浸出法制油的原理

浸出法提炼油脂的原理是浸出法是一种通过溶剂与固体混合，从固体中提取出所需成分的方法。

在油脂提炼中，浸出法通常用于从植物种子或坚果中提取植物油脂。

浸出法提炼油脂的原理主要包括溶解、扩散、渗透和分离等过程。

首先，要进行浸出法提炼油脂，一般需要选择合适的溶剂。

常用的溶剂有石油醚、石油醚-乙醇、正己烷等。

这些溶剂的选择主要考虑溶解度高、蒸馏易于回收和毒性低等因素。

在提炼过程中，种子或坚果通常需要经过破碎和磨粉处理，以增加与溶剂的接触面积。

然后，将破碎后的物料与溶剂混合，进行浸泡。

在浸泡的过程中，油脂成分会溶解到溶剂中。

溶剂中的浸出溶液中含有大量溶质，包括油脂成分、脂溶性色素、杂质等。

溶剂中的溶质会通过以下机制进行传质：1. 扩散：溶质分子由高浓度向低浓度扩散。

在扩散过程中，溶质会与溶剂中的分子发生碰撞，形成溶质-溶剂复合物，溶质逐渐从固体物料中转移到溶剂中。

2. 渗透：溶质通过渗透的方式进入溶剂中。

渗透是通过物料与溶剂间的压力差异驱动的。

溶质分子由高压区域向低压区域通过渗透膜扩散，最终进入溶剂中。

溶质在溶剂中进行传质的速率取决于多种因素，如浸出剂浓度、浸出时间、温度、搅拌速度等。

在提炼工艺中需要合理控制这些因素，以提高提炼效率和提炼油脂的质量。

提炼完成后，还需要对溶剂中的浸出溶液进行分离和回收，以得到所需的油脂产品。

常用的分离方法有蒸发、蒸馏和冷凝等。

这些方法能够将溶剂从浸出溶液中蒸发出来，然后通过冷凝再次转化为液体，从而实现溶剂的回收利用。

总结起来，浸出法提炼油脂的原理是利用溶剂与固体物料的接触和传质过程，将油脂成分溶解到溶剂中，然后通过分离和回收溶剂，得到纯净的油脂产品。

这种方法具有操作简单、提取效率高的特点，广泛应用于油脂工业中。

茶油生产工艺——压榨法和浸出法的区别非专业的普通消费者面对“压榨”和“浸出”等油脂专业工艺名称往往会是一头雾水——这些专业名词到底意味着什么？下面将就二者的一些区别和利弊进行分析，希望能对广大喜爱茶油的消费者起到一定帮助。

