IE_宽放西屋评比系数

一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。

Industrial EngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。

二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划MRPI：制造资源需求计划ERP：企业资源计划四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好”五、动作（Therblig）表第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（V A）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24%宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为TT=计划内有效工作时间/生产计划数3、生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、移动抓取放置蹬踏行走大腿其它动作手指动作M1手腕动作M2移动动作小臂动作M3基本上肢动作大臂动作M4伸自手臂M5碰触接触GO不须注意力的抓取G1 抓握终结动作复杂的抓取G3简单的放置PO较复杂的放置发对准P2 放置具有装配目的的放置P5脚部动作：蹬踏动作F3下肢大腿动作：行走动作W5目视观察E2校正R2判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作按下A4旋转动作C4弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作坐下—起身S30有效重量的计算原则：（L1）负重状态有效重量计算2Kg不考虑单手负重等于实际重量2-6Kg L1双手负重1/2实际重量6-10Kg L1*2滑动运送物体1/3实际重量10Kg以上每加增加1MO 滚动运送物体1/10实际重量4Kg两人搬物体不分单双手1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率）=观测时间人评比系数*（1+宽放率）PTS法包括=（约40余种）MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业②时间评比：（参照评价等级系数表做评比）平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、生产过程的在制品库存—可减1/104、工厂占用空间—可减少1/25、成品库存—可减至1/46、产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法：时间分析周期性的作业动素法非周期性的作业或周期较大PIS法长短周期都适合消除人为因素标准资料生产过程有重复相同内容的作业经验估算法作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、国内工作法4、并行工程十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析V A、V E⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、不断追求完美十五、效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时/实际作业时间何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、提高效率不只是缩短时间3、必须进行定量的效率评价和管理4、有不合理的地方，浪费必然存在5、运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）选定IE活动主题（工场、计划、问题点）IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）IE活动的推进（管理）（分工）IE活动的推进（改善）改善的实施（试做、试行、跟进）IE活动成果评价（分享、表彰、反省）十八、现场IE手法方法研究：动作分析、17动素分析作业测定：PTS—MOD布置研究：物流、搬运Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、对系统进行规划、设计、评价与创新2、优化生产系统，物流系统与信息系统3、诊断企业症结4、挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、提高企业素质，增强企业竞争力7、制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究两时：时间研究、时间标准动：动作研究价：价值分析搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时）工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排。

IE标准产能评估规范一、目的为IE之产能评估提供一个合理的依据.二、范围IE评估生产线各制程(SMT/DIP/TEST/PACK)之产能使用.三、定义3.1.IE﹕是“IndustrialEngineering”的缩写,是一门技术与管理相结合的工程学科,是企业进行管理的有力工具.这里指的是从事该项工作的人.3.2标准工时:对标准操作所用之时间予以测定后给予合理宽放所制定的时间.3.3宽放时间:为考虑作业时可能不得不暂时停止工作或工作太久身体疲倦、处理个人事务而给予休息或增加的时间.3.4生产正常状态:在人员、料况、工具设备等均合理配备的条件下生产出一定数量的合格产品.3.5正常速度:指由合格胜任、有一定经验的作业员在正常的工作环境条件下,无特别压力时进行操作的速度.四、权责4.1IE:标准产能的建立与维护.4.2制造:标准产能的执行.五、内容概述:IE人员对生产各制程的产能进行评估,每周更新一次,并以E-MAIL 的形式发行以供制造、生管、AEE、TE等相关部门参考.5.1公式:标准产能(H)＝3600/标准工时(秒):5.2关于标准工时:5.2.1由合格胜任的作业员在生产正常状态下以正常的速度进行规范化、标准化之作业.5.2.2对规范化、标准化之作业工时进行测定得到cycletime(NT).5.2.3标准工时=NT*评比系数*(1+宽放率)5.3.SMT制程之工时测定:5.3.1将秒表归零,选一个自己易于掌握的起点开始记时.记录到下片板将至该点时停止记时.秒表上显示的就是该片板在该台机上的贴装时间.按如此方式将一条线每台机各测量五次以上.分别算出各台机的平均工时.再将一条线各台机的平均工时作比较,选耗时最长的cycletime(NT)作为制作SMT单片板标准工时的依据.5.3.2若在量测工时过程中出现报警、抛料、等板或其它偶发性异常之干扰而导致量测结果出现明显偏差时,则将该时间作为异常值直接删除,不能做计算用.5.4.DIP制程之工时测定:5.4.1DIP前段插件工站:秒表归零,从作业员插一片板取第一个零件开始计时,到插完这片板,准备取下片板所需之零件为一个循环.依此方法将DIP前段各站量测五次以上,再算出各站之平均值.5.4.2DIP后段插件工站:秒表归零,从作业员伸手从流水拉上取板幵始计时,直到做完该站SOP规定的全部工作内容,并拿起作业完毕的机板放回流水拉上为一个循环时间.各站量测五次以上,再算出各站之平均值.5.4.3目检及其它工站:类同DIP后段插件工站.5.4.4将上述各站平均工时进行对比,取最大的工时作为该线之cycletime(NT).5.5.TEST制程之工时测定:5.5.1一人一机工时测定:秒表归零,选任意一个测试画面(或测试动作)开始计时,一直到下一片板出现该测试画面(或测试动作)时为止的循环时间.至少量测五个以上的站位,且每个站位量测五次以上,算出各站之平均值.然后再将各平均值平均后所得的值作为cycletime(NT).5.5.2一人双机工时测定:用两个秒表各测一台机,测试方法类同一人一机之工时测定.需对三个以上站位中的各台机测量五次以上.然后取其平均值作为单片机板之cycletime(NT).并依此制定双机测试的标准工时.5.6PACK制程之工时测定:类同DIP后段插件工站之量测方法.六、参考数据:6.1《各制程宽放率之制订标准》6.2.《SMT工时量测表》6.3.《DIP工时测量表》6.4.《TEST工时测量表》6.5.《PACK工时测量表》七、附件:无.。

