汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施

冲压修边模具的缺陷分析及整改措施在当前汽车工业的生产条件下，因开发技术、加工精度以及生产成本等缘由导致冲压模具所生产的车身钣金件或多或少的存在冲压缺陷，本文将针对缺陷进行分析并提出整改措施。

冲压模具所生产的车身板金件或多或少的存在冲压缺陷是众多企业面临的问题，R丰田公司的直通率也不过96%，而国内厂家则更低一些，仅80%左右。

由此造成的停线与返工返修，不仅限制生产效率，更是提高了生产成本，降低了整车的市场竞争力。

而上述缺陷50%以上是由修边序模具造成的。

修边序模具造成的缺陷主要表现为：毛刺、变形、废料不下滑及料渣硌伤等，本文将对其进行具体分析。

冲压件毛刺冲压件毛刺指板料冲裁时留在冲压成品件断面口上的尖角，如图1所示：毛刺是板料分别时必定产生的，不能消退，只能减小，故冲压件毛刺缺陷有肯定的接受原则，即：长度不超过料厚的1/3，且不影响本工序、下工序及最终使用者的平安。

判定标准见表1。

毛刺产生缘由：修边刀块崩刃;凸、凹模刃口间隙大;凸、凹模刃口间隙小以及立刃修边等。

整改措施：对产品可以通过钣金打磨、抛光消退毛刺问题。

对模具来讲可以修边刀块崩刃，包括对崩刃处进行补焊，对刀口崩刃补焊进行打磨以及对打磨后的刃口进行研配;也可以调整修边刃口间隙，通过调试看制件断面光亮带所占比例，大约为制件断面的1/3较为合适。

一般间隙小的进行打磨，间隙大的进行补焊，然后进行研配。

间隙取在凸模上。

修边、冲孔变形该缺陷表现形式为修边、冲孔完毕后修边翘边、孔变形等，主要缘由分析如下：1.压料芯的压料力不足.依据板厚、外形的不同而变化，一般为冲裁力的5%～20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。

当t2mm时，Ps=0.05P(外形简洁)，Ps=0.06P(外形简单);当t=2～4.5mm 时，Ps=0.07P(外形简洁)，Ps=0.08P(外形简单);当t4.6mm时，Ps=(0.10~0.20)P。

