切削转速与进给量推算公式

数控加工中心的切削转速和进给速度：1:主轴转速=1000Vc/πD2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬东西150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种核算办法，下面举例说明：①主轴转速：一种是G97 S1000表明一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。

另一种是G96 S80是恒线速，是由工件外表断定的主轴转速。

进给速度也有两种G94 F100表明一分钟走刀距离为100毫米。

另一种是G95 F0.1表明主轴每转一圈，刀具进给尺度为0.1毫米。

数控加工中刀具挑选与切削量的断定刀具的挑选和切削用量的断定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工功率，并且直接影响加工质量。

CAD/CAM技能的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的规划数据成为或许，特别是微机与数控机床的联接，使得规划、工艺规划及编程的整个进程全部在核算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。

现在，许多CAD/CAM软件包都供给主动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比方，刀具挑选、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只需设置了有关的参数，就可以主动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。

因而，数控加工中的刀具挑选和切削用量断定是在人机交互状态下完成的，这与一般机床加工构成明显的对比，一起也要求编程人员有必要掌握刀具挑选和切削用量断定的基本准则，在编程时充分考虑数控加工的特色。

本文对数控编程中有必要面临的刀具挑选和切削用量断定问题进行了讨论，给出了若干准则和主张，并对应该注意的问题进行了讨论。

一、数控加工常用刀具的种类及特色数控加工刀具有必要适应数控机床高速、高效和主动化程度高的特色，一般应包含通用刀具、通用衔接刀柄及少量专用刀柄。

车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。

( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。

( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。

( 答)首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。

l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。

( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。

铣刀参数计算公式铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工领域。

铣刀参数的选择对于加工效率和加工质量都有重要影响。

本文将介绍铣刀参数计算公式及其应用。

一、铣刀参数的重要性铣刀参数是指铣刀的刃数、进给量、切削速度等参数。

这些参数的选择直接影响到铣削过程中切削力、切削温度、切削效率等因素。

合理选择铣刀参数可以提高加工效率，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损，保证加工质量。

1. 切削速度（Vc）的计算公式为：Vc = π × 刀具直径× 转速。

其中，π取3.14，刀具直径单位为mm，转速单位为r/min。

2. 进给量（f）的计算公式为：f = 铣削速度× 切削宽度× 切削深度。

其中，切削宽度单位为mm，切削深度单位为mm。

3. 切削时间（t）的计算公式为：t = 加工长度 / 进给量。

其中，加工长度单位为mm，进给量单位为mm/刀齿。

4. 铣削力（F）的计算公式为：F = 切削力系数× 主轴功率× 切削时间。

其中，切削力系数与材料有关，主轴功率单位为W，切削时间单位为s。

三、铣刀参数的应用1. 切削速度的选择：根据材料的硬度和刀具的材质，选择合适的切削速度。

一般来说，切削速度越高，切削效率越高，但过高的切削速度会导致刀具磨损加剧。

2. 进给量的选择：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量。

进给量过大会增加切削力，进给量过小则会降低加工效率。

3. 切削时间的计算：根据加工长度和进给量，计算出切削时间，以便合理安排加工时间和提高生产效率。

4. 铣削力的计算：根据切削力系数、主轴功率和切削时间，计算出铣削力。

通过对铣削力的分析，可以选择合适的刀具和加工方式，减少切削力，延长刀具寿命。

四、铣刀参数的优化为了提高加工效率和降低刀具磨损，可以通过优化铣刀参数来实现。

具体措施包括：1. 提高切削速度：选择合适的切削速度，尽可能提高切削效率。

2. 降低进给量：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量，降低切削力和切削温度。

切削速度，吃⼑量，进给速度三者关系及计算公式数控编程时，编程⼈员必须确定每道⼯序的切削⽤量，并以指令的形式写⼊程序中。

切削⽤量包括切削速度、背吃⼑量及进给速度等。

对于不同的加⼯⽅法，需要选⽤不同的切削⽤量。

1、切削⽤量的选择原则粗加⼯时，⼀般以提⾼⽣产率为主，但也应考虑经济性和加⼯成本；半精加⼯和精加⼯时，应在保证加⼯质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加⼯成本。

具体数值应根据机床说明书、切削⽤量⼿册，并结合经验⽽定。

从⼑具的耐⽤度出发，切削⽤量的选择顺序是：先确定背吃⼑量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

2、背吃⼑量的确定背吃⼑量由机床、⼯件和⼑具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃⼑量等于⼯件的加⼯余量，这样可以减少⾛⼑次数，提⾼⽣产效率。

确定背吃⼑量的原则：（1）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra12.5µm～25µm时，如果数控加⼯的加⼯余量⼩于5mm~6mm，粗加⼯⼀次进给就可以达到要求。