IE分析⽅法和常⽤计算公式⼀.流⽔线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整⽇的上班时间/⽇产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.⽇产量 = 整⽇的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投⼊cycle 时间/实际cycle 时间 = 第⼀站的作业时间/最后⼀站5.的作业时间(当然也可⽤瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后⼀站总是较简单、实际)6.在流⽔线上的在制品数量就= ( 最后⼀站的作业时间 - 第⼀站的作业时间 ) * （整⽇的上班时间/最后⼀站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整⽇的上班时间(所谓稼动就是流⽔线上有效的⼯作)⼆.流⽔线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.⼯站理论值 N=3.评价流⽔线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第⼀规则遇到问题时采⽤第⼆规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其⼀安排作业) 三.⽣产线平衡部分:1.⽣产线平衡率＝各⼯序时间总和／（⼈数×CT ）×100％＝∑ti ／（⼈数×CT ）×100％2.⽣产线平衡损失率＝1－⽣产线平衡率 3、⽣产线平衡改善的⽅法⼯时长的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将⼀部分作业转移⾄其他⼯序B ．改善作业本⾝C ．谋求⼯序机械化D ．通过改良，增⼤机器的运作能⼒E ．增加作业⼈数F ．调配经验丰富，作业技能⾼的熟练作业⼈员G ．“瓶颈”⼯序能⼒不⾜的部分，利⽤加班完成，或⽤其他⽅法完成⼯时短的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将作业转移⾄其他⼯序，取消该⼯序B ．从其他⼯序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同是作业⼯时短的⼯序合并起来D ．在不影响后⼯序的前提下，采⽤继续集中作业⽅式 4、⽣产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的⽬标取得相关⼈员的理解和帮助分解各⼯序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定⼯时求出每个线点时间作成线点运⾏表每天的⽣产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T实际⼯站数⽬N ×节拍C对⽣产中的⽣产线进⾏分析时，依下述步骤进⾏：１）对⽣产线的各⼯程顺序（作业单位）予认定，并填⼊⽣产流动平衡表中２）测算各⼯序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记⼊平衡表内（1⼈实质时间栏）注：1DM=分=秒３）清点各⼯序作业⼈数，并记⼊⼈员栏内４）1⼈实质作业时间÷⼈数 = 分配时间，记⼊时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最⾼的这⼀⼯序顶点横向划⼀条点线７）计算不平衡损失上⾯斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm －Ti|不平衡损失=（最⾼的DM×合计⼈数）－（各⼯序时间的合计）如下图８）⽣产线平衡率⽣产线平衡率=—————————————— ９）⽣产线不平衡损失率=1－⽣产线平衡率10）如使⽤输送带之动⼒传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

IE工业工程分析过程IE的组成─九大功能IE──工业工程（也为企化部）是关于人员、物料、设备及能源成本等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。

一：时间分析（１）测量技术：设备，以马表、时间观测表．（化分动作单位约0.06秒）。

（２）测量方法：归零法（单程测试法），连续测试法（以30个一组测10次）。

（３）测时步骤：测时状况:正常时间＝测试时间?（１＋评比系数）标准时间＝正常时间×(1+宽放)SCT＝MAX(标准时间)标准工时＝SCT×人力评比系数分为：熟练度﹑努力度﹑工作环境﹑一致性．又为：理想（0.1）﹑优(0.075)﹑良(0.05)﹑平均(0)﹑可(-0.1)﹑不良(-0.22)（４）宽放种类分：私事宽放（男：10分?女:14分）?工厂宽放疲劳宽放?延迟宽放系数订于5%－10%之间，也就是宽放时间。

