陶瓷企业能耗现状及节能潜力
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陶瓷行业的发展趋势与前景分析陶瓷行业是一个具有悠久历史的传统行业,随着科技的进步和社会经济的发展,陶瓷行业也在不断地转型升级。
本文将从行业趋势、市场需求和前景等方面对陶瓷行业的发展进行分析,内容如下:一、行业趋势:1. 智能化趋势:随着人工智能、物联网和大数据技术的发展,智能化已成为各行各业的必然趋势。
陶瓷行业同样面临智能化转型的机遇和挑战。
智能陶瓷产品具有更高的智能集成度和智能互联性,能够满足不同消费者的个性化需求。
2. 环保节能趋势:随着环境问题的日益突出,绿色环保已成为各行各业的共识。
陶瓷制造过程中的能源消耗和废弃物排放对环境造成了一定的负荷。
因此,研发环保节能的陶瓷制造技术和产品成为行业重要的发展方向。
3. 个性化定制趋势:人们对生活品质的追求日趋个性化,需求从大众化向个性化、差异化转变。
陶瓷作为一种装饰材料,个性化定制尤其重要。
该趋势推动陶瓷行业朝着个性化定制、小批量生产的方向发展。
4. 创新设计趋势:陶瓷产品的设计创新是提升陶瓷行业竞争力的重要方面。
设计创新不仅包括产品外观设计,还包括陶瓷材料、工艺和生产工艺的创新。
随着陶瓷行业竞争的加剧,创新设计将成为企业之间竞争的核心。
二、市场需求:1. 建筑陶瓷需求:随着城市化进程的加速和人们生活水平的提高,建筑业对陶瓷产品的需求不断增长。
陶瓷砖、卫生洁具等建筑陶瓷产品的需求将持续增长。
2. 生活陶瓷需求:生活陶瓷产品是指餐具、茶具、装饰摆件等。
随着人们对生活品质的要求不断提高,生活陶瓷产品的需求呈现出多样化、个性化的特点。
3. 工业陶瓷需求:工业陶瓷广泛应用于电子、汽车、医疗等行业。
随着这些行业的发展,对高性能、高强度、高耐磨、高绝缘等特殊要求的陶瓷产品的需求将不断增加。
三、前景展望:1. 创新技术将推动陶瓷行业发展:陶瓷制造技术的创新将推动产品设计、材料性能和工艺等方面的提升,进一步满足不同市场需求。
2. 智能化转型将提升陶瓷产品附加值:智能陶瓷产品的出现将提升陶瓷产品的附加值,满足消费者个性化需求,为企业带来更多利润。
综述与评述Summary&Review陶瓷行业产品包括建筑陶瓷、卫生陶瓷、日用陶瓷和艺术陶瓷等,其中建筑陶瓷是陶瓷行业最主要的产品,也是行业能耗最主要的来源。
我国建筑陶瓷产量占世界总产量的比例超过60%,是世界上最大的建筑陶瓷生产国和消费国[1],广东省是全国建筑陶瓷最重要的生产基地之一。
近年来,受下游房地产市场低迷等因素影响,建筑陶瓷行业整体经营形势不佳,《广东省“两高”项目管理目录(2022年版)》将建筑陶瓷制品制造分类下所有企业纳入“两高”企业管理,对行业节能降耗提出了更高的要求。
一方面随着市场需求下滑,行业能源消费总量稳定下降,单位产品能耗因生产线开工率下降而波动;另一方面随着部分瓷砖产品向加工工艺复杂的高附加值产品转型,单位产品能耗持续下降面临一定的阻力。
行业实现绿色发展需要持续强化节能技术的推广应用。
据不完全统计,广东全省共有约700条建筑陶瓷生产线,约占全国瓷砖生产线的四分之一。
目前,全省建筑陶瓷企业及产能主要分布在肇庆、佛山、清远、云浮、江门等地,5个地市企业数量、总产值、产品产量占全省比例超过80%。
陶瓷行业窑炉能耗占全厂能耗的比重可达60%~80%[2-3],喷雾干燥能耗占全厂能耗的比重约20%[4],是建筑陶瓷生产工艺过程中主要耗能环节,行业最主要的能源品种是煤和天然气。
近年来,广东省大力推进陶瓷行业煤改气工程,目前除个别不满足条件的区域外,全省85%以上的建筑陶瓷企业均完成了煤改气。