【注：我司仅生产压榨精制油，本文旨在普及茶油食用价值及专业名词相关知识】●山茶油提取工艺从山茶油的提取来分别的话，主要有两种制油工艺：压榨法和浸出法。

压榨法是用物理压榨方式，从油茶籽中榨取山茶油的方法，它渊源于传统作坊的制油方法，是传统的提取工艺。

浸出法是用物理化学原理，用食用级溶剂从油茶籽中抽提出山茶油的一种方法。

是目前国际上公认的最先进的提取工艺。

对上述两种油脂提取工艺，企业一般都是按需选用，用其所长，互作补充，往往在同一个企业内采用压榨和浸出两种方法。

也有一些小企业或者只有压榨法制取工艺设备或者只有浸出法制取工艺设备，只能采用一种生产工艺。

将油茶籽经过压榨获得“压榨原茶油”后，“油饼”内残存茶油，再用浸出法充分地抽提出来，获得“浸出原茶油”。

这两种方法的互补，充分利用了“来之不易”的油茶籽，降低山茶油油的成本。

压榨原茶油和浸出原茶油都须经过物理化学精炼才能成为可食用的成品山茶油。

只经过压榨或浸出这第一步提取工艺得到的野山茶油叫原茶油，原茶油是不能吃的。

压榨原茶油和浸出原茶油都须通过碱炼、脱色、脱臭等精炼过程，去除野山茶油中的杂质，才能使之符合国家标准，成为可食用的成品野山茶油。

●从原茶油到成品山茶油不管是压榨法还是浸出法制取的原茶油，都还不能吃。

原茶油中含有种种杂质，包括原料中的，榨取或浸出过程中产生的。

有些杂质对人体极为有害。

原茶油需要经过进一步的加工(即精炼)，去除杂质，才成为可以食用的成品油。

一个完整的从原茶油到成品茶油的加工过程，一般包含脱胶、脱酸、水洗、脱色、脱臭、脱蜡等六步过程。

也就是说，压榨和浸出只是制取原茶油的工艺过程，而要使原茶油变成成品茶油，都必须经过一个物理化学过程的精炼。

读者信箱目前，我国的制油工业主要是采用的两种生产工艺，一是压榨法制油工艺，二是浸出法制油工艺。

最古老的制油方法就是压榨法，浸出法是随着科学技术的发展，制油工业向着集约化、规模化发展而产生的。

一、什么是压榨制油，什么是浸出制油？压榨法制油是利用外力挤压油料把油脂从油料中分离出来。

油料一般要经过清理、破碎、软化、轧胚、蒸炒、然后再使用压榨机依靠巨大的压力让油脂从油料中分离出来。

是来源于传统作坊的制油方法，现在的压榨法已经是工业化的作业。

浸出法制油的依据是萃取原理，利用油脂与所选定溶剂（符合国家相关标准的溶剂）的互溶性质，通过溶剂浸泡处理过的油料，将油脂溶解到溶剂中，而将其萃取溶解出来，然后再通过蒸馏等工艺过程将溶剂油从毛油中分离出来。

这种萃取原理在食品、医药等行业被广泛应用。

二、压榨法与浸出法制油的优点压榨法是一个物理制取过程，不涉及添加任何化学物质，榨出的毛油质量较好，但缺点是出油率低，生产成本高。

浸出法制油是一个化工过程，粕中残油少，出油率高；加工成本低、生产条件良好；粕的质量高，油料资源得到了充分的利用，许多优点是压榨法无法比拟的。

缺点是毛油质量较差，含有一定溶剂。

三、关于浸出油溶剂问题浸出油溶剂有二氧化碳浸出、６号溶剂油浸出等，我国油脂工业企业目前使用的抽提溶剂是油料加工的专用溶剂６号溶剂，它是符合国家相关标准的的溶剂，它具有对油脂的溶解能力强、常温下能以任何比例溶解油脂；对非油物质、胶体化合物、硫化物等溶解力小，浸出的油脂较纯净；沸点低、容易回收；对设备无腐蚀作用等优点，与成分复杂、沸点高的普通汽油有着本质的区别。

国外也普遍采用的是这种溶剂。

国家质量标准要求：原油中溶剂含量不超过１００ＰＰｍ；三级、四级食用油的残溶小于５０ＰＰｍ；一级、二级食用油（原色拉油）是不得检出的（低于１０ＰＰｍ）。

经过多年的医疗临床证明，浸出油是优质、安全的食用油。

四、不同的油料采用不同的制油工艺制油原料的不同特点决定了不同的油脂制取工艺。

浸出法制油1．浸出法制油的基本过程浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。

其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。

溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。

粕中亦含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。

2.浸出法制油的优点浸出法制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。

由此可见，较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法，目前已普遍使用。

3．油脂浸出的基本原理油脂浸出亦称“萃取”，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。

油料的浸出，可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。

在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。

当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属“分子扩散”。

但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。

4．浸出法制油工艺（1）浸出法制油工艺的分类按操作方式，浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出：①间歇式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。

②连续式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程属于这种工艺类型。

按接触方式，浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出：③浸泡式浸出料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。

浸出法制取大豆油发布者：acr发布时间：2009-7-22阅读：1027次浸出法制油是目前世界上先进的取油技术。

自1870年间世以来，经过了百余年的历史，其工艺不断得到改进和完善，到目前为止，已成为世界油脂工业中植物油制取的主要方式。

（一）浸出法制油的基本原理及要素浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。

这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。

1.溶剂的选择理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。

③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。

④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。

⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。

⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。

我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。

其中轻汽油是我国目前应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。

但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。

同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。

除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。

2.对料胚的要求大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。

①细胞破坏程度越彻底越好。

②料胚薄而结实，粉末度小。

这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。

大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。

③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了，内部空隙充满水分，就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。

所以料胚水分宜低。

化学浸出法榨油原理
浸出法是通过溶剂将油料中的油脂提取出来，它分为化学溶剂浸出法和物理溶剂浸出法两种。

化学浸出法是以溶剂作为浸出剂，在一定温度、压力和时间下，通过有机溶剂（如苯、甲苯、乙醇等）与油料中的油脂发生物理作用，使油脂从油料中分离出来的一种方法。

物理溶剂浸出法是以机械压榨的方式进行，常用的有压榨和浸出两种方法。

压榨法是利用油料中的油脂在一定温度和压力下与溶剂发生物理作用，从而从油料中分离出来油脂的方法；浸出法是利用溶剂对油料中的油脂进行化学作用，将油料中的油脂从油料中分离出来的方法。

