下载文档原格式
捞渣机生产小结（12月）1、处理量共计处理285包，累计处理铁水量为82729吨，平均每包处理量为290.27吨。
四班处理情况：最多丙班处理7包，最少处理量为0。
（检修）。
从生产情况看，铁水充足情况下，每个班满负荷处理可以达到9~10包。
满足今后日产90吨需要。
2、扒渣时间前扒渣时间平均6.08分钟，。
后扒渣时间平均为11.7分钟。
较投产初期明显缩短，其中20日后扒渣时间降低明显，缩短为每包9.7分钟，20日前后扒渣周期相对较长，达到13.3分钟。
主要因为操作工操作相对熟练。
对比其它几个站扒渣时间情况，对比如下：相比而言，前后扒渣比扒渣机长8分钟。
按照20日后数据看，比捞渣机比扒渣机前后扒渣总时间长6.5分钟。
3、KR处理周期从整个脱硫生产周期看，1#站平均周期为40.4分钟，2#、3#、4#站平均周期为33.4、31.4、31.4分钟，周期的增加主要因为前后扒渣时间延长。
从20日以后数据看，1#站平均周期38分钟，比其余几个站短6分钟。
总体来讲，捞渣机周期延长对生产影响不大，因为脱硫4个站生产能力较大。
4、回硫情况分析共计处理285包铁水，回硫情况分布如下：4、铁损分析从捞渣机投产至今，对比分析了1#站、2#站铁损情况。
捞渣机共计更换渣罐45次，平均每捞渣6.33次更换一个渣罐，101天车称重合计重量2391吨。
每包捞出渣量为（2391-45*28）/285=3.96吨。
12月份2#站扒渣机共计更换渣罐129次，共计处理566炉铁水，平均每扒渣4.39包更换一次渣罐。
101天车称重合计6947吨，每包扒渣量平均为（6947-129*28）/566=5.89吨。
扒渣机与捞渣机对比，捞渣机比扒渣机平均每包少扒出铁水5.89-3.96=1.93吨，合吨铁降低铁损1.77/290.5*1000=6.1kg。
检修捞渣机的工作总结
近期，我们对公司的捞渣机进行了一次全面的检修工作。
在此次检修中，我们
发现了一些问题并及时进行了处理，同时也总结了一些经验和教训。
现在，我将对这次检修工作进行总结，希望对以后的工作有所帮助。
首先，我们对捞渣机的各个部件进行了仔细的检查，发现了一些磨损严重的零
部件。
在更换这些零部件的过程中，我们发现了一些安装不当的问题，这些问题可能会导致设备在工作中出现故障或者安全隐患。
因此，我们对安装过程进行了重新的培训和规范，确保了设备的正常运行和安全性。
其次，我们对捞渣机的润滑系统进行了全面的检查和维护。
发现了一些润滑油
不足或者污染严重的情况，这可能会导致设备在工作中出现摩擦增大或者磨损加剧的问题。
因此，我们对润滑系统进行了全面的清洗和更换，确保了设备的正常润滑和运行。
最后，我们对捞渣机的电气系统进行了全面的检查和测试。
发现了一些接线不
牢固或者电气元件老化的问题，这可能会导致设备在工作中出现电气故障或者短路的问题。
因此，我们对电气系统进行了全面的维护和更换，确保了设备的正常运行和安全性。
通过这次检修工作，我们不仅发现了一些问题并及时进行了处理，同时也总结
了一些经验和教训。
在以后的工作中，我们将继续加强设备的日常维护和定期检修，确保设备的正常运行和安全性。
同时，我们也将加强员工的培训和技能提升，提高员工的维修水平和工作效率。
