塑料成型不良现象分析

塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法１、充填不足(缺胶)[1] 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。

1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。

[2] 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。

2-2)放快射出速度。

2-3)增强射出压力。

[3] 喷头温度低3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。

3-2)升高材料的温度。

3-3)改用大型喷头。

[4] 材料的温度或者射出压力低4-1)升高材料的温度。

4-2)增强射出压力。

4-3)添加外部润滑。

[5] 内腔里的流体流动距离过长5-1)设置冷余料洼坑。

5-2)升高材料的温度。

[6] 模具温度低了6-1)升高模具温度。

6-2)放快射出速度。

6-3)增强射出压力。

6-4)升高材料的温度[7] 射出速度慢了7-1)加快射出速度。

7-2)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。

8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良9-1)放慢射出速度。

9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。

9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)[1]锁模力不足1-1)加强锁模力。

1-2)降低射出压力。

1-3)改用大型成形机。

1-4)确实调整好连杆。

[2]模具不好2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。

增加支撑柱。

2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。

[3]模具面的杂质3-1)除去杂物[4]成形品的投影面积过大4-1)使用大型成形机。

[5]材料的温度过高5-1)降低材料的温度。

5-2)放慢射出速度。

[6]材料供给量过剩6-1)调整好供给量。

[7]射出压力高7-1)降低射出压力。

7-2)降低材料的温度。

3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。

注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。

按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。

[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。

为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。

设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。

提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。

[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。

化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。

根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。

因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。

为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。

在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。

引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。

2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。

熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。

注塑成型制品不良现象及解决办法一、塑料制品充填不满1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。

2、解决措施：（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。

制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。

应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。

③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。

应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

④模具的排气不良。

进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。

可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。

②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。

③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。

④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。

二、飞边1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

2、解决措施：（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。

锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。

加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

塑胶注成型不良缺陷种类及原因分析以及改善对策塑料制品不良及处理方法成型上的缺点有些是发生在机器性能、模具设计或原料特性本身外，大部分问题可靠调整操作条件来解决。

调整操作条件必须注意：每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。

调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。

压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。

熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。

有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。

成品未完整（SHORT SHOT）故障原因处理方法原料温度太低提高料筒温度注射压力太低提高注射压力预塑量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔喷嘴阻塞拆除清理进料不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器注射量不够更换较大机器缩水（SINK MARK）预塑量不够增加预塑计量行程注射压力低提高注射压力保压压力不够提高保压压力注射时间太短增长射出时间注射速度太快减小速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚检讨成品料筒过大更换较小规格料筒螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理成品粘模（PRODUCT STICKING）注射压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少保压时间注射速度太快减小速度料温过高降低料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具去除倒角模具表面不光打光模具浇道（水口）粘模（SPROE STICKING）注射压力太高降低射出压力加热温度过高调节温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料筒温度浇道脱模角不够修改模具重新调整其配合增加角度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁（SNA TCHPIN）加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度毛头、披锋（FLASE）加热温度太高降低加热温度、降低模具温度注射压力太高降低射出压力填料过饱降低射出剂量、时间及速度合模线（PARTING LINE）或密封面（MA TING SURFACE）不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器开模时或顶出时成品破裂（CRACKING）填料过饱降低射出剂量、时间及速度模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象降低开模或顶出慢速、加进气设备结合线（WELD LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太慢增加注射速度注射压力太低提高注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料脱模油太多少用脱模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞流纹（FLOW LINES）塑料熔融不佳提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度注射速度太快或太慢调整适当注射速度注射压力太高或太低调整适当注射压力塑料不洁或掺有他料检查原料溢口过小产生内射纹加大溢口成品断面厚薄相关太多变更成品设计或溢口位置银纹、气疮（SILVER STREAKS）塑料含有水分塑料彻底烘干；提高背压塑料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度塑料中其他添加物如润滑剂染料等之分解减少其使用量或更换耐温较高之代替品塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀注射速度太快减慢注射速度模具温度太低提高模具温度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料筒内夹有空气降低料筒后段温度；提高背压原料在模内流程不当调整溢口大小及位置使模具温度保持平均成品表面不光泽模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加注射压力、速度、时间及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光成品变形（WARPING）成品顶出时尚未冷却降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定；变更成型设计进料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调理模具温度近溢口部分原料太松或太紧增加或减少注射时间成品内有气孔（AIR BUBBLES）成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置注射压力太低提高注射压力注射时间不足增加注射时间浇道溢口太小加大浇道及入口注射速度太快调慢注射速度塑料含水分塑料彻底干燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压料筒温度不当降低喷嘴及前段温度，提高后段温度黑点（BLACK SPOTS）原料过热部分附着料筒管壁彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间塑料混有异物、纸屑等检查塑料；彻底空射射入模内时产生焦斑（BURNING MARK）降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置料筒内有使原料过热的死角检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性要求时，最好勿使用回收料。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。