建筑陶瓷行业与房地产市场深度关联,房地产需求减弱导致建筑陶瓷市场持续萎靡,广东省内多数企业开窑率不足50%,部分企业已停产。
另一方面,煤炭、天然气及大宗原材料持续上涨且长时间维持高位,给企业生产成本带来巨大压力。
行业能源成本占生产成本比例从2020年的约31%升高到2022年底的超过40%,相较于尚未开展煤改气的外省陶瓷企业,省内产品竞争力显著下降。
2023年第一季度全省建筑陶瓷产量继续下滑,部分企业对未来市场和经营预期仍不乐观。
陶瓷生产企业能源消耗现状与节能潜力调查调查目的:本调查旨在了解当前陶瓷生产企业的能源消耗现状,并探讨其节能潜力,以提供有效的节能建议和措施。
调查方法:采用问卷调查和实地走访相结合的方式开展调查。
问卷调查主要针对陶瓷生产企业,包括能源消耗情况、能源使用设备、能源管理措施等内容。
实地走访重点观察陶瓷生产企业的生产流程、设备使用状况和能源利用情况。
调查结果:根据调查结果显示,陶瓷生产企业的能源消耗主要集中在以下几个方面:1. 电力消耗:陶瓷生产过程中,电力消耗占据较大比重,主要用于搅拌、制模、烧结等各个环节。
2. 煤炭消耗:烧结环节是煤炭消耗的主要环节,炉内温度和烧结时间的控制对煤炭的消耗量有较大影响。
3. 自然气消耗:某些企业在生产过程中使用自然气进行干燥、烧结等工艺,自然气消耗较大。
调查还发现,陶瓷生产企业存在一定的节能潜力:1. 设备更新:部分陶瓷生产企业的生产设备老化严重,更新更高效的设备可以降低能源消耗。
2. 工艺改进:优化工艺流程,提高能源利用率,减少能源浪费。
3. 能源管理:加强对能源的监测和管理,建立科学的能源管理制度和节能指标,倡导全员参与。
结论与建议:通过调查发现,陶瓷生产企业的能源消耗较大,但存在节能的潜力。
建议陶瓷生产企业在节能方面采取以下措施:1. 引进先进设备,提高生产效率,减少能源消耗。
2. 优化工艺流程和生产计划,减少能源浪费。
3. 加强能源监测与管理,制定节能目标,监督执行。
4. 提高员工节能意识,鼓励员工参与节能活动。
通过以上措施的实施,陶瓷生产企业能够有效降低能源消耗,并提高生产效率,实现可持续发展。
《陶瓷行业现状及发展趋势》
陶瓷行业是一个历史悠久的传统行业,目前正处于不断发展和变革之中。
目前,陶瓷行业的现状呈现出以下特点。
一方面,陶瓷产品的种类越来越丰富。
除了传统的日用陶瓷、建筑陶瓷外,艺术陶瓷、工业陶瓷等新兴领域也在不断发展。
例如,艺术陶瓷以其独特的艺术价值和收藏价值,受到越来越多消费者的喜爱。
另一方面,陶瓷行业的技术水平不断提高。
随着科技的进步,陶瓷生产过程中的自动化、智能化程度越来越高,产品的质量和性能也得到了极大的提升。
比如,一些先进的陶瓷生产企业采用了数字化设计、3D 打印等技术,生产出了更加精美的陶瓷产品。
未来,陶瓷行业的发展趋势将主要体现在以下几个方面。
一是绿色环保。
随着人们对环境保护的重视,陶瓷行业将更加注重节能减排、资源循环利用等方面的发展。
例如,采用新型的环保材料和生产工艺,减少陶瓷生产过程中的污染和浪费。
二是个性化定制。
消费者对个性化产品的需求越来越高,陶瓷行业将更加注重满足消费者的个性化需求,提供个性化定制服务。
三是智能化制造。
随着人工智能、物联网等技术的发展,陶瓷行业将逐步实现智能化制造,提高生产效率和产品质量。
中国陶瓷行业发展现状摘要:一、中国陶瓷行业的历史与文化二、中国陶瓷行业的现状1.产业规模与发展速度2.产品种类与结构3.行业竞争格局三、中国陶瓷行业的挑战与机遇1.环保与节能2.品牌建设与技术创新3.市场需求与出口前景四、中国陶瓷行业的未来发展趋势1.绿色智能生产2.多元化与个性化3.产业整合与升级正文:中国陶瓷行业历史悠久,具有丰富的文化底蕴。