相信在大家的共同努力下，公司的捞渣机一定能够发挥出更大的作用，为公司的生产和发展做出更大的贡献。
捞渣机及渣⽔系统运⾏规程⼀、设备规范1、捞渣机主要技术参数：（1）额定出⼒：4 t/h（2）最⼤出⼒：10 t/h（3）电机型号：（4）电机功率：（5）额定调速范围：（6）刮板运⾏速度：（7）槽深：（8）⽔温：（9）⽔耗量：2、判断门主要技术参数（1）控制形式：液压（2）门⽚数量：12⽚（3）油泵配电机功率：（4）油缸直径：（5）油缸推⼒：⼆、捞渣机的启动在锅炉点⽕前两⼩时应启动捞渣机，在捞渣机启动前必须使机体⽔槽充满⽔达到正常⽔位，调整进⽔门使溢流管有少量溢流。
1、启动前的检查（1）关断门系统检查A、液压油箱油位正常，油质良好，液压系统⽆漏油现象，各门板良好。
B、启动油泵，油压正常，系统⽆漏油现象，操作各门板灵活好⽤，关断门开启后各门板之间⽯棉条密封良好。
C、关断门开启应先开南侧后开北侧，最后落下两侧端门。
关闭时应先关闭两侧端门，再关北侧。
最后关南侧。
（2）捞渣机的检查A、检查捞渣机的本体⼈孔门关闭，放⽔门关闭，溢流⽔管畅通，刮板链条上、下导向轮，张紧装置，冷却系统以及端轮、中轮、⽀腿等各部件完好。
B、电动机、减速机、驱动装置、防护罩完好，操作盘各表计、信号、操作把⼿位置正确，各保护装置完好。
捞渣机电源送上，电压正常。
C、开启捞渣机进⽔门，向捞渣机补⽔等⽔位正常后，调整进⽔门使溢流管有少量溢流，同时调整上部⽔封门使⽔封适当。
2、捞渣机启动（1）⾸先检查电源是否送上，电源指⽰灯是否亮，如果亮则电源已送上，再检查电源相间电压是否正常。
（2）功频转换开关⼀般应在中间状态，B侧为⼿动，A侧为⾃动，在⼿动位置使电机在功频运转，在⾃动状态，当变频器故障是⾃动切换到功频⼿动位置。
3、捞渣机正常维护（1）在正常运⾏中，应每⼩时对捞渣机检查⼀次。
发现渣量⼤，⽔温⾼于60℃时，应开⼤进⽔门，并适当提⾼捞渣机转速。
（2）减速机在最初运转100-250⼩时后换油⼀次，以后每隔2000⼩时加油⼀次，传动系统的套筒滚⼦链上每运⾏100⼩时加油⼀次，其它轴承每周加油⼀次。
引言概述：捞渣机是一种广泛应用于工业生产中的设备，它具有高效、安全、可靠等特点。
本文将详细介绍捞渣机的使用说明，包括操作规范、注意事项、维护保养等内容，以帮助用户正确认识和正确操作捞渣机。
正文内容：一、操作规范1.准备工作：在使用捞渣机之前，必须了解设备的结构和性能，检查设备的各项功能，确保设备处于良好的工作状态。
2.技术要求：操作人员应具备一定的机械设备操作技能，熟悉各项操作步骤和标准规程，能够正确判断设备的工作状态和异常情况。
3.安全注意事项：使用捞渣机时，必须佩戴安全帽、劳动防护鞋、防护手套等个人防护装备，确保工作人员的人身安全。
4.操作步骤：按照设备操作手册的要求，正确操作捞渣机。
例如，启动设备前必须检查电源、液压系统和机械部件，确认无误后方可启动。
二、注意事项1.设备维护：定期对捞渣机进行维护保养，清洁设备表面，及时更换捞渣机和液压油、润滑油等易损件，保证设备的正常运行。
2.操作环境：在使用捞渣机时，要确保周围环境安全无障碍，并保持良好的通风状况，防止因作业环境不洁净导致设备异常。
3.负荷控制：根据捞渣机的额定负荷进行工作，并严禁超负荷作业，避免因负荷过大导致设备损坏或事故发生。
