下载文档原格式
一、脱硫系统概述及主要设备我公司的两套脱硫装置均采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫剂为石灰石，副产品为石膏，设计脱硫效率不小于95%。
主要可分为八大系统：烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、事故浆液排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统。
1、烟气系统烟气系统主要设备包括烟气挡板、增压风机。
烟气在脱硫系统中的流程为：引风机出口—原烟气挡板—增压风机—吸收塔—净烟气挡板—烟囱—大气。
〔原烟气、净烟气是根据烟气中硫份来区分〕2、二氧化硫吸收系统二氧化硫吸收系统的主要设备有吸收塔、浆液循环泵、氧化风机等。
吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔，为空塔结构〔16.530.8Φ⨯〕。
m m每一套脱硫系统有3台浆液循环泵，其作用是将吸收塔浆液升压后送至吸收塔上部的喷淋层，每个浆液循环泵对应一个喷淋层，保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率。
#3、#2、#1浆液循环泵分别对应上中下三个喷淋层。
喷淋层上部布置的有二级内置式除雾器，用以除去气流中夹带的雾滴，防止雾滴在下游设备沉积，造成腐蚀、结垢。
在运行过程中，须按规定冲洗除雾器，以防止除雾器堵塞，同时也起到向吸收塔补充水的作用。
氧化风机为吸收塔提供氧化空气，将脱硫反应中产生的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，每套脱硫系统有2台氧化风机。
3、石灰石浆液制备系统石灰石浆液制备系统为两套脱硫装置公用系统，包括石灰石上料系统、湿式球磨机、再循环箱、再循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵等。
该系统有2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套脱硫系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量。
吸收塔的石灰石浆液供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供所需浆液。
4、事故浆液排放系统两套脱硫系统共设一个事故浆液罐〔10.514.5Φ⨯〕，其容量能m m够满足单个吸收塔检修时储存三分之二浆液的容积，并可以作为吸收塔重新启动时的石膏晶种贮存使用。
脱硫培训材料（四）脱硫设施的现状及运行管理工作的重点主讲：北京高井热电厂丁德军大唐国际发电有限公司在再发展壮大的同时一直把控制污染物排放放在重要的位置，并且提升到创建环境友好型企业的高度来认识，在保持安全生产基本平稳和快速发展的同时，高度重视环境保护，全面推行清洁生产，取得了可喜的成绩。
大唐国际到2006年底装机已经超过2000万千瓦，投入脱硫设备的装机容量达到1204万千瓦，占公司火电机组容量的67.3%。
同期大唐集团52.5％、全国占40％。
美国30％。
2007年，在建的脱硫机组建设有665万千瓦。
到2008年将完成100％，比国家计划提前2年。
2007年是大唐国际的“环保年”。
要以加强环境治、促进清洁生产，全面开展环保友好型企业达标活动。
要控制好排污缴费，增加污水处理容量，加强对烟气在线监测系统的维护以及环境监测站的建设，减少烟尘、二氧化硫、氮氧化特等污染物的排放。
要加强脱硫系统运行人员培训、交流工作，以提高电厂脱硫运行、维护水平。
大唐国际是集团公司开展脱硫工程最早的单位，创造了国内多项纪录，大唐国际陡河发电厂7、8号炉脱硫改造采用国电清新自主知识产权的旋汇耦合技术，标志着大气治理关键技术设备成功实现了国产化，实现了零的突破；大唐乌沙山电厂2006年一年完成4台600MW机组的投入运行，同时完成了4台锅炉烟气脱硫的设备投入运行，创造了电力建设的高速度，充分体现了大唐公司追求卓越的企业精神；北京高井热电厂的领导在大唐公司的支持下，进行了脱硫、脱硝、布袋、煤场封闭等环保改造工程，在建设绿色环保型发电厂，的工作中取得了初步成果。
环保设施投入率、脱硫效率达到两个95％，得到了国家环保局的高度评价。
2007年1月17日国家环保总局环境应急与事故调查中心副主任张讯到高井热电厂检查工作时指出：“高井热电厂作为一个老的发电企业，为北京市的经济建设和首都的发展做出了突出的贡献。
通过近几年的环保综合治理改造，环保标准达到目前的水平实属不易，具有很强的代表性。
讲话稿尊敬的各位领导：大家好。
今天我讲话的内容是有关我的专业脱硫技术的演讲。
脱硫技术应该分为三个部分首先什么是脱硫技术，然后怎么做到脱硫技术，最后脱硫技术的意义是什么。
首先我要解释一下我的专业脱硫技术是什么，脱硫,泛指燃烧前脱去燃料中的硫分以及烟道气排放前去除硫的技术。