化学浸出法生产工艺简单、成本低、出油率高，是生产精炼植物油和特种食用油的主要方法。

化学浸出法是利用不同油脂组成的油料作物，经过选择适当溶剂（如苯、甲苯、乙醇等）和浸泡时间，使其浸出所含油脂而制得。

化学浸出法所用溶剂可分为两类：一类是不饱和烃类溶剂；另一类是饱和烃类溶剂。

不饱和烃类溶剂对油料有良好的溶解性，且易被油料吸收而保留在油料中。

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浸出法取油浸出法取油是应用固-液萃取的原理,选用某种能够溶解油脂的有机溶剂,经过对油料的喷淋和浸泡作用,使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法。

浸出法取油的基本过程是把油料料坯、预榨饼或膨化料胚浸于选定的溶剂中,使油脂溶解在溶剂中形成混合油,然后将混合油与浸出后的固体粕分离。

对混合油进行蒸发和汽提,使溶剂汽化与油脂分离,从而获得浸出毛油。

浸出后的固体粕含有一定量的溶剂,经蒸脱处理后得到成品粕。

从湿粕蒸脱、混合油蒸发和汽提及其他设备排出的溶剂蒸气需经过冷凝、矿物油吸收等方法进行回收,回收的溶剂循环使用。

浸出法取油的优点是：出油效率高,粕残油低（1%以下）,粕的质量好；生产过程可以控制在较低温度下进行,得到蛋白质变性程度很小的粕,以利于油料蛋白的提取和利用；容易实现大规模和自动化生产；因其封闭性生产且温度低，生产环境较压榨法好；动力消耗较压榨法小。

但油脂浸出所用溶剂大多易燃易爆,且溶剂蒸汽具有一定的毒性, 故生产过程中存在一定的危险性。

此外, 由于浸出毛油中残留溶剂（一般小于500ppm）,故其质量较压榨毛油差，不能直接食用。

然而,这些缺点可以依靠改进工艺、发展适宜的溶剂、完善生产管理来克服。

因此,浸出法取油在国内外得到广泛的应用。

第一节溶剂浸出法取油中所用的溶剂作为一种工业助剂存在于整个油脂浸出工艺中，因此，所采用溶剂的成份和性质对浸出生产的技术指标和产品质量都产生不同程度的影响。

油脂在溶剂中的溶解度、溶剂与油脂的分离、溶剂与油料的分离及溶剂与水的分离、浸出生产的安全程度、油料中脂溶性物质在溶剂中的溶解等等都与溶剂的成分有着密切关系。

因此，溶剂应该在技术和工艺上满足浸出生产的各项要求。

一、油脂浸出对溶剂的要求一般来说，对油脂浸出所用溶剂的要求是力求在浸出过程中获得最高的出油率和获得高质量的油脂和成品粕，尽量避免溶剂对人体的伤害作用，保证生产操作的安全。

因而对油脂工业用溶剂提出如下要求。

1、对油脂有较好的溶解度所选用的溶剂应能够充分、迅速地溶解油脂，且与油脂能以任何比例相互溶解；不溶解或很少溶解油料中脂溶性物质，更不能溶解油料中其它非油组分。

浸出法制油工艺技术一、简介1、油脂浸出的基本原理油脂浸出的基本原理，油脂浸出亦称“萃取”，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。

油料的浸出，可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。

在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。

当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属“分子扩散”。

但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。

2、浸出制油的优点浸出制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。

二、浸出制油工艺1、工艺过程图2、工艺规程基本说明原料浸出→脱粕分离（离心机高速分离）→混合油→真空滤油机分离溶剂（冷却回收）→循环过滤→油罐储存3、浸出车间工艺技术参数（1）工艺参数：①进浸出器料胚质量直接浸出工艺，料胚厚度为0．3毫米以下，水分10％以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。

②料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转／分钟；在环型浸出器中浸出，其链速不小于 0．3转／分钟。

③浸出温度50～55℃。

④混合油浓度入浸料胚含油18％以上者，混合油浓度不小于20％；入浸料胚含油大于10％者，混合油浓度不小于15％；入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油浓度不小于10％。

⑤粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；蒸脱机气相温度为74-80℃；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。

带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。

⑥混合油分离系统真空滤油机分离溶剂，精度最低不大于5μM ，脱水含量10ppm,加热温度0-80℃（任意设定）。

真空滤油机上自带冷凝系统冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。