早在约五千年前,中国就发明了陶器,并在商代中期出现了早期的瓷器。
随着制陶业的发展,自殷商时代早期,即已出现了以瓷土为胎料的白陶器和烧成温度达1200的印纹硬陶,开始了由陶向瓷的过渡。
近年来,中国陶瓷行业呈现出良好的发展态势。
产业规模与发展速度方面,根据数据显示,2020年1——10月,全国规模以上建筑陶瓷企业1094家,实现营收2506.70亿元,增长0.36%。
另外,陶瓷砖累计产量达84.5亿平方米,同比增加1.07%。
产品种类与结构方面,陶瓷行业涵盖了日用陶瓷、卫生陶瓷、建筑陶瓷、艺术陶瓷等多个领域,其中建筑陶瓷占据主导地位。
行业竞争格局方面,中国陶瓷市场头部企业市场占有率较高,竞争激烈。
然而,中国陶瓷行业也面临着诸多挑战与机遇。
首先,环保与节能成为行业亟待解决的问题。
随着国家对环境保护的重视,陶瓷企业需要加大节能减排力度,采用绿色生产方式,降低能耗和污染物排放。
其次,品牌建设与技术创新对于提升行业竞争力至关重要。
中国陶瓷企业应加强品牌培育,提高产品质量,同时加大技术创新力度,开发具有自主知识产权的产品。
最后,市场需求与出口前景为陶瓷行业带来了广阔的发展空间。
随着国内外市场对陶瓷制品的需求不断增长,中国陶瓷行业有望继续保持稳定增长。
陶瓷行业能源消耗状况及节能潜力评估报告1. 简介本报告旨在评估陶瓷行业的能源消耗状况,并探讨节能潜力。
通过对行业的分析和数据的收集,我们可以提供有关当前能源消耗情况以及可能的节能措施的信息。
2. 能源消耗状况分析在对陶瓷行业的能源消耗进行分析时,我们收集了行业内的能源消耗数据,并对其进行了整理和统计。
以下是我们的主要发现:- 陶瓷行业在生产过程中消耗大量能源,主要包括电力和燃气。
- 能源消耗的主要来源是燃煤,其次是天然气和电力。
- 考虑到陶瓷行业的规模和产能,能源消耗量相对较高。
3. 节能潜力评估为了评估陶瓷行业的节能潜力,我们对现有的技术和节能措施进行了调研和分析。
以下是我们的主要结论:- 陶瓷行业可以采用节能炉具,改进燃烧技术和优化生产工艺,以减少能源消耗。
- 使用高效的照明设备和控制系统,可以降低能源消耗。
- 废热回收和余热利用是陶瓷行业节能的有效途径。
- 强化能源管理和监测,可以帮助陶瓷企业识别能源浪费,并采取相应措施。
4. 结论本报告总结了陶瓷行业的能源消耗状况,并评估了其节能潜力。
通过采取相应的节能措施,陶瓷行业可以降低能源消耗,提高资源利用效率。
我们建议陶瓷企业在生产过程中采取切实可行的节能措施,并积极探索新的技术和方法,以实现可持续发展。
如果需要更详细的分析和建议,请联系我们,我们将非常乐意为您提供帮助。
---该文档深入分析了陶瓷行业的能源消耗状况,并提出了节能潜力评估。
通过采取适当的节能措施,陶瓷企业可以减少能源消耗,提高资源利用效率。
请让我知道您是否需要进一步的信息。
陶瓷行业环境评价报告
陶瓷行业是我国传统产业之一,具有悠久的历史和丰富的文化内涵。
随着经济的快速发展和人们生活水平的提高,陶瓷行业发展迅猛。
然而,陶瓷行业在发展中也面临着一些环境问题,下面我将对陶瓷行业的环境表现进行评价。
首先,陶瓷行业在生产过程中产生大量的废弃物和废水。
陶瓷生产过程中会产生大量废弃陶瓷坯体、砂子、石渣等固体废物,这些废弃物如果不得到有效处理和利用,会给环境带来严重的污染。
同时,陶瓷行业还会产生大量的废水,其中含有各种有害物质和重金属离子,对水体造成污染,影响水生生物的生存环境。
其次,陶瓷行业的能耗问题也比较突出。
陶瓷生产需要高温,而高温下的能耗比较大,同时还会产生大量的烟尘和废气。
如果不能有效地进行能源利用和废气处理,会对大气环境造成严重污染,加剧空气质量的恶化。