其中，P 为冲裁力，Ps为压料力。

冲压磨具结构设计的八大难题解决方案在冲压工艺中，磨具起着至关重要的作用。

磨具的设计和结构直接影响着冲压品质和生产效率等方面。

然而，在磨具设计过程中，常常会遇到一些难题，给冲压加工带来困扰。

本文将介绍冲压磨具结构设计中的八大难题，并提出相应的解决方案。

一、磨损与寿命短冲压磨具在长时间运行中，往往会出现磨损现象，导致寿命变短。

为解决这一问题，可以采用表面硬化或涂层技术增加磨具的硬度和耐磨性。

此外，优化冲压工艺参数，减少磨具的使用次数，也可以延长其寿命。

二、变形与尺寸误差在冲压过程中，磨具容易发生变形，导致冲压件存在尺寸误差。

解决这一问题的方法是在磨具的结构设计中考虑加强刚度和稳定性，采用适当的支撑和导向机构，避免变形影响冲压精度。

三、噪音与振动问题磨具在运行过程中会产生噪音和振动，给操作人员带来不便，并可能影响冲压品质。

为解决这一问题，可以采用减振材料，对磨具进行减振处理。

同时，合理设计磨具的结构，降低振动和噪音传播。

四、换模与调试耗时长传统的磨具设计需要经过多次调试和验证才能达到理想的冲压效果，导致换模和调试的时间成本高。

为解决这一问题，可采用仿真软件进行磨具设计和优化，减少实际试制的次数，提高换模和调试的效率。

五、锻造与切削难度大部分冲压件需要通过锻造或切削等工艺进行成型，然而现有磨具结构难以满足这些复杂工艺要求。

解决这一问题的方法是采用多工位和分模设计，分阶段完成锻造和切削工艺，提高磨具的适应性和灵活性。

六、冲压件测量与质检困难冲压件的测量和质检一直是冲压行业的难题，尤其是对形状复杂的零件。

为解决这一问题，可以借助先进的三维扫描和检测技术，对冲压件进行全面而快速的测量和质检，提高产品的合格率和一致性。

七、磨具设计与优化手段有限目前，磨具设计和优化主要依靠工程师的经验和试验验证，缺乏系统化和科学化的手段。

为解决这一问题，可以借助计算机辅助设计软件和优化算法，进行磨具设计和结构优化，提高设计的准确性和效率。

冲压模具疑难问题解决方案一、废料跳穴1、冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2、凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3、冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁二、废料堵穴1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2、落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3、刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4、刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5、刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口三、披锋不良1、刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2、冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3、凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4、冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5、顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力四、切边不齐1、定位偏移调整定位2、有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3、设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4、送料不准调整送料器5、送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位五、冲头易断1、闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2、材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8、冲头刃口不锋利重新研磨刃口9、冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11、冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度六、铁屑1、压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2、折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3、折弯凸模太锋利修R角4、接刀口材料太少重新接刀口5、压筋太窄重新研磨压筋七、抽芽不良1、抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2、凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3、抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂八、成型不良1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙九、折弯尺寸1、模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2、弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3、材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4、材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5、定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6、设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7、成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8、两边折弯尺寸偏大加压筋9、单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10、间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11、折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12、折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13、结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14、成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平十、不卸料1、定位不当或送料不当调整定位或送料装置2、避位不够修磨避位3、内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4、冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5、顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6、顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7、冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8、成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9、打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10、冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11、冲头断更换冲头12、模板未云磁，工件往上带给模板去磁十一、送料不顺1、模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2、料带不平调整校平机或更换材料3、不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4、定位太紧调整定位5、导正销太紧或直壁位太长调整导正销6、冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7、顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8、浮升块位置排配不当调整浮升块位置十二、铆合不良1、模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2、工件未放到位，定位偏差调整定位3、铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4、铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5、铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头十三、漏装或装1、不小心组立时细心错冲子2、冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号十四、装错螺丝1、不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2、不够细心，经验不足选用适当的螺丝十五、拆装模具1、销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2、装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔十六、定位销1、孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2、销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔十七、弹簧太长1、没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2、不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

不做冲压也要搞懂：冲压模具十大典型问题及解决方案开篇福利五金冲压模具设计交流群扫描二维码加入，不定期会有汽车覆盖件铸造模具教程实例：高端CAM（斜锲）精讲、DR（拉廷）全3D设计精讲、CAE成型工艺高端“回弹”精解等免费知识分享课。

正文在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边❶原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。

❷对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤❶原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

❷对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞❶原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

❷对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代，没人拦得着你，只有你自己拦着自己，你的禁忌越多成就就越少。

自卑有多种档次，最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。

冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。

因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。

1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。

通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。

如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。

落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。

弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。

冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。

模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

工作高度调整过低、导柱润滑不足。

送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。

如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。

否则，将会扩大故障，导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。

或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。

造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。

这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。

3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。

冲压件的故障分析和解决方法冲压件是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，由于材料、设备、操作等多种因素的影响，冲压件也经常出现各种故障。

为了确保冲压件的质量和生产效率，及时进行故障分析和解决方法尤为重要。

本文将从常见的故障类型出发，结合实际经验，为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。

一、拉伸变形故障冲压件在冲压过程中，由于材料的拉伸变形不均匀，容易导致拉伸变形故障。

拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求，尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。

解决方法：1. 优化冲压工艺：合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序，使冲压过程中的应力分布均匀，减小拉伸变形程度。

