识的提升、客户对我们的重要性H、部门的团队精神1、处理异常一→即时、灵活、狠、快、准、锻炼胆量→给QC培训J、品质/成本意识、工作状态、良好心情、用心服务认真对待每一天的工作和每一件事情。