再次,陶瓷行业存在着产品环境安全问题。
一些陶瓷产品中可能含有辐射物质和有害重金属成分,对人体健康造成潜在风险。
特别是在低端产品市场,一些小作坊或规模较小的陶瓷企业可能忽略了对产品质量和环境安全的重视,给消费者和社会带来了风险。
综上所述,陶瓷行业在发展过程中面临着环境问题,特别是废弃物和废水的处理、能源消耗和产品环境安全等方面仍然存在不足。
为了解决这些问题,陶瓷行业需要加大环保投入,引进
更加环保的生产技术和设备,并加强监管力度,加强对陶瓷企业的安全生产和环境保护的督促和指导。
同时,消费者也应该拒绝购买质量不合格和环境安全问题突出的陶瓷产品,推动陶瓷行业向更加环保和可持续发展的方向迈进。
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术一.陶瓷工业窑炉概况陶瓷工业窑炉按样式分:辊道窑、隧道窑、梭式窑。
按热源分:燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。
陶瓷产品主要分为:建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。
建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点,全部采用辊道窑快速烧成。
日用陶瓷根据产品的各自特点,小而薄的可采用辊道窑烧成;大而不规则的则采用隧道窑烧成。
卫生陶瓷大多体型大,不规则,厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。
特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。
二.能耗因素影响陶瓷窑炉能耗的因素有:1.窑炉样式。
隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉总耗热的20%左右。
国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷,隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。
2.窑炉结构。
窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。
3.窑炉尺寸。
窑炉宽度增加1m,单位制品的能耗大概减少2.5%。
窑炉越长,窑头排烟带走的热量就越少。
窑炉越高,散热面积越大,能耗越大。
4.窑炉燃料。
同样的温度要求下,洁净燃料所需的空气量和产生的烟气量少,排烟带走的热量就少。
微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。
5.窑炉材料。
窑体材料的热导率越低,窑体散热越少,材料越轻,窑体蓄热越少。
6.窑炉控制。
目前国内大多采用计算机自动监测控制系统,合理调节窑内温度、压力、气氛,从而减少燃料消耗;合理调节风机和传动电机频率,减少无用功。
7.窑炉烧嘴。
目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧嘴,该烧嘴可调节空气过量系数,高速,减少宽断面温差。
8.窑炉余热的回收利用。
目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接热回收利用的方式,如:加热空气、干燥坯体等,动力回收的很少。
9.产品。
产品的原料、规格、性能的不同,烧成参数也不同,能耗自然也不同,产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。