2. 使用合适的材料：选择具有较好延展性和韧性的材料，如高强度钢板，以增加材料的延展性，降低变形程度。

3. 调整模具尺寸：根据具体情况，通过调整模具间隙和料厚比等参数，减小边缘区域的应力和变形程度。

二、模具磨损故障冲压件的生产过程中，模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损，导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。

解决方法：1. 定期维护模具：定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件，确保模具的正常运行状态。

2. 使用耐磨材料：选择硬度高、耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等，以延长模具寿命。

3. 加强冷却系统：通过增加冷却系统的散热能力，减少模具因温差变化而引起的热胀冷缩，降低磨损程度。

三、断裂故障冲压件在冲压过程中，由于应力集中、疲劳等原因，容易导致断裂故障。

这种故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。

解决方法：1. 优化模具结构：合理设计模具的凸模和座模，减小应力集中区域，降低断裂的风险。

2. 加工表面处理：通过表面强化处理，如喷丸、渗碳等，提高冲压件的表面硬度，增加其抗疲劳能力。

3. 控制成型参数：合理控制冲压过程中的成型速度、冲击力和冲击次数等参数，避免过大的应力对冲压件造成损伤。

汽车零部件冲压模具若干问题研究汽车零部件的冲压模具在汽车制造领域中起着至关重要的作用。

它决定了汽车零部件的质量和生产效率，直接影响着整个汽车制造过程的顺利进行。

随着汽车行业的不断发展和技术的不断更新，汽车零部件冲压模具也面临着一些新的挑战和问题。

本文将就汽车零部件冲压模具若干问题进行研究，分析其存在的原因，并提出相应的解决方案。

1. 破损汽车零部件冲压模具在长期使用过程中，往往会出现磨损和疲劳裂纹等问题，导致模具的失效和破损。

这不仅会影响汽车零部件的质量，还会增加生产成本和生产周期。

2. 变形由于汽车零部件冲压模具在工作过程中承受着巨大的压力和冲击力，很容易导致模具的变形。

模具一旦发生变形，就会导致汽车零部件的尺寸偏差和形状不规则，严重影响汽车零部件的装配和使用。

3. 精度不高一些汽车零部件冲压模具在制造过程中，由于工艺和设备的限制，往往无法保证其精度和表面质量，使得汽车零部件的加工精度和表面光洁度无法满足要求。

4. 易损件寿命短一些汽车零部件冲压模具易损件的使用寿命较短，需要经常更换和维修，增加了生产成本和维护成本，同时也影响了生产效率和生产周期。

二、汽车零部件冲压模具存在问题的原因分析1. 材料选择不当一些汽车零部件冲压模具制造厂家在材料选择上存在问题，使用的材料不够坚固耐用，容易出现疲劳裂纹和磨损。

2. 制造工艺不精细一些汽车零部件冲压模具制造厂家在制造工艺上存在问题，无法保证模具的加工精度和表面质量，导致模具精度不高和易损件寿命短。

3. 维护保养不到位一些汽车零部件冲压模具在日常使用和维护过程中存在疏忽，未能及时进行保养和维修，导致模具的磨损和疲劳裂纹加剧。

4. 设计不合理一些汽车零部件冲压模具在设计上存在问题，结构不合理，承受能力不足，容易发生变形和破损。

1. 合理选择材料汽车零部件冲压模具制造厂家在选择材料时，应根据模具的实际工作环境和工作条件，选择坚固耐用的材料，以提高模具的抗磨耐磨能力和使用寿命。

汽车冲压件偶发缩颈开裂问题解决方案一、问题分析汽车冲压件偶发缩颈开裂问题可能涉及以下几个方面：1.材料质量问题：冲压件制造过程中使用的材料存在问题，如含有太多的杂质或不合格的材料。