但在余量较⼤，⼯艺系统刚性较差或机床动⼒不⾜时，可分多次进给完成。

（2）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra3.2µm～12.5µm时，可分粗加⼯和半精加⼯两步进⾏。

粗加⼯时的背吃⼑量选取同前。

粗加⼯后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加⼯时切除。

（3）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra0.8µm～3.2µm时，可分粗加⼯、半精加⼯、精加⼯三步进⾏。

半精加⼯时的背吃⼑量取1.5mm～2mm。

精加⼯时背吃⼑量取0.3mm～0.5mm。

3、进给量的确定进给量主要根据零件的加⼯精度和表⾯粗糙度要求以及⼑具、⼯件的材料选取。

最⼤进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则：1）当⼯件的质量要求能够得到保证时，为提⾼⽣产效率，可选择较⾼的进给速度。

⼀般在100～200m/min范围内选取。

2）在切断、加⼯深孔或⽤⾼速钢⼑具加⼯时，宜选择较低的进给速度，⼀般在20～50m/min范围内选取。

切削速度和进给速度公式切削速度的计算公式主要取决于切削刀具的直径和切削区域的周长。

常见的切削速度公式如下：Vc=π×D×n其中，Vc代表切削速度（单位是米/分钟），D代表刀具直径（单位是毫米），n代表主轴转速（单位是转/分钟）。

进给速度的计算公式通常包括两种形式：进给速度和进给率。

进给速度表示单位时间内工件的前进距离，而进给率表示单位时间内工件在切削过程中被切削的材料量。

进给速度的计算公式如下：Vf=N×f×Z其中，Vf代表进给速度（单位是毫米/分钟），N代表主轴转速（单位是转/分钟），f代表每齿进给量（单位是毫米/齿），Z代表刀具齿数。

进给率的计算公式如下：fz = f × Z × n其中，fz 代表进给率（单位是毫米/分钟），f 代表每齿进给量（单位是毫米/齿），Z 代表刀具齿数，n 代表主轴转速（单位是转/分钟）。

需要特别注意的是，切削速度和进给速度的具体数值需要根据实际情况进行调整和优化。

不同材料、不同工艺和不同切削条件下，所使用的切削速度和进给速度可能存在较大差异。

在实际应用中，切削速度和进给速度的选择通常需要考虑以下几个因素：1.材料硬度：通常情况下，硬度较高的材料需要使用较低的切削速度和进给速度，以避免刀具过快磨损。

2.切削刀具：不同切削刀具的切削速度和进给速度存在一定差异，需根据刀具特性进行选择。

3.机床性能：机床的主轴转速和进给速度对切削速度和进给速度的选择也有一定的限制。

4.切削过程：对于不同的切削过程（如粗加工、精加工等），切削速度和进给速度的选择也存在差异。

总之，切削速度和进给速度是工业加工过程中重要的参数，其选择需要综合考虑材料、刀具、机床和加工要求等方面的因素，并根据实际情况进行调整和优化。

切削转速与进给量推算公式切削转速和进给量是切削加工中的两个关键参数，它们直接影响到加工质量和加工效率。

切削转速是指工件在切削过程中旋转的速度，一般用转速（转/分）表示；进给量是指每刀具单位时间内移动的距离，一般用毫米/转表述。

为了能够准确地确定切削转速和进给量，需要根据不同的工件材料、切削工具和加工要求等因素进行推算。

首先，对于切削转速的推算，可以采用以下公式：n=(1000×V)/(π×D)其中n表示切削转速（转/分），V表示工件表面线速度（m/min），D表示刀具直径（mm），π取3.14在实际应用中，根据不同材料的切削性能，可以确定合适的工件表面线速度，然后通过该公式计算得到切削转速。

例如，钢材的工件表面线速度一般在15～25m/min之间，铜材的工件表面线速度一般在30～50m/min 之间。

进一步地，进给量的推算可以采用以下公式：f = n × z × fz其中f表示进给量（mm/转），n表示切削转速（转/分），z表示刀具齿数，fz表示每齿进给量（mm/齿）。

根据切削转速和齿数，可以计算出每齿进给量，然后与齿数相乘，即可得到进给量。

需要注意的是，进给量的大小应根据具体工件材料、切削方式和刀具类型等因素进行选择，并且要考虑到切削性能和切削稳定性的综合因素。

除了以上两个公式外，还可以通过实验和经验总结得到一些特定工件材料和切削工具的切削转速和进给量参数。

这些参数可以用于相同或类似工件的加工过程中，从而提高加工效率和加工质量。

总之，切削转速和进给量的推算是切削加工中的重要环节，可以通过公式计算得到初步的数值，也可以依据实验和经验进行选取。

在实际应用中，要根据具体情况综合考虑各种因素，确定合适的切削转速和进给量，以实现高效、精确的切削加工。

附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)精选文库 2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)精选文库3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。