4.液压系统：保持液压系统中的液压油清洁，并按照规定周期更换液压油，定期检查液压系统的工作压力和流量，确保液压系统的正常工作。
5.运输与存储：在设备运输和存储过程中，要保持设备的整体完好，避免碰撞和受潮，确保设备的正常运行和使用寿命。
三、维护保养1.捞渣机的润滑：定期为捞渣机进行润滑，以减少设备运行时的摩擦和磨损。
注意选择适合的润滑剂，并按照操作手册的要求进行润滑，避免润滑不当导致设备故障。
2.筛网清理：定期清理捞渣机的筛网，防止筛网堵塞影响设备的正常工作。
清洗时要注意安全操作，避免伤害。
3.定期检查设备：定期对捞渣机进行全面的检查，包括液压系统、电气系统、机械部件等方面，及时发现问题并进行维修或更换。
4.换油更换润滑剂：根据使用时间和工作强度，定期更换液压油和润滑剂，确保设备的顺畅运行和使用寿命。
第15卷第8期2005年8月中国冶金China M etallurg yV ol.15,N o.8A ug.2005铁水高效捞渣机在我国研制成功并投入使用盛富春(烟台盛利达工程技术有限公司,山东烟台264680)烟台盛利达工程技术有限公司研制出ZH系列回转式高效铁水捞渣机。
继2004年5月首台设备在齐齐哈尔第一机床厂20t工频感应电炉上成功应用后,2004年12月25日冶金行业首台在江苏沙钢集团荣盛炼钢厂一次热试车成功,并投入生产。
由于采用往复式机械扒渣机,扒渣带铁多、时间长、扒渣率低,给铁水预处理脱硫带来了如下问题:¹扒渣带铁多,国内在3~15kg/t(铁),平均8kg/t (铁)。
如按减少扒渣带铁6kg/t(铁)计算,每百万吨可节约1200万元人民币,据此我国每年仅扒渣带铁一项,经济损失就达5~6亿元人民币,估计世界全行业损失达4~5亿美元。
º扒渣时间长,铁水进站时间过长,往往大于35min,慢于转炉连铸的生产节奏,铁水往往来不及进行预处理,直接进入转炉,不仅铁水预处理率下降,且使连铸坯质量下降、炼钢成本提高。
»扒渣率不高,脱硫渣进入转炉,引起炼钢回硫、致使铁水预处理部分失效,并造成炼钢成本升高。
捞渣机与扒渣机经济与技术指标对比:捞渣机扒渣带铁小于115kg/t(铁),扒渣时间3 ~5min,扒渣率大于90%;捞渣机扒渣带铁小于1.5kg/t(铁),扒渣时间3~5min,扒渣率大于90%;扒渣机扒渣带铁为3~ 15kg/t(铁),扒渣时间5~15min,扒渣率50%~ 90%(要求扒渣率越高,扒渣时间越长,扒渣带铁越多)。
沙钢初步结果:扒渣带铁0.3~0.7kg/t(铁),扒渣时间3~7min(高炉铁水渣量3%~5%,捞4~ 6次用时5~7min,对混铁炉铁水渣量1%~2%,捞两次1.5~2m in),扒渣率大于90%。
另外,沙钢开始使用的前75包次的初步分析结果:¹捞渣机采用遥控操作,操作灵活方便,设备可靠性好。
铁水包扒渣的开发与应用摘要：针对目前炼钢厂大型扒渣设备不具备小罐铁水罐扒渣的条件，造成炼钢冶炼铁水含渣量大，影响冶炼产品质量以及成本增加的一系列问题，提出解决方案，以达到提高产品质量和降低成本消耗的目的。
关键词：铁水扒渣；降耗；铁水前言随着型钢炼钢厂各生产系统产能的不断提高，快速高效化冶炼成为炼钢系统的首要任务。
目前供应炼钢厂生产的铁水来源主要为1880m3高炉铁水、老区铁水及外购铁水，铁水条件复杂多变。
炼钢厂脱硫站扒渣设备专为130t大型铁水罐设计，并不具备小罐铁水扒渣的良好条件。