2.冲压工艺问题：冲压工艺参数设置不当，如冲压速度过快、工艺温度过高等，导致冲压过程中产生过大的应力。

3.模具质量问题：模具制造质量不过关，如模具表面粗糙度不够、模腔设计不合理等，导致冲压件在冲压过程中受到过大的摩擦和应力。

二、解决方案建议1.材料质量控制（1）严格把关材料的供应渠道，选择可靠的供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。

（2）建立材料质量监控体系，对每批次的材料进行检测和测试，确保材料符合相关标准。

（3）加强对材料的质量追溯，追踪每批次的材料生产和运输过程，确保材料质量的稳定性。

2.冲压工艺的优化（1）对冲压工艺进行全面调研和分析，找出存在的问题和潜在风险。

（2）合理设置冲压工艺参数，控制冲压速度、冲压压力和温度等工艺参数，确保冲压过程中产生的应力不超过材料的承载能力。

（3）加强冲压工艺的监控和数据记录，及时跟踪并分析冲压过程中的参数变化，发现异常情况及时采取措施进行调整。

3.模具质量的改善（1）选择优质的模具材料，并在模具制造过程中加强质量控制。

（2）改善模具表面的粗糙度，采用先进的表面处理技术，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。

（3）优化模具的设计结构，改进冲压件的成型过程，减小冲压时产生的应力和摩擦，提高冲压件的品质和寿命。

4.制定严格的质量控制标准和流程（1）建立完善的质量控制标准和流程，对每个生产环节进行监控和检验。

（2）加强对冲压件的品质检测，包括外观缺陷、尺寸精度、力学性能等方面的检测。

（3）对不合格产品进行追溯和深入分析，找出不合格原因，并采取有效措施进行改进。

5.加强人员培训和技能提升（1）加强对生产工人和质量人员的培训，提高他们的专业知识和技能水平。

（2）组织专业技术人员对冲压过程进行监督和指导，及时解答工人的问题，并给予必要的技术支持。

冲模维修存在的问题及其对策罗百辉原创 | 2008-4-14 16:24 | 投票关键字：对策问题冲压模具维修一、当务之急：冲模维修改良在长期连续冲压过程中,冲模的主要工作零件,包括冲裁凸、凹模、侧刃、凸凹模、废料切刀等刃口件和带不同模腔的成形凸、凹模，都会因自然磨损、意外损坏、偶发事故等,使冲模无法正常运作,不能冲制出合格冲件而中断生产,必须结合模具维修现场存在的问题对冲模进行原因分析、改善对策并适当修理。

二、模具写真：不良原因分析在模具维修时,应该多注意细节,在实际生产中针对具体问题具体分析,找出问题的根本原因,进行有效的维修改善,同时要注意养成好的工作习惯,提高模具的质量和寿命。

三、模具维修常见问题的解决方法1.冲头使用前应注意①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。

如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

⑤、冲头的固定方式在保证冲压安全的同时方便模具维修时拆卸。

对于微小冲头采用冲头磨键槽或台肩用螺丝和键从下往上锁紧冲头，这样拆卸冲头用不着再拆卸夹板，夹板与冲头放间隙0.005~0.01MM，松配合。

多个细小冲头密集冲裁由于考虑强度问题，做成整体镶件，对应冲头用圆销穿成一组，再用键槽固定。

对体积大的冲头可直接在上模座吊螺丝，冲头磨台肩固定，避免冲头脱落打爆模具，冲头与加板之间间隙0. 003~0.005，基本为过度配合。

2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。

因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。

无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。

在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压模具提速出现的问题及解决措施牟少志，模修工，高级技师，主要从事大型覆盖件模具的维修、保养、质量改进工作，2014年参加中国技能大赛-全国模具工竞赛获第一名，获“全国操作技术能手”称号，2016年长春市“长春工匠”称号。