例：总工作时间设定为Y:工厂宽放时间设定为C:疲劳宽放时间设为A:疲劳宽的放为R:私事宽放为B:延迟宽放为D:净工作时间设X:A=R?X:Y=X+A+B+C+D:R=(Y-X-B-C-D)?X测试时间评比系数正常时间四类宽放标准时间不平衡率＝(单站(MAX)?人数－总站时间和)?单站(MAX)?人数二：产能分析（１）：加工作业──机器周程产能（凈产能）。

（２）：取放作业──周程产能。

（３）：箅料?调整治工具?检验──非周期性产能。

（４）：四种宽放──标准工时产能。

（５）：不良率?更换治具?机器宽放?停工等料──最适当产能。

（６）：加工速度慢?消极怠工──现场实际产能。

分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。

三：动作分析总概：有18种基本动作组成分析手法，它用目视观察将各种基本动作进行组合也可称作目视分析法。

动作归类?时间测试法（VF法）。

意义──改善：把凈作业动作?附加动作?可去除动作区分开来进行改善。

动作分类：第一类：推行工作中必须的动作。

＊虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。

擬案:審核:日期:頁次:1OF6名稱:西屋評定法編號:GA20版次:A一.定義:西屋評定法是勞里.梅納德和斯蒂默頓為西屋電气公司研究的一种方法,故稱西屋評定法,這种方法是將熟練.努力.工作環境和一致性作業評定工作的主要因素,每個因素分為若干等級,并賦予固定系數值,將各因素的系數相加,即得到工作要素的評定系數值,再乘以秒表觀測時間的平均值,則可得到該項工作要素正常時間值,即:正常時間=觀測時間*評定系數1.熟練它是一种准确操作的手腦一致的技術,決定著工作的效率.熟練來源于訓練和工作經驗,當然還決定于人的生理狀態.熟練因素,按其熟練程度不同,分為最优.优.良.一般.可.差六個等級.(1)差a.不能得心應手b.動作顯得笨手笨腳c.對工作不熟悉d.不具備對工作的适應性e.工作中有猶豫現象f.常常失敗g.沒有信心(2)可a.對机器設備的性能使用方法相當熟練b.大致可以事先計划工作c.不适于長時間工作d.偶爾發生失誤,浪費時間e.通常不會有猶豫現象(3)一般a.對工作有信心擬案:審核:日期:頁次:2OF6名稱:西屋評定法編號:GA20版次:Ab.動作速度稍微緩慢c.對工作熟悉d.能隨心應手e.工作成果十分良好(4)良a.能夠擔任高質量的工作b.可以指導訓練低熟練程度的操作者c.非常熟練d.几乎不需要接受監督和指導e.完全不猶豫f.以相當穩定的速度工作g.動作相當迅速(5)优a.對所擔任的工作具有高度的适應性b.能夠正确的工作,工作質量穩定c.工作順序相當正确d.十分有效的使用机器設備e.動作很快且正确f.動作有節奏而自然(6)最优a.有高度的技術b.動作极為迅速而圓滑c.動作有如机器作業,勻速而有節奏d.作業熟練度為全体人員之首熟練等級系數如表一所示,時間研究人員在觀測過程中,依据上述划分的標准,對工人的操作加以評定其等級,再依表中所列的系數值賦予相應的系數.擬案:審核:日期:頁次:4OF6名稱:西屋評定法編號:GA20版次:A(2)可a.勉強接受建議b.工作顯得注意力不太集中c.受到生活不正常的影響d.工作方法顯得不太适當e.有些過份地仔細工作(3)一般a.顯得有些保守b.雖然接受建議,但不改進實施c.工作上有良好的安排d.工作有計划(4)良a.工作有規律b.很少有時間的浪費c.對工作積极負責d.很樂意接受建議e.工作場所整理得井然有序f.使用适當的工具(5)优a.動作敏捷迅速b.各個動作均很熟練c.對工作改善很熱心(6)最优a.几乎不要命地賣力工作b.工作速度不能持續一整天熟練.努力.工作環境和一致性作業評定工干等級,并賦予固定系數值,將各因素的系系數值,再乘以秒表觀測時間的平均值,則,再依表中所列的系數值賦予相應的系數.表現是否一致的問題,如果同一工作要素想,但是這一情形是不存在的,因為工作時員經過觀測所得,各因素系數如下表所示:。