而老区铁水采用65t小罐运输，铁水渣常常是无法扒除；同时，1880 m3高炉铁水出铁时，常伴有半罐铁水或罐底，造成无法进行扒渣处理；外购铁水更不具备扒渣条件；因此，转炉入炉铁水带渣量较大，对转炉冶炼带来非常不利的影响。
1.现状分析入炉铁水大量带渣将会对转炉冶炼造成十分不利的影响，其具体表现有以下几点：1.1终点渣碱度低由于铁水不能进行有效的扒渣处理，造成入炉铁水渣量为5t左右，铁水渣为低碱度炉渣（碱度为1.0），其二氧化硅含量高，含量一般在30%，炉渣含硫量在1.0%左右，而炼钢厂转炉要保证良好的冶炼效果，必须保证转炉终点渣碱度为 3.0以上。
因此，转炉为保证碱度，而大量补加石灰。
根据炉渣碱度公式R=CaO/SiO2，5t高炉铁水渣造成转炉补加石灰量为3.9t，按转炉每炉出钢量130t 计算，吨钢增加成本9元。
1.2高炉渣含硫量高炉渣硫为1.0%左右，炼钢厂目前板坯钢水含硫量要求为0.020%以下，大量高硫渣进入转炉，造成转炉渣含硫量增加，转炉去硫能力降低约20%。
因此，转炉为保证钢水硫含量达到要求，必须进行多次补吹，钢水氧化性提高，合金回收率降低，转炉炉体侵蚀增加。
考虑转炉补吹对生产带来的影响，吨钢成本相应增加16.5元。
多次补吹增加了冶炼的时间，而转炉冶炼时间的增加，限制了连铸机高校话生产的步伐，对实现日产12000t钢的目标产生不利影响。
目录目录 (1)设备操作规程 (2)【设备参数】 (2)【设备交接班制度】 (3)【操作规程】 (3)【设备使用中的安全注意事项】 (5)设备维护规程 (6)【设备清扫规定】 (6)【设备的巡回检查】 (6)【设备的润滑】(详见附图中的润滑点图) (7)【液压系统的维护、使用和清洗的注意事项】 (8)【运行中常见故障的排除】 (9)【主要易损件的报废标准】 (11)【安全注意事项】 (11)试车大纲 (13)【冷试车部分】 (13)【热试车】 (14)【配合】 (15)附：捞渣机润滑点图设备操作规程【设备参数】1外形尺寸：长×宽×高（不含轨道）：8300×2500×2665mm 2重量：18.9t3工作臂油缸直径×行程：φ125×500mm4渣耙回转半径：800mm5工作臂油缸升降速度：50～70mm/s6设备行走速度：25～40m/min7渣耙捞渣速度：3～5r/min8渣耙磕渣速度：5～8r/min9工作臂回转角度：±30°10工作臂回转速度：1～1.5r/min11工作臂回转半径：5000mm12液压系统工作压力：16MPa13液压介质：L-HM46抗磨液压油14油箱容积：220L15设备用冷却水流量：≥90L/min16冷却水压力：≤0.6MPa，进水温度<30℃，压差0.2～0.4 MPa17渣耙涂料：BS-1耐火涂料18用电容量：80KW，380V，50HZ【设备交接班制度】1、捞渣机操作工必须按规定时间(提前15分钟)到岗进行交接，接班人员到达岗位之前，交班人员不得离开岗位。
2、交接班时对当班记录要逐项在现场进行交接清楚。
3、交接班时对设备运行情况要交接清楚。
4、交班人员要认真填写交接班记录，为接班创造好条件。
5、检查交接完毕后，将问题记入交接班记录中，双方签名。
6、交接内容：6.1捞渣运行记录：捞渣时间、清渣时间、捞渣量、铁水重量、铁水温度、等。