模具提速出现的问题及解决措施作为整车生产的第一个环节，冲压人有着自己的思索和追求，过去的努力及经验已经孕育出新的希望，通过伺服压机的产生，确定了冲压生产迈向了新的征程，冲压整线速度由多年来10次/分的节拍提升到17次/分，这是对模具结构的考验，更是对模具调试多年来调试经验的验证，通过对伺服线模具提速问题的解决，也积累了许多调试方法，为此将从以下四个方面介绍提速常出现的问题：⑴浅拉延提速常见问题：制件坑/包缺陷、棱线缩颈、回程带件。

⑵深拉延提速常见问题：冲击线、回程带件、拉毛、拉裂。

⑶修边序提速常见问题：制件棱子、放件不正。

⑷翻整序提速常见问题：制件压痕及磕碰、油箱口坑缺陷、制件坑及棱子。

针对以上问题及解决措施做简要阐述：⑴在高速生产拉延成形过程中气孔排气不畅导致制件产生坑/包缺陷；板料在成形过程中展料太快产生缩颈，压机速度快导致四角压力加大；压机回程速度快，制件于凹模产生真空吸力导致回程带件。

⑵成形速度快，R角小；模具排气孔数量不足，无退料装置，板料重量轻回程带件。

⑶修边序排气不充分导致制件棱子，由于机械手速度快、吸盘的排布不均导致抓取力不均；零件有工艺转角，定位与孔平面不垂直，提速后机械手不稳定。

⑷压料板着色不均，速度快随后产生压痕。

模具压料板缓冲橡胶压缩，造成压料板受力偏斜；成形速度快导致翻整走料不均，翻边处压料板压料不实；填充斜器速度快，制件在凸模结合处产生磕碰形成棱子。

在高产能、高负荷生产中应根据模具结构进行综合分析，可以参考以上现阶段总结经验进行缺陷排查。

案例分析⑴门外板作为整车的一部分，其工艺要求更为严格，其属于浅拉延胀形模具。

现以某车型后门外板为例进行具体阐述。

在门外板的生产节拍由7次提升到15次的过程中，制件出现多处坑缺陷，如图1所示。

本文总结了冲压模具常见的问题，并列出了一些解决方案，供大家参考。

1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施汽车冲压模具调试存在的问题及解决措施摘要：汽车冲压模具调试工作直接关系到汽车冲压的质量，高水平的汽车冲压模具调试控制能够在一定程度上推动整车总成质量瓶颈的突破。

本文分析了汽车冲压模具调试过程中存在的问题，并对汽车冲压模具调试的研究和控制进行了分析。

关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车白车身不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实的基础，故具有极为重要的现实意义。

一、汽车冲压模具调试现存问题汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了分析。

（一）生产质量难以达标生产质量难以达标制约了整车质量的提升。

众所周知在汽车的生产领域中对于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。

在实际生产过程中，冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。

因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。

（二）现场调试效率低下现场调试效率低下带来的影响是全局性的。

通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。

其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。

（三）间隙调整有待优化汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。

一般而言间隙调整有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好上下模间隙的研配，并且根据应力状态来进行整改，否则则无法做好模具的调试工作。