1标准工时宽放项目与宽放率1标准工时宽放项目与宽放率IE系列: 标准工时宽放标准工时宽放项目与宽放率项次宽放项目评价项目评价内容宽放率 % 工厂取值%1 生理宽放喝水.上洗手间.擦汗等①轻松性质工作3.5 ②较重性质工作或环境不良6.0 ③举重性质工作或天气炎热无空调7.02 疲劳宽放努力度①较轻松坐式作业0 ②拿轻物上下1.0 ③重劳动.拿重物.移动.偶尔休息1.5 ④超重劳动无休息1.75 姿势①稳定的坐式作业0 ②普通步行并携带物品0.3 ③注意力集中的干干停停，姿势不自然1.0 ④急速停止.起动，无休息1.5 特殊的作业服装与工具①无特别处0 ②口罩.长筒.草靴.手套等劳保用品有时用0.2 ③基本需配戴上述用品，但偶尔可以拿下0.6 ④不间断使用0.75 细致程度与眼部疲劳①需要细致作业0 ②偶尔需谨慎细致0.3 ③需要小心细致0.4 ④经常需高度小心细致 0.7 重复动作与紧张度①几乎很少有重复0 ②偶尔忙碌的需重复动作0.3 ③繁忙且无变化的反复动作0.4 ④强烈反复，枯燥重复0.7 单调性①有一定兴趣并非反复动作0 ②一定程度的反复动作0.3 ③很单调但偶尔休息一下0.4 ④不停的.连续单调不能休息的状态0.7 创造性注意力①不需要0 ②需要一点0.3 ③必须具有 0.4④高度必要0.7 对责任与危险注意度①不需要0 ②对他人的安全及责任需普通程度的留意0.3 ③对自身及他人的安全责任需特别注意0.4 ④超级危险作业,需特别注意自己及他人安全 0.7 环境①环境清洁0 ②有少许烟尘和臭味的污染0.2 ③烟.污物.臭气.灰尘很多0.25 ④上述污染非常严重 0.4 噪音①没有噪音 0②少许噪音0.2 ③有噪音，但有间歇0.25 ④持续不断强噪音0.4 温度①有空调，温度正常0 ②普通的温度变化0.2 ③温度变化较大0.25 ④温度变化极大，对人不利 0.4 光照度①光照度在标准之间0 ②正常一般照明水平0.2 ③光线弱或过强，影响人的情绪0.25 ④非常弱的光线并且明暗变化强烈，严重影响情绪0.4 地面①地面光洁0 ②普通状态地面0.2 ③潮湿不干净0.25 ④潮湿容易滑倒的地面 0.43 作业宽放由于材料/零件/机械/工具等生产相关物品造成的非周期性/不规则的准备或是清洁等类似作业,时间在15分钟以内.3.04 管理宽放由管理制度造成的管理时间的占用,如班前会/交班会等.3.5 合计取值 %5 特殊宽放定单批量1-19 X1.3020-49 X1.2050-99 X1.15100-199 X1.10200-499 X1.05500-699 X1.00700-999 X 0.981000-2999 X 0.953000-4999 X 0.905000以上 X 0.85 深圳市企业绩效管理技术有限公司 * OCT.5,2000。

IE宽放率的制定，有些厂一般是取15%这个人性化的宽放，还有些厂是采取多层定义宽放，如以前我们公司的宽放制定是个人宽放分别为.
一，5%（男），7%女
二，基本宽放男，女各为4%
三，小组宽放分别为0%（小于6人的拉线），9%（多于6人的拉线）
标准时间
1.以已定的作业方法，条件
2.熟练合适的工人
3.以标准的作业速度
完成一单位工作量所必须的时间
以标准作业的速度修正观测时间
以实际的作业观之间（评价法）
标准速度作业所须的时间（实际时间）
实际时间=观测时间X评价值
实际时间+宽放时间=实际时间=实际时间X宽放率=实际时间（1+宽放率）=标准时间
瓶颈时间是一个半制当中人均分担时间的最多的那一个工序的时间
平衡率=工序的总和/瓶颈时间X作业人数
现场改善的基本原则
1.排除
2.合并
3.简化
4.重组
在IE改善的同时坚持使用PDCA原则
1.P（PLAN）计划
2.D（DO）执行
3.C（CHECK）检查
4.A（ACTION）行动
生产中的7大浪费
1.库存
2.搬运
3.等待
4.动作
5.不良纠正
6.生产过剩
7.过度加工
提高生产效率着时有效的办法的
1.零库存生产-----拉动式生产
2.TPS，TPM，FMEA的实施。