目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷,仿古砖480—700Kcal/Kg瓷,抛光砖530—800Kcal/Kg瓷,日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。
陶瓷企业能耗现状及节能潜力更新日期:2015年06月02日浏览量:5076新得国家标准GB 21252-2013《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》于2014年12月1日实施,将取代原标准GB 21252-2007《建筑卫生陶瓷单位产品能耗限额》,成为对建筑卫生陶瓷生产得一项强制性考核标准。
新标准中陶瓷砖采取以单位合格品面积产量(kgce/㎡)计算单位产品能耗限定值,取代原按单位合格品重量产量(kgce/t)计算单位产品能耗限定值。
新标准对推动陶瓷砖薄型化、节能降耗具有很强得引导作用。
新标准执行后,将明显提高我国建筑卫生陶瓷行业得能耗限额水平,体现了节能降耗技术得进步,符合国家节能降耗得政策。
按照国家发改委《关于印发万家企业节能低碳行动实施方案得通知》(发改环资〔2011〕2873号)、《国家发展改革委办公厅关于印发万家企业节能目标责任考核实施方案得通知》(发改环资〔2012〕1923号)、省经信委《关于印发“十二五”广东省万家企业节能低碳行动实施方案》(粤经信节能〔2012〕95号)等得要求,每年度政府部门均制定了《年度企业节能考核工作方案》。
按方案,所有具有一定规模得陶瓷生产企业,均被列入了年度考核。
政府负责节能监管部门得明确:在对陶瓷企业2015年度得节能考核时,将全面执行按GB21252-2013标准得能耗限额计算产品单位能耗来进行考核。
本文主要通过对当前比较有代表性得陶瓷生产企业得能耗现状,分析陶瓷企业得生产能耗能否达到限额得要求?能否通过政府部门得每年度节能执法、核查?目前企业得总能耗与分工序能耗数据如何?若采取当前企业已有采用得行之有效得节能措施将可降低能耗多少?为陶瓷生产建设资源节约型、环境友好型企业,推进节能技术进步、加强能源管理提出建议及方向。
二、陶瓷企业能耗现状为了解当前陶瓷企业得能耗水平,我们收集了来源自企业统计、上报政府部门并经过审核得广东省某市42家企业2014年度生产得共55个陶瓷砖产品得生产能耗数据。
其中:吸水率E≤0、5%陶瓷砖共36个产品;吸水率0、5%≤E≤10%陶瓷砖共7个产品;吸水率E>10%陶瓷砖共12个产品。
按新得国家标准GB 21252-2013《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》计算,其中,抛光砖产品共生产产量为7008644吨,折合290150976平方米,总消耗能源1708638tce(其中电耗为165127万kWh,折标准煤202941tce),平均单位产品生产能耗为5、86kgce/m2,电耗为5、69kWh/m2,煤电消耗比为88、12:11、88;外墙砖产品共生产产量为435762吨,折合30248611平方米,消耗能源115296tce(其中电耗为10124万kWh,折标准煤12442tce),平均单位产品生产能耗为3、71kgce/m2,电耗为3、80kWh/m2,煤电消耗比为89、21:10、79;仿古砖产品共生产产量为491961吨,折合28173471平方米,消耗能源95705tce(其中电耗为8705万kWh,折标准煤10698tce),平均单位产品生产能耗为3、92kgce/m2,电耗为3、53kWh/m2,煤电消耗比为88、82:11、18;釉面砖产品共生产产量为2149967吨,折合120636179平方米,消耗能源527846tce(其中电耗为36039万kWh,折标准煤44292tce),平均单位产品生产能耗为4、25kgce/m2,电耗为3、48kWh/m2,煤电消耗比为91、61:8、39。
