刀具的几何角度教案

刀具几何角度现场教学一、 教学目的1、了解刀具构成，刀具方面与几何角度之间关系；2、掌握测量刀具几何角度的方法，刀具刀面刃磨方法（利用万能刃具磨床）；3、建立并巩固刀具刀面刀刃空间位置概念。

二、 教学内容1、熟悉万能量角仪结构及工作原理，利用万能量角仪测量车刀几何角度；2、了解万能刀具磨床结构及运动特点，利用万能刃具磨床刃磨车刀刀面；三、 教学地点1、刀具测量：机械系实训基地。

2、刀具刃磨：机械系实验室。

四、 教学方案设计1、车刀角度测量（1）、介绍万能量角仪结构：说明可用于测量的面（带有刻度）及其之间的位置关系；（2）、回顾车刀参考系及几何角度定义：特别说明测量面、参考基准面及被测刀面与角度关系；（3）、示范测量车刀角度过程：说明刀具在量角仪中的位置环境，可利用的测量面，与刀具角度定义的关系，角度测量方法及其角度值；（4）、提示测量中注意事项：牢记角度定义并关注刀具被测面与量仪基准面间位置要求等；（5）、分小组练习测角过程：选两不同的车刀，第一把刀具测量用于熟悉刀具定义及其角度测量方法与过程，第二把刀具测量则用于熟练掌握测量方法，巩固建立的刀具刀面空间位置关系；（6）、对学生练习中的问题进行答疑、指导、纠正；（7）、作刀具角度测量总结。

说明：该部内容中讲解、示范与学生练习均为重点，最后的总结更不容忽视。

2、车刀刀面刃磨（1）、介绍万能刃具磨床结构特点，提供切削运动，万向虎钳特点与使用方法；（2）、根据车刀角度定义说明刀面与角度关系：前刀面位置决定于0γ、λs 、Kr(或f γ、p γ)；后刀面位置决定于Kr 、a 0；副后刀面位置决定于Kr ’、 a '0；（3）、示范刀面刃磨过程：安装车刀，转动相关几何角度，开机刃磨（其中转动角度是关键）；（4）、请同学代表练习：换一把刀具，说明影响角度，装刀，转动相关角度；（5）、作刀具刀面刃磨总结：过程说明，要点强调（决定各刀面位置的角度及其实现方法）提供刃磨同各刀面的不同角度转动方法。

张家口煤矿机械制造技工学校教案第课编号：QD-0507-02王颖博09年 03 月01 日年月日年月日板板书设计一、车刀切削部分的几何角度六个基本角度 :γο、αο、αο’、κr、κr’、λѕ两个派生角度: βο、εr1、前角(γο) 在正交平面内，前刀面与基面间的夹角。

2、主后角(αο) 在正交平面后刀面与切削平面间的夹角。

3、副后角(αο’) 在副正交平面内,副后刀面与切削平面间的夹角。

4、γο、αο的正负值规定在主正交平面中，前刀面与切削平面间夹角<900，前角为正；>900前角，为负；=900，前角为零。

后刀面与基面夹角<900，αο为正；>900，αο为负；=900，αο为零。

5、主偏角(κr) 主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。

6、副偏角(κr’) 副切削刃在基面上的投影与背离进给方向间的夹角。

7、刃倾角(λѕ) 在切削平面内,主切削刃与基面间的夹角。

8、刃倾角(λѕ)的正负值规定p+λѕ切屑排向待加工表面,切屑不易擦毛已加工表面。

工件表面粗糙度小,刀尖强度差。

-λѕ切屑排向已加工表面，易擦毛已加工表面,刀尖强度好。

λѕ=00 切屑沿垂直于主切削刃方向排出。

尤其断续切削时,+λѕ刀尖易损；-λѕ刀尖强度好9、楔角(βο) 在主截面内,前刀面与后刀面间的夹角。

影响刀头强度。

βο=900－(γο+αο)10、刀尖角(εγ) 主切削刃和副切削刃在基面上投影间的夹角。

εγ=1800－(κr、+κr’)二、车刀主要角度的初步选择1、前角(γο)工件材料γο数值与加工性质有关刀具材料软→选较大γο硬→选较小γο工件材料塑性材料→选较大γο脆性材料→选较小γο粗加工,尤其是车有硬皮的铸、锻件→选较小γο加工性质精加工,为减小Rα→选较大γο刀具材料强度、韧性较差(如硬质合金)→选较小γο刀具材料刀具材料强度、韧性较好(如高速钢)→选较大γογο=-50～250，车削45钢用高速钢车刀γο=200～250用硬质合金车刀粗加工γο=100～50，精加工γο=130～180。