由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。

对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。

下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。

一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。

如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。

水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。

2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。

毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。

3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。

烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。

二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。

这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。

三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。

气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。

四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。

对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。

对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。

对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。

处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。

处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。

处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。

处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

塑胶产品外观常见不良分析塑胶制品是我们生活中常见的物品，包括家电、饰品、日用品等等。

其中，外观质量是塑胶制品质量的重要因素。

因此，出现外观不良问题就会影响消费者对产品的印象和信任度，对制造企业造成直接的经济损失。

本文对常见的塑胶产品外观不良问题进行分析。

1. 毛边、塑件不平整毛边是塑胶制品表面出现的一种光线反射不一致的现象，通常是在成型时由于模具的制造或调整不当导致的。

塑件不平整则表现为表面不光滑，出现凹凸不平或者皱纹等问题。

解决这些问题可以采取调整或更换模具、改变成型参数、使用流道优化技术等方法。

2. 气泡、疤痕气泡是塑料制品表面或内部出现的圆形或椭圆形的凸起部分，通常是在成型过程中，由于溶解气体或挤出时未排除气体而形成的。

疤痕则是表面出现痕迹或划痕。

这些问题可以通过控制材料的温度和压力、提高模具的表面质量、在模具表面涂上防磨蚀材料等方法予以解决。

3. 破裂、开裂破裂和开裂问题通常是由于模具的制造或使用不当，或是成型参数设置不当，导致塑胶制品内外应力过大或过小，从而导致破裂、开裂、变形等问题。

解决这些问题可以通过更换模具、改变成型参数、增加冷却环节、增强塑料材料等方法予以解决。

4. 变色、退色变色、退色通常是由于原材料使用不当、成型温度过高，或者长时间受到紫外线辐射等原因导致。

解决这些问题可以采取提高成型温度、采用稳定材料、使用耐紫外线塑料等方法。

此外，经过一段时间的使用，如果出现变色与退色问题，那么可以采取更换部件、翻新或更换整个制品等措施。

为了彻底解决塑胶产品外观不良问题，需要制定并执行完善的生产工艺和品质控制体系，提高制品的精度、提高工人技术技能水平、改善工作环境、加强设备维护等方面的措施。

同时，制造企业也应该考虑从环保、健康、安全和人性化等方面来提高塑料制品的综合质量。

塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。

1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。

处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。

2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。

处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。

3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。

处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。

二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。

1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。

处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。

处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。

三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。

1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。

处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。

处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。

四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。

1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。

处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。

2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。

塑料件常见不良（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。

（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。

（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。

尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。

（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。

（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。

对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。

这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。

另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。

（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。

其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。

接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。

这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。

（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。

（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。

是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。

形成裂痕的原因大致有三种：1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。

2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。

3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

第一章注塑成型不良及对策一．缩痕1．概要缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。

缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。

2. 缩痕发生的原因及对策●固化太慢。

●有效保压时间太短。

●由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。

具体原因如下：（1）壁厚不均匀制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。

重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。

此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm以下较为理想。

（2）模强压力不足为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。

可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。

另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。

成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。

此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。

对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。

这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬图1-2加强筋周边的缩痕图1-3 壁厚不匀引起的缩痕化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。

（3）计量设定不当在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。

这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。

因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。

（4）收缩量过大成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。

如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。

假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。

注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。

虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。

为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。

目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。

我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。

现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。

有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。

经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。

2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。

3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。

4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。

5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。

不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。

不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。

模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。

工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。

比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。

设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成, 而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。