生产抛光砖(吸水率E≤0、5%)得31个产品能耗平均为5、86kgce/m2;生产外墙砖(吸水率E≤0、5%),由于砖厚度比抛光砖薄很多(产品单位面积重量为14、56kg/m2),5个产品能耗平均为3、71kgce/m2;生产仿古砖(吸水率0、5%≤E≤10%)共7个产品能耗平均为3、92kgce/m2;生产釉面砖(吸水率E>10%)共12个产品能耗平均为4、25kgce/m2。
该42家企业得陶瓷砖产品能耗均低于GB 21252-2013《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》得限额要求。
这与该市陶瓷企业对节能工作十分重视,近几年来积极投入资金推进节能技术改造与加强企业能源管理有很大关系。
三、关于能耗限额计算若按原标准得单位合格品重量产量能耗限定值(kgce/t)折算为新标准得单位合格品面积产量能耗限定值(kgce/㎡),即如果企业得生产能耗已达到原标准得能耗限额得话,其所生产得产品单位面积重量需要达到:吸水率E≤0、5%陶瓷砖为22、94kg/m2;吸水率0、5%≤E≤10%陶瓷砖为17、33kg/m2;吸水率E>10%陶瓷砖为16、88kg/m2。
反之,如果企业生产得产品单位面积重量超过上述得数值,将达不到新标准得能耗限额要求。
也就就是说,企业生产产品单位面积重量越小得,将更有利于达到限额要求。
而对生产超过产品单位面积重量得企业,则提高了限额要求。
究竟目前企业生产得陶瓷砖单位面积重量得现状如何?能否达到折算陶瓷砖单位面积重量?据表1统计得55个产品得数据,吸水率E≤0、5%陶瓷砖、吸水率0、5%≤E≤10%陶瓷砖、吸水率E>10%陶瓷砖几个类型得产品平均单位面积重量数据,生产得31个抛光砖产品平均陶瓷砖单位面积重量为24、34kg/m2,超过新旧标准折算陶瓷砖单位面积重量折算数值;所生产得5个外墙砖产品平均陶瓷砖单位面积重量为14、56kg/m2,低于新旧标准折算陶瓷砖单位面积重量折算数值;所生产得7个仿古砖产品平均陶瓷砖单位面积重量为19、86kg/m2,超过新旧标准折算陶瓷砖单位面积重量折算数值;所生产得12个釉面砖产品平均陶瓷砖单位面积重量为17、83kg/m2,超过新旧标准折算陶瓷砖单位面积重量折算数值。
除了个别企业得产品能达到产品单位面积重量要求外,目前我们大多数陶瓷企业生产得产品仍然大于按新、旧标准折算陶瓷砖单位面积重量。
即:如果企业得综合能耗已经达到了旧标准得能耗限额得话,按其现在生产得产品单位面积重量,该企业将完全达不到新标准得能耗限额。
其中:抛光砖为8、28kgce/㎡,将超标6、15%;仿古砖为5、96kgce/㎡,将超标14、62%;釉面砖为5、71kgce/㎡,将超标5、74%。
我们可按本企业得产品单位面积重量,按此计算一下就是否在新、旧标准转换时对本企业能耗计算得影响。
就是否考虑采取减薄本企业产品得厚度来达到节能目得。
如不考虑此措施,则将需要在其它节能措施得实施上更加努力。
四、各工序能耗状况1、原料加工工序能耗我们曾经测定了生产抛光砖、仿古、釉面砖得30家企业得原料加工工序得能源消耗情况。
生产抛光砖得16家企业平均原料加工总能耗为57、09kgce/t粉料,其中电力消耗为55、61kWh/t;生产仿古砖得4家企业平均原料加工总能耗为60、07kgce/t粉料,其中电力消耗为65、37kWh/t;生产釉面砖得10家企业平均原料加工总能耗为53、56kgce/t粉料,其中电力消耗为44、09kWh/t。