刀具几何角度的认识及测量一、实验目的1. 掌握测量车刀几何角度的方法。

2. 进一步理解车刀各几何角度的定义及其标注方法。

3. 认识端铣刀、麻花钻、铰刀、扩孔钻、齿轮滚刀等典型刀具的角度。

二、实验要求1.熟悉所给的车刀结构和万能车刀量角台的使用方法。

2.用万能车刀量角台测量车刀的六个基本角度：γo、αo、λs、κr、κr’、αo’3.绘图表示所给外圆车刀的几何角度。

4.观察了解实验中所用各种典型刀具的刀具结构和角度。

图1 万能车刀量角台三、实验方法和步骤1.万能车刀量角台的使用方法本实验所用万能车刀量角台结构如图1所示。

测量每个角度时，应首先利用量角台的可调部分找到度量平面位置和构成该角的平面（或直线）的位置。

本量角台有紧固手柄2和8。

本体3上有B、A刻线，可分别与立柱4的垂直刻线5和回转盘6 的任意刻度重合。

松开手柄2，可使本体3连同刻度板9一起绕立柱4 的轴线回转，还可以将刻度板调到适当高度。

松开手柄8，可使回转盘6连同刻度板一起绕水平轴线回转。

刻度板还可在支撑板7的水平槽内滑动。

在底座1的上方，刻度板可调到任意位置，即可调到与底座的顶面（刀杆定位面）平行，也可以调到与底座顶面垂直或斜交。

刻度板所在平面，可用来代表所测量角度的度量平面（基面，切削平面，主剖面——即正交平面）。

指度片10可绕其轴在刻度板上转动，其作用是用来指示所测角度的值。

刻度板每格为2°。

当刻度板位于主剖面（正交平面）位置，而指度片尖端对准刻度板0°刻线时，此时指度片E边和F（或F’）边分别平行和垂直于底座顶面，即E边代表基面，F(或F’)边代表切削平面。

若将E、F(或F’)的任意一边与被测刀面或刀刃贴合（以不漏光为限）时，即可按定义测得所需的角度值。

可见，指度片上的E或F(或F’)边在0°位置和它与刀面或刀刃贴合时的位置，分别代表了构成所测角度的两个平面（或两条直线）。

底座上有两个定位销11，在测量主偏角和副偏角时，是用来对刀杆侧面定位的。

刀具的几何角度教案（精选5篇）第一篇：刀具的几何角度教案刀具的几何角度及选择教案【授课班级】：数控班；【教学目的】：1、掌握切削用量和车刀切削部分的组成；2、掌握车刀的几何角度及选择方法；【教学方法】：讲解法、提问法、讨论法；【教学准备】：多媒体课件、刀具；【教学重点】：切削加工的相关知识（切削运动、切削用量）；【教学难点】：车刀切削部分的组成、车刀的几何角度及选择；【导入新课】：刀具按加工方法和具体用途可分为车刀、铣刀、拉刀、绞刀、孔加工刀具、齿轮刀具等几大类型。

【新授】：一、概述切削加工：用切削刀具，在工具（刀具）与工件的相对运动中，切除工件上的多余材料，得到预想的工件形状、尺寸和表面质量的加工方法。

二、零件表面的形成及切削运动a)车外圆面b)磨外圆面c)钻孔d)车床上镗孔e)刨平面f)铣平面g)车成形面h)铣成形面1、表面的形成零件的表面主要有以下几种组成：外圆面、内圆面、平面、和成形面(1)外圆面和内圆面是以某一直线为母线，以圆为轨迹，作旋转运动时所形成的表面。

(2)平面是以一直线为母线，以另一条直线为轨迹，作平移运动所形成的表面。

(3)成形面是以曲线为母线，以圆或直线为轨迹，作旋转或平移运动时所形成的表面。

2、切削运动(1)主运动――主要完成切削的运动，消耗功率最多，一种加工主运动只有一个。

(2)进给运动――使切削加工保持连续进行，一种加工可以有一种（或以上）的进给运动。

（进给运动可以是连续的也可以是间歇的）实际的切削运动是一个合成运动。

合成切削速度：三、切削用量1、切削速度ν：在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。

（m/s或m/min）,车削时一般算工件最大切削直径处的线速度。

计算公式：ν=πdw n/1000×60（m/s）或ν=πdw n/1000（m/min）dw——待加工表面直径（mm）；n——工件转速(r/min)2、进给量f：刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，车削时为（mm/r）；刨削时为（mm/str）(毫米/往复行程)，其他切削加工也可以用进给速度（mm/s、mm/min、m/min），和每齿进给量（mm/z）来衡量。

课程（科目）：车工车刀前角的参考数值见表1工件材料刀具材料咼速钢硬质合金前角(丫0 )数值灰铸铁HT1500°〜5 c5°〜10。

咼碳钢、合金钢((T15°〜25°5°〜10。

b=800 〜1000MPa)中碳钢、中碳合金钢25°〜30°10°〜15°((Tb=600〜800 MPa )低碳钢30 °〜40°25 〜30°铝及镁的轻合金35°〜45°30°〜35°④工艺系统的刚性较差或机场精度不足时应取较大的前角⑤成形刀具或齿轮刀具等为了防止齿形误差常取很小的前角，甚至是零度的前角O前角的作用：前角大，刃口锋利，切削层的塑性变形和摩擦阻力小，切削力和切削热减小。

但前角过大将使切削刃的强度降低，散热条件变差，刀具的使用寿命降低，甚至会造成崩刃的现象。

虽然前角和前刀面的作用各不相同，但是它们之间有着密切的联系。

前刀面的形状有平面型、曲面型和带带倒棱型三种。

平面型又可以分成正前角平面型、负前角平面型和负前角双面型；曲面型又可分为弧曲面、波纹曲面和其他形式曲面；带倒棱型又可分为平面带倒棱型和曲面带倒棱型两种。

如下图所示°a)b)c)图1前刀面平面型a）正前角平面型b）负前角单面型c）负前角双面型图2曲面型图3带倒棱型(1)后角(a o)后角太大，会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的磨擦，选择后角主要诊所以下几个原则：①粗加工时，应取较小的后角(硬质合金车刀：a o =5。

〜7。

；高速钢车刀：ao=6°〜8。

)；精加工是时，应取较大的后角(硬质合金车刀：ao =8°〜10°;高速钢车刀：ao=8°〜12°)②工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，则后角取大值。

车刀前角和后角的参考值副后角（a J）—般磨成与后角（ao ）相等但在等特殊情况下，为了保证刀具的强度，副后角应该取较小的数值。