有关汽车钣金件冲压模具调整方法探讨随着汽车工业的不断发展和进步，钣金件作为汽车制造中的重要组成部分，其材质和质量对汽车安全性能至关重要。

而钣金件的加工过程中，冲压模具的调整也是至关重要的一环，直接关系到钣金件的加工精度和质量。

本文将从冲压模具的结构、调整方法以及注意事项等方面进行探讨。

一、冲压模具的结构冲压模具是钣金加工中的重要工具，决定了钣金件的加工精度和质量。

冲压模具主要由上模、下模和剪切模等组成，其结构特点如下：1.上模：通常由凸模座、压垫座、凸模板和凸模等部件组成。

上模主要负责对钣金件进行冲压和成型，模具上的凸模部件则是决定了钣金件的内部形状和尺寸。

2.下模：通常由底板、蜗杆、柱塞等部件组成。

下模则是决定了钣金件的外部形状和尺寸，还要承受上模的压力和反作用力。

3.剪切模：通常由切割板、切割刃等部件组成。

在对钣金件进行剪切时，需要用到剪切模，其结构和调整方法与凸模、底板相似。

二、冲压模具的调整方法1.凸模调整凸模是模具中相对复杂的部件，其调整方法也需要更为细致。

其具体调整方法如下：（1）调整凸模座高度：对于凸模所在的座椅，调整凸模座高度是非常必要的，可以通过调整座椅的垫皮来实现。

（2）调整凸模精度：钣金件的加工精度与凸模精度直接相关，调整凸模的精度能够直接提升钣金件的加工精度。

具体调整方法为：首先将凸模拆卸下来，用射线仪或光学仪器检测凸模的圆度、同心度等精度，并根据检测结果对凸模进行调整。

2.下模调整下模调整与凸模调整相似，都需要根据加工需要进行。

（1）调整底板高度：底板的高度可以通过调整蜗杆或柱塞来实现。

在进行底板高度调整时需注意底板的平衡情况，避免底板高度在加工中发生变化。

（2）调整底板与压垫的间隙：间隙大小可以根据加工要求进行调整，调整过程中需注意底板、压垫和凸模的平衡情况。

三、注意事项除了上述调整方法外，还需要注意以下几点问题：1.模具表面：模具表面必须保持平滑，避免存在任何凹凸不平的情况。

冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题在冲压磨具生产的过程中，经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和产量。

本文将分享一些常见问题以及解决方案的经验，希望对解决冲压磨具生产中的难题有所帮助。

1. 问题一：磨具磨损严重导致产品质量下降在冲压磨具的使用过程中，由于材料的摩擦和冲击，磨具会不可避免地磨损，导致产品的质量下降。

这是一个非常常见的问题。

解决方案：首先，选择合适的材料来制作磨具，确保其硬度和耐磨性能。

其次，进行定期的磨具维护和更换，及时发现并修复磨损的部位。

最后，优化冲压加工工艺，减少磨具的摩擦和冲击，延长使用寿命。

2. 问题二：磨具尺寸不准确导致产品尺寸偏差在冲压磨具生产过程中，由于各种因素的影响，如材料热胀冷缩、机械变形等，磨具尺寸可能会存在偏差，从而导致产品的尺寸不准确。

解决方案：首先，合理设计和选择磨具结构，考虑到材料的热胀冷缩和机械变形因素，尽量减小磨具尺寸的变化范围。

其次，进行精确的磨具尺寸测量和校正，确保磨具尺寸的准确性。

最后，严格控制冲压工艺参数，减少尺寸偏差的产生。

3. 问题三：磨具生产周期长导致生产效率低下在冲压磨具生产过程中，由于一些技术难题和工艺要求，磨具的制作周期可能会比较长，从而导致生产效率低下。

解决方案：首先，综合考虑磨具制作周期和产品生产周期，提前预留足够的时间进行磨具制作。

其次，优化磨具制作工艺，采用高效的机械加工设备和工艺流程，缩短制作周期。

最后，加强团队协作，合理分配人力资源，提高磨具制造的效率。

4. 问题四：磨具脱落或损坏导致安全隐患在冲压磨具的生产和使用过程中，由于各种原因，磨具可能会脱落或损坏，给生产带来安全隐患。

解决方案：首先，加强磨具的安装和固定，确保其牢固可靠。

其次，进行定期的磨具检测和维护，及时发现并修复磨具的脱落或损坏问题。

最后，加强人员的安全教育和培训，提高员工对磨具安全的意识和认识。

5. 问题五：磨具生产成本高导致产品成本增加在冲压磨具的生产过程中，由于材料、设备和人力成本的提高，磨具的生产成本可能会不断增加，从而导致产品的成本增加。

冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。

下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。

1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。

其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。

解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。

2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。

这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。

解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。

3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。

这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。

解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。

4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。

解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。

5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。

如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。

解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。

6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。

这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。

解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。

如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。

解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。

总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。