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T—0908--11车工工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：车工工艺规范1、总则1.1、车工工艺规范适用于本公司产品的零部件的车加工。
凡图纸工艺文件上无特殊要求的，均按本工艺规范执行。
1.2、技术要求1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命的沟浪、碰伤等缺陷。
1.2.2、在本工序完工后出现的毛刺、尖角，由本工序去除。
1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量的表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其他缺陷。
1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
1.2.5、对于圆车零件未注的尖角按0.5×45°倒角执行，热处理前粗加工未注倒角按3×45°。
1.2.6、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），一般孔用H ，轴用h ，长度用±21IT 。
IT14级精度公差数值表（单位：mm ）说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、、隔环长度以及所有零件的总长度均采取单向负号（-）公差。
3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。
1.3、其它要求1.3.1 车床钻深孔时应先打中心孔，再用短钻头钻一个导向孔，以保证良好定心。
要选择适当的切削速度。
冷却液应有足够的压力并保证压力稳定。
随时注意排屑情况和刀具情况，防止阻塞，扭断钻头。
1.3.2高速精车孔时，应根据孔径和孔深，选择合适尺寸的刀杆和切削规范，刀尖应在零件中心或稍高于零件中心，刀具应取负刃倾角，使切屑呈弹簧形，不得擦伤已加工面。
1.3.3用弯板装夹零件加工或车偏心轴之类的零件时，应在卡盘上加配重，以保证回转时平衡，并且零件转速不宜过高。
1.3.4成形刀加工零件：1.3.4.1 掌握成形刀的刀具角度，加工铸铁件前角取0°～5°左右，加工钢件前角取15°～25°左右，后角一般为2°～5°，后角过大会引起振动。
金属切割通用工艺规程1. 引言本文档旨在提供金属切割的通用工艺规程，以确保安全、高效和质量可控的金属切割过程。
2. 材料选择2.1 选择适合切割的金属材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
2.2 确保所选材料符合工程要求，并检查材料是否存在缺陷和损伤。
3. 设备准备3.1 配备合适的金属切割设备，如等离子切割机、激光切割机等。
3.2 检查设备的工作状态和安全性能，以确保设备正常运行。
3.3 为设备提供足够的电力和气体供应。
4. 切割工艺参数4.1 根据具体材料和切割要求，确定适当的切割速度、切割厚度和切割角度。
4.2 确保切割工艺参数符合相关标准和要求。
5. 安全操作5.1 操作人员必须接受相关培训，并具备相关的技能和知识。
5.2 切割现场必须保持清洁和整洁，避免杂物和易燃物靠近切割区域。
5.3 操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
5.4 确保设备和电气线路接地良好，避免触电和火灾风险。
6. 质量控制6.1 定期检验和校准切割设备，保证其准确度和稳定性。
6.2 对切割后的工件进行质量检查，如尺寸、表面质量等。
6.3 如发现质量问题，及时调整切割参数和工艺控制，确保产品符合要求。
7. 相关法律法规7.1 遵守国家和地区相关的安全、环境和劳动法规。
7.2 确保切割过程不会对周围环境和他人产生负面影响。
8. 总结本文档列举了金属切割的通用工艺规程，包括材料选择、设备准备、切割工艺参数、安全操作、质量控制和相关法律法规等。
执行本规程将有助于确保金属切割过程的安全性和可控性，以及产品质量的稳定性和一致性。
1多刃切削2断续切削3顺铣逆铣不对称铣
卧式升降台铣床（X6036）
1.
立式钻床（Z5132)
钻头旋转为主
运动，钻头轴
向移动为进给
钻削（钻孔）
加工特点
★（1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。
（2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。
（3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。
（4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。
（5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。
（6）钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT12，表面粗糙度Ra为12.5-6.3μ
m。
4.扩孔加工特点
扩孔对铸孔、钻孔等预加工孔的轴线的偏斜，有一定的校正作用。
扩孔精度一般
为IT10左右，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μm。
5.铰孔加工特点
适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度一般为IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm ，精细铰尺寸公差等级最高可达IT6，
表面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm。
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺
范围
本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。
2 加工前的准备
2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
3 刀具与工件的装夹
3.1刀具的装夹
3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
3.2工件的装夹
3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。
3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
A）尽可能使定位基准与设计基准重合；
B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面；
3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
A）对划线工件应按线进行找正；
B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；
D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。
3.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。
夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
4 加工要求
4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。
4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。
4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。
4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。
4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。
5 加工后的处理
5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。
道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。
5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。
6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。