是防治大气污染的重要技术措施之一。
脱硫方法一般有燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫等三种。
随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2 已经成为大气污染的主要原因。
减少SO2 污染已成为当今大气环境治理的当务之急。
不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。
而我的专业就是去解决燃料中的硫从而达到环境保护的目的。
那么如何去除硫呢？一共有四种方法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
石膏法的优点是工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达95%以上，对机组容量无限制。
石膏法的脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好；不足之处是系统比较复杂，占地面积大，成本较高，一般需进行废水处理。
鉴于石膏法投资高、占地面积大等特点不利于应用，从而研究应用了简易石膏法。
简易石膏法的原理与石膏法基本相同，只是将约75%左右的烟气脱硫，脱硫装置效率仍为90%以上，但装置的容量相应减小，并取消烟气加热装置，其余约25%的烟气不经过脱硫装置，而是旁路到烟囱，脱硫后的低温烟气与未经脱硫的高温烟气混合后排放，提高了排烟温度，烟气脱硫率可达70%以上。
脱硫氧化风机工作原理
脱硫氧化风机是用于烟气脱硫和氧化的设备，主要通过对烟气进行吸收、转化和催化，来达到减少大气污染物排放的目的。
下面我们来详细介绍脱硫氧化风机的工作原理。
一、原理介绍
脱硫氧化风机主要使用的是湿法烟气脱硫工艺，这种工艺是将烟气通过喷淋装置与氧化剂进行反应，产生硫酸和水的过程。
整个过程可以分为三个主要的步骤：吸收、转化和催化。
二、三个步骤的具体操作
1、吸收
烟气在进入脱硫氧化风机后，将被酸性溶液所吸收，使其中的SO2被溶解，从而达到脱硫的目的。
在这个过程中，吸收剂需要充分与烟气接触，从而使烟气中的SO2被充分地吸收。
因此，需要通过喷淋器将吸收剂均匀喷洒到烟气上。
2、转化
吸收后，烟气中的SO2被转化为硫酸，这个过程需要在氧化剂的作用下进行。
氧化剂会与吸收剂一同被喷洒到烟气中，从而促进硫酸的形成。
硫酸的形成还需要一定的时间，同时还需要一定的反应温度和反应时间。
3、催化
在硫酸形成后，需要继续对烟气进行催化，从而加速反应的进程，降
低成本并增加产量。
催化剂会被添加到烟气中，与硫酸进行反应，从
而形成大量的硫酸气体。
三、结论
总的来说，脱硫氧化风机主要的工作原理就是通过吸收、转化和催化，使烟气中的SO2被充分地转化为硫酸，达到减少大气污染物排放的目的。
在生产和使用中，需要严格遵守相关的操作流程和标准，以确保
设备的正常运转和产品的质量。
脱硫安全演讲稿尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能有机会在这里向大家分享关于脱硫安全的话题。
脱硫是指通过化学或物理方法将含硫化合物从燃料燃烧产生的烟气中去除的过程。
在工业生产和能源利用过程中，脱硫工作显得尤为重要，而脱硫安全更是关乎人员生命安全和环境保护的大事。
因此，我们必须高度重视脱硫安全工作，做好相关的预防措施和安全管理工作，确保脱硫工作的安全稳定进行。
首先，我们要加强对脱硫设备的维护和管理。
脱硫设备是保障脱硫工作安全稳定进行的重要保障。
定期对脱硫设备进行检查和维护，及时发现并解决设备存在的问题和隐患，确保设备的正常运行和安全性能。
同时，要加强对脱硫设备操作人员的培训和管理，确保操作人员熟练掌握设备操作技能，严格按照操作规程进行操作，杜绝操作失误和事故发生。
其次，要加强对脱硫工艺的监测和控制。
脱硫工艺是一个复杂的化学过程，需要对脱硫过程中的各项参数进行实时监测和控制，确保脱硫效果和安全稳定运行。
要配备先进的监测设备和控制系统，对脱硫过程中的温度、压力、流量等参数进行实时监测，及时发现并处理异常情况，确保脱硫工艺的安全运行。
另外，要加强对脱硫工作环境的管理和保护。
脱硫工作通常是在恶劣的工作环境下进行的，操作人员要穿戴好相应的防护装备，严格按照操作规程进行操作，确保自身安全。
同时，要对脱硫工作场所进行定期的安全检查和整改，消除安全隐患，确保工作场所的安全性。
最后，要加强对脱硫工作人员的安全教育和培训。
脱硫工作人员是脱硫工作的第一责任人，他们的安全意识和安全素养直接关系到脱硫工作的安全稳定进行。
要加强对脱硫工作人员的安全教育和培训，提高他们的安全意识和安全技能，确保他们能够做到安全操作，防范和化解安全风险。
总之，脱硫安全工作是一项重要的工作，关系到人员生命安全和环境保护。
我们要高度重视脱硫安全工作，做好相关的预防措施和安全管理工作，确保脱硫工作的安全稳定进行。
希望大家都能够共同努力，为脱硫安全工作做出自己的贡献，为保障工作安全和环境保护贡献自己的力量。