这些企业得原料加工工序使用燃料大多为水煤浆也有部份兼使用煤焦油。
计算原料加工得燃料消耗时均按照实际燃料用量并对燃料化验实际检测得热值换算成粉料生产标准煤消耗,原料生产电耗为企业计量统计得实际用电量×折标系数(0、1229kgce/kWh)计算。
2、压砖工序能耗我们曾经对较有代表性得生产不同规格得压砖机进行了用电量测定,所测定得产品得用电单耗见表6。
考虑到由于各企业压砖机单位时间压砖次数、每次压砖件数随着窑炉产量与产品转换经常调整,故我们不再分产品品种与规格,仅取所测定得平均值作为压砖工序能耗,即取平均0、053kgce/m2。
3、窑炉烧成工序能耗窑炉烧成工序就是陶瓷企业能耗(特别就是燃料消耗)最大得工序。
我们采用了2012年《全国窑炉(陶瓷砖)能耗调查》时实际对窑炉进行热平衡测定得生产抛光砖、仿古、釉面砖得41条窑炉得能源消耗情况。
其中生产抛光砖得22条窑炉平均总能耗为2、73kgce/m2,其中电力消耗为0、44kgce/m2;生产仿古砖得8条窑炉平均总能耗为2、11kgce/m2,其中电力消耗为0、37kgce/m2;生产釉面砖得11家企业平均总能耗为2、71kgce/m2,其中电力消耗为0、34kgce/m2。
计算窑炉得燃料消耗时均按照实际测试消耗燃料量并对燃料化验实际检测得热值换算成窑炉烧成生产标准煤消耗,窑炉烧成电耗也为实际测量得各风机得实际用电量×折标系数(0、1229kgce/kWh)计算。
4、抛光或磨边工序能耗调查了生产抛光砖、仿古砖、釉面砖得20家企业得抛光或磨边工序得能源消耗情况。
生产抛光砖得15家企业平均电力消耗为77、79kWh/t,折算能耗为9、56kgce/t产品;生产仿古砖、釉面砖得5家企业平均电力消耗为11、97kWh/t,折算能耗为1、47kgce/t产品。
这些企业抛光或磨边工序电耗为企业电能仪表计量统计得实际用电量×折标系数(0、1229kgce/kWh)计算。
按表3所统计得实际产品单位面积重量计,则折算为成品砖后抛光或磨边工序得能耗为:5、各工序能耗比例按以上测算得各工序能耗,仅为对某些企业得各工序进行测定所得到得数据,未能与对上述某市42家企业2014年度生产得共55个产品得生产能耗数据对应。
与这些数据未能同时测定有关,但也反映了各工序能耗得现状。
窑炉烧成工序能耗占企业总能耗得份额最大,其次为原料生产工序能耗。
如何降低该二工序得能耗,就是企业节能得主攻方向。
其中:窑炉烧成工序得燃料消耗仍占该工序总能耗得比例在83%以上,原料生产工序得燃料消耗仍占该工序总能耗得比例在88%以上,降低燃料消耗应当就是这二个工序降低能耗得关键。
而原料生产工序与窑炉烧成工序得电能消耗则占企业总用电量得85%以上,降低电能消耗也就是这二个工序降低企业产品能耗得关键。
五、节能措施对各工序能耗得影响我们从以上对陶瓷企业生产能耗现状及对各工序能源消耗得分析,可见陶瓷砖产品生产仍然属于较高能耗得产品。
为了降低产品生产能源消耗,陶瓷行业近年来不断地采取设备改造成、更新工艺、强化企业内部能源管理等措施,产品生产能耗已经得到逐年下降。
当前我国政府与社会舆论呼吁“节能、减排、降耗”,政府相关部门制订严格得能源消耗与污染物排放指标,对超标用能、超标排放得企业采取限产、处罚或关停得措施。
在不久将来得“十三五”期间,将对用能企业制订“碳排放”指标,用能单位将要依据碳排放总量进行“碳交易”。
而近年来,政府部门要求企业使用清洁能源,陶瓷企业“煤改气”已首当其冲,大大增加企业得能源成本。
陶瓷企业与节能技术供应商多年来致力于开发适用得节能技术,也收到一定得节能效果。