切削参数计算公式切削参数计算是机械加工中非常重要的一环，它决定了整个加工过程的效率和质量。

在进行切削参数计算时，需要考虑多个因素，如切削速度、进给速度、切削深度等。

下面我们将介绍一些常用的切削参数计算公式，帮助加工人员更好地确定合适的切削参数。

1.切削速度的计算公式：切削速度是指工件表面上单位时间内被切削刀具切削的长度，通常用m/min 来表示。

切削速度的计算公式为：Vc=π×D×n其中，Vc 为切削速度，单位为m/min；D 为刀具的直径，单位为mm；n 为主轴转速，单位为r/min。

2.进给速度的计算公式：进给速度是指切削刀具在工件上运动的速度，通常用mm/r 来表示。

进给速度的计算公式为：F=f×n其中，F 为进给速度，单位为mm/r；f 为每齿进给量，单位为mm，通常由刀具制造商提供；n 为主轴转速，单位为r/min。

3.切削深度的计算公式：切削深度是指刀具切入工件内部的深度，通常用mm 来表示。

切削深度的计算公式为：ae = ft×n其中，ae 为切削深度，单位为mm；ft 为切削时每齿的切削厚度，单位为mm；n 为主轴转速，单位为r/min。

4.主轴转速的计算公式：主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常用r/min 来表示。

主轴转速的计算公式可以根据切削速度和刀具直径来确定，公式为：n=Vc/(π×D)其中，n 为主轴转速，单位为r/min；Vc 为切削速度，单位为m/min；D 为刀具的直径，单位为mm。

5.铣削切削力的计算公式：铣削切削力是在铣削过程中刀具对工件作用的力，通常用N（牛顿）来表示。

铣削切削力的计算公式为：Ft = Kc×ae×ap×fr其中，Ft 为铣削切削力，单位为N；Kc 为切削力系数；ae 为切削深度，单位为mm；ap 为轴向进给深度，单位为mm；fr 为切削速度，单位为mm/min。

切削转速与进给量推算
公式
-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
转速推算公式：S=1000V/π*D; V—线速度（参看列表），π—，D—刀具直径（车床指工件回转直径）
进给推算公式：F=S*n*Z; S---主轴转速，n----切削齿数（铣刀指刀刃，钻头指刃数）Z----经验值（一般在内变化）
转速S：一般刀具越锋利，转速越高，刀具装夹长度越短，转速越高，硬质合金转速比高速钢转速高。

进给中的经验值Z：一般刀具直径越大，经验值越高，刀具装夹越短，经验值可以越大（刀径：8mm—12mm,经验值可以取，12mm—16mm,经验值可以取，16mm
以上,经验值可以取，但是8m以下，刀径越小，经验值越小一般在之间）
2。

切削参数和计算公式切削参数是决定切削加工过程中各项切削条件的重要参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。

正确选择切削参数可以提高工件的加工质量和加工效率，降低刀具的磨损和工时成本。

在进行切削参数的选择时，需要考虑材料的硬度、韧性、切削性能以及刀具的材料、形状和质量等因素，综合考虑才能确定最佳的切削参数。

一、切削参数的影响因素1. 切削速度：切削速度是指工件上切削过程中切削刀具进给的线速度，一般用V表示，单位是m/min。

切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和切削表面质量。

通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是也会导致刀具的磨损增加。

切削速度的选择要根据材料的硬度和切削性能来确定。

2. 进给量：进给量是指每分钟工件沿切削刀具的运动方向移动的距离，一般用f表示，单位是mm/rev。

进给量的选择影响到切削中切屑的形成和工件表面的光洁度。

进给量越大，切屑越容易破碎和排出，工件表面粗糙度越大，但是加工效率越高。

进给量的选择要根据切屑的形成和排出情况以及工件表面要求来确定。

3. 切削深度：切削深度是指切削刀具在一次切削过程中切入工件的深度，一般用a表示，单位是mm。

切削深度的选择直接影响到切削力和切屑的形成。

切削深度越大，切削力越大，切屑的形成和排出也更加困难。

切削深度的选择要根据工件的尺寸和形状以及切削刀具的刃数和形状来确定。

4.切削角度：切削角度是指切削刀具刀尖与工件表面之间的夹角，一般用α表示。

切削角度的选择影响到切削力和切屑的形成。

切削角度越小，切削力越小，但是刀具的强度也会减小。

切削角度的选择要根据工件材料的硬度和切削性能以及切削刀具的刃数和形状来确定。

二、切削参数的计算公式1.切削速度的计算公式：切削速度V=π×D×N/1000其中，V为切削速度，单位是m/min；D为刀具直径，单位是mm；N 为主轴转速，单位是r/min。

2.进给量的计算公式：进给量f=V×n其中，f为进给量，单位是mm/rev；V为切削速度，单位是m/min；n 为主轴转速，单位是r/min。